摩玛城地下室施工方案修改过的施工方案.docx
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摩玛城地下室施工方案修改过的施工方案
摩玛城项目地下室
施
工
方
案
四川省煌鑫建设集团有限公司
第一节工程概况
摩玛城设计为2层地下室及-3.3m处的夹层组成,主要作为停车库和设备用房。
地面以上为3栋33层及1栋41层的高层住宅楼组成。
基础结构形式为钢筋混凝土筏板基础,筏板厚度:
33层部分为1.60m厚,41层部分为2.0m厚,其余地下室抗水板厚度为0.5m厚。
第二节施工段的划分
一、水工流水段的划分:
本工程地下室根据“基础平面布置图”,基础底板(筏板和地下室抗浮板),设计以后浇带为界共分成了19个板块。
根据设计特点和现场实际情况,混凝土施工可分成三大施工段,从基础底板到地下室顶板结束,采取平行流水的方案施工,施工流水段具体划分如下:
第Ⅰ大施工段:
第1施工段为
~
轴线距
轴线1812mm处后浇带止,包括1#2#楼筏板和地下室抗浮板,施工面积6200m2左右。
该段以设计的后浇带为界分成了9个板块。
混凝土分为三次浇筑完成,即:
第一次为
、
、
、
四个板块;第二次为
、
两个板块;第三次为
、
、
三个板块。
第Ⅱ大施工段:
第Ⅱ施工段从
轴线附近的后浇带到
轴线处后浇带止,包括3#楼筏板和地下室抗浮板,施工面积m2左右。
该段以设计的后浇带为界被分成了6个板块,同样可分为三次浇筑完成,即:
第一次为
、
二个板块;第二次为
、
二个板块;第三次为
、
二个板块。
第Ⅲ大施工段:
第Ⅲ大施工段为4#楼筏板及周边地下室抗浮板,施工面积m2左右。
该段以设计的后浇带为界分成了4个板块。
混凝土分为2次浇筑完成,即:
第一次为
、
两个板块;第二次为
、
两个板块,每次混凝土浇筑时,安装2台混凝土输送泵供应混凝土,参见“混凝土浇灌路线示意图”。
二、浇灌方式:
由于每次混凝土浇灌面积较大,为加快进度,减轻劳动强度,混凝土采用商品混凝土运输到现场,现场采用泵送和布料机布料入模方案。
每次混凝土施工时,在现场设砼输送泵2台,由场外商品砼站用运输搅拌车供应砼,再由泵送到基坑内浇灌。
按每台泵供应一个浇灌带,分成两条作业线,既分工又合作,采取斜面分层循序推进,一次从底到顶浇灌完成,浇灌路线如下图示:
(插入砼浇灌路线图)
第三节垫层施工
在基坑(槽)土方挖至设计标高时(将机械扰动的土清理至设计标高),应再次进行测量放线,确保轴线位置正确,尺寸准确,标高无误。
经设计、地勘、质检站、监理和建设单位等有关部门人员到场共同验槽并办好书面记录后,进行垫层施工。
由于本工程地下室主要为筏板基础,为了保证质量,筏板和地下室底板周边,可采用240砖砌侧模板(靠四周的砖模必须进行回填夯实,以保证四周砖模不会涨模);在底板以下的集水坑、电梯井及独立柱基础等基坑(槽),采用120砖砌地模方案,在各个独立基坑(槽)的地胎模砌完后,再统一抄平做混凝土垫层。
第四节地下室施工缝的设置及处理
一、竖向施工缝及后浇带施工缝:
本工程为2层地下室,按照设计图纸的要求,后浇带将地下室分为了19个小块,我们以每一个小块作为一个施工段,逐个进行施工,施工顺从1至19进行施工(详平面图)。
在浇筑混凝土过程中,如遇突然停电、机械故障或其它特殊原因,不得不留设垂直施工缝时,必须按照规范规定进行留设和处理。
除按施工流水段划分的后浇带处作为竖向垂直施工缝外,其余部位严禁出现垂直施工缝。
对于有迎水面墙体的后浇带施工缝(包括地下室底板沿墙体至顶板竖向后浇带),同样加设“BW-S型”膨胀止水条。
二、止水带安装方法:
地下室结构的水平和竖向施工缝,当采用BW-S型膨胀止水条防水时,一律作成“凹”形缝,以便嵌入BW-S型膨胀防水止水条防水。
在水平施工缝下部的混凝土浇注完毕后,在有防水要求的施工缝位置的混凝土未凝固前,采用方木条压槽预埋扎丝间距按@300~500,用以固定膨胀止水条。
