二十冶轧钢设备安装讲义.docx
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二十冶轧钢设备安装讲义
中国二十冶建设有限公司机装分公司
轧钢机械设备安装讲义
(初稿)
曹国良
二零零九年元月十五日
第×章轧钢设备安装
1适用范围
1.1本章适用于冷轧带钢工程、热轧带钢工程、宽(中)厚板工程、无缝钢管厂等工程主要机械设备的安装。
2基本规定
2.01轧钢机械设备安装单位应具有相应的工程施工资质;施工现场应有相应的施工技术标准,健全的安全、质量管理体系;应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案、作业设计等技术文件。
2.02施工图纸修改必须有设计单位的设计变更通知书或技术核定签证单。
2.03轧钢机械设备的安装调整必须使用经计量检定、校准合格的检测器具。
2.04轧钢机械设备安装工程中所配备的特殊工种必须经考试合格并取得合格证书持证上岗,并在其考试合格项目及其认可范围内作业。
2.05轧钢机械设备安装工程应按规定的程序进行,相关各专业之间应进行中间交接并具有各方签字的中间交接记录。
本专业每道工序完成后应进行自检和专检并形成记录。
上道工序未经检查确认不得进行下道工序施工