压槽大小以止水条大小而定,能容纳止水条体积即可,在浇注上部结构混凝土前,应事先凿毛原混凝土表层,扫净干净,然后绑扎固定止水条,并封闭模板清扫口。
在浇注上部结构时,应先浇一层同砼标号的砂浆,以利新老混凝土在缝位结合严密。
针对竖缝,处理方法同平缝,只是预埋扎丝间距由平缝处的500改为200,防止安放的止水条下滑和偏移。
三、施工缝的处理:
在施工缝处继续浇筑混凝土时,必须对施工缝进行必要的处理。
(1)在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前,应清除垃圾、水泥浮浆、表面上松动石子和松散混凝土,同时还应加以凿毛,用水冲冼干净并充分润湿,残留在混凝土表面的积水和垃圾应予清除。
(2)施工缝位置附近钢筋回弯时,要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏;钢筋上的油污、水泥浮浆及浮锈等杂物也应清除。
(3)在浇筑前,水平施工缝宜先铺上5~10cm厚的水泥砂浆一层,其配合比与混凝土内的砂浆成份相同。
第五节后浇带施工措施
根据设计图纸,地下室结构设计有后浇带,每道“后浇带处的钢筋加强”,应按设计要求和设计的大样图执行,并参照以下方案实施:
1、地下室后浇带处防水处理:
筏板后浇带处垫层应较两侧垫层低10cm,处理成“〔型”,筏板后浇带处的防水层应再增加一道防水层,防水层与底板搭接200mm;侧墙体外的防水层沿保护砖墙铺贴。
2、后浇带处止水带的安装:
后浇带处的水平止水带应连续,不得中断,竖向止水带沿剪力墙高度方向埋设,具体方法同上“止水带的安装”有关条文。
3、后浇带支模:
①、为保证混凝土浇筑时,混凝土不流入后浇带,现场必须认真做好底板及墙体后浇带侧边支模,采用双层密目钢丝网做侧模板并采用木条拼成侧模板,后浇带两侧的木条拆除后,钢丝网可埋入混凝土中。
②、施工筏板后浇带时,在后浇带的部位应用大模板或钢模板做侧模,介于后浇带的宽度为800mm,采用钢管作为背杠、短钢管及钢筋作为支撑配合进行模板的固定,以保证后浇带截面尺寸。
4、后浇带防护:
后浇带按照设计要求的时间封闭(用微膨胀砼封闭),在混凝土封闭前,必须采取临时防护措施避免杂物掉入后浇带内,即:
在水平后浇带上口满铺1140mm宽的竹胶合板(胶合板两边钉50×50mm的木枋压牢),既能满足安全施工的要求,又能防止杂物掉入后浇带内。
地下室外墙体后浇带,外侧砌120砖墙防护,地下室底板和侧墙后浇带的“钢筋加强及防水处理”(参见下图):
地下室外墙体后浇带示意图
5、后浇带混凝土浇筑:
后浇带按照设计要求的时间进行封闭,后浇带混凝土等级必须提高一级,混凝土中加入微膨胀剂和外加剂的品种、用量由试配确定,以保证新旧混凝土结合密实。
在后浇带混凝土浇筑前,先凿除后浇带施工缝表面的浮浆和松散混凝土,以保证新老混凝土良好结合。
清除后浇带内的杂物,清理钢筋并除锈校正调平,固定好止水条后,在新老混凝土结合处刷用同混凝土标号的水泥浆2遍,然后浇筑后浇带混凝土。
针对筏板1.6m、2.0m厚度的大体积混凝土,制定大体积混凝土施工方案如下:
一、大体积混凝土浇筑方案:
1、施工工艺流程:
2、浇筑方式:
每次混凝土浇筑时,混凝土的运输和浇灌采用泵送方案,在现场设输送泵2台,由场外商混站用混凝土运输搅拌车供应混凝土,再由泵送到基坑内浇灌。
按每台泵供应一个浇灌带,分成两条作业线,由远到近顺次浇筑,采取斜面分层循序推进,一次从底到顶浇灌完成。
基础筏板的浇灌面较积大,混凝土的厚度较厚,并以“后浇带”为界分成了19个板块,按施工流水段浇筑混凝土时,浇灌顺序如下示意图(①→②→③→④):
浇灌方向
底板底板
底板
每次混凝土浇筑时,从起点处开始,采取斜面分层循序推进,一次从底到顶浇灌完成。
浇筑时,要在下一层砼初凝之前浇筑上一层混凝土,避免产生冷缝,并将表面泌水及时排走。
局部厚度较大时先浇深部混凝土,2~4h后再浇上部混凝土。
振捣混凝土时,振动器应均匀地插拔,插入下层混凝土50cm左右,每点振动时间10~15s以表面泛浆不再溢出气泡为准,不可过振或漏振。
混凝土浇筑结束后3~4h在接近初凝时,用刮尺和木抹子进行二次收平抹压,以便封闭混凝土凝结时的早期收缩裂纹。
间断施工超过初凝时间时,应待先浇灌的混凝土具有1.2N/mm2以上的强度时才允许后续浇筑,浇筑前,应对其接触面先行湿润。
3、泵管架设方式:
采用固定式输送泵,基础外的输送管道,用扣件式钢管架支承并固定;基础底板上的管道,利用专用管道支撑架支承。
如果采用布料机布料时,基坑内的输送管架设长度,根据现场实际情况确定。
4、混凝土振捣方式:
每次混凝土振捣按两条作业线分成两个小组,定人定岗定职责,既分工又合作,采取齐头并进,斜坡分层,循序前进,一次到顶的浇筑方法,即:
采用自然流淌形成的斜坡混凝土的浇筑方法,能较好地适应泵送工艺,减少减少砼输送管道拆除、冲洗和接长的次数,既能提高泵送效率,又能保证上下层结合。
筏板混凝土浇筑分层厚度按30~40cm左右,使混凝土自然形成坡度,在每个作业线浇灌带的前后方向布置4~5台插入式震动器,其中2台在泵管出料口处,负责上部的振捣,其余布置在中部及坡角处振捣。
为防止集中堆料,先振捣出料点处的混凝土,使其形成自然坡度,然后成行列式由上而下全面振捣,并严格控制振捣时间、振动点的间距和振动棒的插入深度。
5、泌水处理:
混凝土振捣时,在斜坡底部及模板处上部,将会出现大量泌水,可采取在两侧预留集水井,也可利用斜坡面与端头模板间形成的集水坑,用软管抽水泵排出的方法处理。
6、浇筑时间控制:
浇筑时,每隔半小时,采取在混凝土的初凝时间内,对已浇筑的混凝土进行一次重复振捣,以排除混凝土因泌水在粗骨料、水平筋下部生成的水分和空隙,提高混凝土与钢筋之间的握裹力,增强密实度,提高抗裂性。
浇筑成型的混凝土表面水泥砂浆较厚,应按设计标高采用赶枋和刮尺赶平,待混凝土初凝前,再用刮枋和木抹子进行二次收平、压实,以闭合混凝土早期收水裂纹。
二、测温监测方案:
大体积混凝土升温速率很快,升温速度大致为1~2℃/h,温升高峰期一般出现在浇筑后的第3天,其中心、表面温度升至最高值,然后逐渐下降。
为了掌握大体积混凝土的温升和降温的变化规律,以及各种材料在各种条件下的温度影响,需要对混凝土进行温度监测控制。
1、混凝土浇筑温度计算:
Tj=Tc+(Tq-Tc)(A1+A2+A3……A11)
式中:
Tj——混凝土浇筑温度(℃)
Tc——混凝土的拌合温度(℃)
Tq——室外平均气温(℃)
A1,A2,A3……A11——温度损失系数,其值按下列考虑:
(1)混凝土装、卸、转运,每次A=0.032
(2)混凝土运输时,A=θτ,τ为运输时间(min),θ值按下表采用:
混凝土运输时热损失值(θ)
运输工具
混凝土容积(m3)
θ
运输工具
混凝土容积(m3)
θ
搅拌运输车
6
0.0042
保温手推车
0.15
0.007
开敞式自卸汽车
1.4
0.0037
不保温手推车
0.75
0.01
封闭式自卸汽车
2.0
0.0017
吊斗
1.0
0.0015
(3)浇筑过程中,A=0.003τ,τ为浇筑时间(min)。
2、混凝土的绝热温升计算:
Tτ=(W·c·Q×0.83/c·ρ)+FA/50
式中:
Tτ——混凝土的绝热温升(℃)
W——每立方米混凝土的水泥用量(kg/m3)
C——混凝土的比热(计算时取0.97KJ/kg.K)
Q——每公斤水泥的水化热(KJ/kg),常规大体积混凝土用低水化热的32.5级(原425号)矿渣水泥,取335KJ/kg
ρ——混凝土的密度,取2400kg/m3
FA——每立方混凝土中粉煤灰掺量(kg/m3)
4、混凝土内部实际温度计算:
Tmax=Tj+Tτ·ξ
式中:
Tmax——混凝土浇筑温度(℃)
Tj——混凝土浇筑温度(℃)
Tτ——τ龄期时混凝土的绝热温升(℃)
ξ——不同的浇筑块厚度、不同龄期时的降温系数,参见下表:
不同龄期和浇筑厚度的ξ值
浇筑层厚度
(m)
不同龄期(d)时的ξ值
3
6
9
12
15
18
21
24
27
30
1.0
0.36
0.29
0.17
0.09
0.05
0.03
0.01
1.25
0.42
0.31
0.19
0.11
0.07
0.04
0.03
1.5
0.49
0.46
0.38
0.29
0.21
0.15
0.12
0.08
0.05
0.04
2.5
0.65
0.62
0.59
0.48
0.38
0.29
0.23
0.19
0.16
0.15
5、混凝土表面温度计算:
Tb(τ)=Tq+4h´(H-h´)ΔT(τ)/H2
式中:
Tb(τ)——龄期τ时,混凝土的表面温度(℃)
Tq——龄期τ时,大气的平均温度(℃)
H——混凝土的计算厚度,H=h+2h′
h——混凝土的实际厚度(m)
h′——混凝土的虚铺厚度(m),h′=Kλ/β
λ——混凝土的导热系数,一般取2.33W/m.K
β——模板及保温层的传热系数(W/m2.K)
β=1/(∑δi/λi+1/βq)
δi——各种保温材料的厚度(m)
λi——各种保温材料的导热系数(W/m2.K)
βq——空气层传热系数,一般取23W/m2.K
ΔT(τ)——龄期τ时,混凝土内的最高温度与外界气温之差(℃)
ΔT(τ)=Tmax-Tq
各种保温材料的导热系数,参照下表:
各种保温材料的导热系数
材料名称
密度
(kg/m3)
导热系数
(W/m.K)
材料名称
密度
(kg/m3)
导热系数
(W/m.K)
草袋、草帘
150
0.14
水
1000
0.58
6、混凝土所需保温(隔热)材料厚度计算:
δi=0.5Hλi(Tb-Tq)·Kb/λ(Tmax-Tb)
式中:
δi——模板及保温材料的厚度(m)
H——混凝土计算层厚度(m)
λ——混凝土的导热系数,一般取2.33W/m.K
βq——空气层传热系数,一般取23W/m2.K
Tmax——混凝土内部最高温度(℃)
Tb——混凝土表面温度(℃)
Tq——混凝土浇筑后3~5d内平均温度(℃)
Kb——传热系数修正值,一般取1.3~2.0,视保温材料的透风性能和风力情况而定。
0.5——中心温度向边界散热的距离,取其结构厚度的一半。
7、测温点的布置:
测温点的布置,必须具有代表性和可比性。
沿浇筑的高度,应布置在底部、中部和表面,垂直测点间距一般为500~800mm;平面则应布置在边缘与中间,平面测点间距一般为2.5~5.0m。
当采用电热偶温度计时,其插入深度可按实际需要和具体情况而定,一般不小于电热偶外径的6~10倍,其测温点的布置距离边角和表面应大于50mm。
当采用预留测温孔洞方法测温时,一个测温孔洞只能反映一个点的数据,不应采取通过沿孔洞高度变动温度计的方法来测竖孔中不同高度位置的温度。
8、测温:
所有的测温孔均应编号,以便进行混凝土内部不同深度和表面温度的测量记录,并作为对混凝土施工和质量控制的依据。
在混凝土温度上升阶段,每2~4h测一次,温度下降阶段,每8h测一次,同时应测量大气温度。
为了及时控制混凝土内外两个温差,以及校验计算值与实测值的差别,随时掌握混凝土的温度动态,宜采用电热偶或半导体液晶显示温度计。
当采用电热偶测温时,还应配合普通温度计,以便进行校验。
在测温过程中,当发现温度差超过25℃时,应及时坚强保温或延缓拆除保温材料,以防止混凝土产生温差应力和裂缝。
三、混凝土养护时间和方法:
1、养护时间:
为了保证新浇筑的混凝土有适宜的硬化条件,防止在早期由于干缩而产生裂缝,大体积混凝土浇筑完毕后,应在12h内加以覆盖和浇水养护。
具体要求是:
采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土,不得少于14d;采用矿渣水泥、火山灰水泥拌制的混凝土,不得少于21d。
2、养护方法:
大体积混凝土养护方法,分为降温法和保温法两种。
降温法,是在混凝土浇筑成型后,用蓄水、洒水、或喷水养护;保温法,是在混凝土浇筑成型后,使用保温材料覆盖作为保湿保温养护(如覆盖塑料薄膜、草袋等),所需保温材料实际覆盖厚度由设计计算确定。
或涂刷薄膜养生液养护,可视具体条件选用。
夏季施工时,一般使用草袋、洒水、喷水养护或涂刷养生液养护;
采用养生液养护时,应选用成膜性能好的养生液,要求涂刷均匀,最好能相互垂直地涂刷两道,或用喷雾器喷涂,以便达到封闭混凝土中多余拌合水,实现混凝土自养护的效果。
冬季施工时,由于环境气温较低,一般可利用保温材料(如覆盖塑料薄膜、草袋等),以提高新浇筑混凝土表面和四周温度,减少混凝土的内外温差。
四、控制温度和收缩裂缝的技术措施:
为了有效地控制有害的出现和发展,必须从控制混凝土的水化热升温、延缓降温速率、减小混凝土收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件和设计构造等方面来全面考虑,并结合实际情况采取以下措施:
1、降低水泥水化热和变形的措施:
(1)选用低水化热或中水化热的水泥品种配制混凝土,如矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥、粉煤灰水泥、复合水泥等。
(2)充分利用混凝土的后期强度,减少每立方米混凝土的水泥用量,根据试验每增减10kg水泥,其水化热将使混凝土的温度相应升降1℃。
(3使用粗集料,尽量选用粒径较大、级配良好的粗细集料;控制砂石含泥量;掺加粉煤灰等掺和料,或掺加相应的减水剂、缓凝剂,改善和易性,降低水灰比,以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。
(4)在基础内部预埋冷却水管,通入循环冷却水,强制降低水化热温度。
(5)在厚大无筋或少筋的大体积混凝土中,掺加总重量不超过20%的大石块,减少混凝土的用量,以达到节省水泥和降低水化热的目的。
(6)在拌和混凝土时,还可掺入适量的微膨胀剂或膨胀水泥,使混凝土得到补偿收缩,减少混凝土的温度应力。
(7)为了增强抵抗温度应力的能力,可建议设计人员适当改善和调整温度筋。
温度筋宜分布细密,一般采用Ø8@150双向配筋,上层温度钢筋的绑扎,宜在浇筑完下层混凝土后进行。
(8)设置后浇带,当大体积混凝土平面尺寸过大时,可适当设置后浇带,以减小外应力和温度应力,同时也有利于散热,降低混凝土的内部温度。
2、降低混凝土温差的措施:
(1)选择较适宜的气候浇筑大体积混凝土,尽量避开炎热天气浇筑混凝土。
夏季可采用低温水或冰水搅拌混凝土,采取对集料喷冷水进行预冷,以降低混凝土拌和物的入模温度。
(2)掺加相应的缓凝型减水剂,如木质素磺酸钙等。
(3)在混凝土入模时,采取措施加强模内的通风,以加速模内热量的散发。
3、加强施工中的湿度控制措施:
(1)在混凝土浇筑完成后,作好混凝土的保湿保温养护,缓缓降温,充分发挥徐变特性,减低温度应力;夏季应避免太阳暴晒,注意保湿;冬季应采取保温覆盖,以避免发生急剧的温度梯度而产生裂纹。
(2)采取较长时间的养护,并规定合理的拆模时间,延缓降温时间和速度,以便充分发挥混凝土的“应力松弛效应”。
(3)加强和温度监测与管理,实行信息化控制,随时控制混凝土内部的温度变化,及时调整保温及养护措施,内外温差控制在25℃以内,基础面温差和基底面温差控制在20℃以内,使混凝土的温度梯度不至于过大,以便有效控制有害裂纹的出现。
(4)合理安排施工程序,混凝土结构完成后及时回填土方,避免其侧面长期暴晒。
4、改善约束条件,削减温度应力的措施:
(1)采取分段分层或分块浇筑大体积混凝土,合理设置水平或垂直施工缝,或在适当的位置设置施工后浇带,以放松约束程度、减少储热量,防止水化热的聚集,减少温度应力。
(2)在大体积混凝土基础与岩石地基之间,或在基础与厚大的混凝土垫层之间,设置滑动层,如:
在平面刷热沥青或干铺卷材;在垂直面、键槽部位设置缓冲层,如:
铺设30~~50mm厚沥青木丝板,或聚苯乙烯泡沫塑料,以消除嵌固作用,释放约束应力。
5、提高混凝土极限拉伸强度的措施:
(1)选择良好级配的粗集料,严格控制其含泥量;加强混凝土的振捣管理,避免漏振和过振,以提高混凝土的密实度和抗拉强度,减少收缩变形,保证施工质量。
(2)浇筑后及时排除表面积水,采取“二次收压方法”闭合早期收缩裂纹,并加强养护,以提高混凝土的早期抗拉强度和弹性模量。
(3)在大体积混凝土内设置必要的温度配筋,在截面变化和转折处、在底面、顶面与墙转折处,孔洞转角及周边,增加斜向构造配筋,以改善集中应力、防止防止裂纹的出现。
第六节模板工程
一、模板选择:
地下室外墙及室内剪力墙的模板:
采用20厚光面胶合板(或定做散拼大模板)拼装,模板的背杠和支撑,均采用φ48×3.5钢管。
框架柱子、梁等模板:
采用组合钢模板散拼散拆(或木模);异形柱、异形梁的模板,可采用木板和胶合板制作成定型模板和定型夹具。
地下室顶板的模板:
采用15厚光面竹胶板,配以100×50木枋作支垫,间距小于300mm,模板的支撑系统采用φ48×3.5钢管加早拆支撑体系搭设。
二、地下室墙体支模:
地下室的墙体模板,采用20厚光面大模板或定尺定规格的成品模板拼装,为便于大模板拆除,在模板拼装时,按一定的间距设置“专用契口模具条”(对于大模板施工,参照我公司《大模板施工工艺及技术措施》执行)。
为了保证墙体结构的几何尺寸,对于有迎水面的地下室的墙体模板,用带有止水片的对拉螺杆(或对拉片);无防水要求的室内剪力墙,采用对拉片或采用加塑料套管能抽出重复使用的对拉螺栓杆;模板对拉螺杆或对拉片的水平距离600mm,竖向距离600mm。
在模板拼装时,接缝应相互错开,墙柱阴阳角处,根据排板尺寸做成定型的阴阳角模板。
墙体大模板拼装后,先支竖向立杆,后支水平横杆,模板的每道背杠均由2根Ф48×3.5钢管组成,对拉螺杆用蝴蝶卡与背杠连接,墙体模板支模(如下图示)。
混凝土浇筑完成拆模后,将沿对拉螺杆(或对拉片)周围2~3cm的保护层混凝土凿去,并将对拉螺杆(或对拉片外)露部分割掉,然后,采用1:
2防水砂桨补抹密实平整,再做防水层。
剪力墙混凝土浇注时,模板存在浇筑混凝土的巨大侧压力,根据我公司的经验,在结构板混凝土浇筑时,预埋墙体侧模支撑的锚脚,材料可采用Φ25L=400mm左右短钢筋插入混凝土内200mm左右,冒出板面150mm左右,间距按1.0m左右设置两排,靠近墙脚模板一排,离墙脚1000位置设置一排,以便固定侧模及支撑架管。
地下室基础筏板与剪力墙交接处的刚性构造角,以及底板面以下的电梯井或集水坑,一般情况下,采用吊模的施工方法。
为防止电梯基坑或集水坑内的模板爆模,可采用如下支撑方式支模板,将Φ12的对拉丝杆点焊于墙或板的主筋上,电梯基坑模板支撑示意图如下,其余积水坑等坑内模板参照执行。
电梯井坑支模示意图
三、柱子模板和支撑:
地下室的柱子模板,主要采用组合钢模板散拼散拆(或木模拼装),异形柱采用木板制成的定型模板和定型夹具。
柱子阴阳角处,单独配制角模,并在阴、阳角模与柱子或墙面相接处夹5mm厚海绵条封严,以避免漏浆。
柱子模板的夹具,主要以钢管和扣件为主,异形柱采用定型夹具。
柱箍夹具竖向间距,不得大于500mm。
柱子模板的支撑架,必须与梁板支撑系统架连成整体。
四、梁板模板及支撑:
梁模板主要采用组合钢模板散拼散拆(或定型木模),异形梁采用异形定型模板。
梁与柱子交接或与墙交接的节点,采用定型节点模板。
顶板的底模板,主要采用1
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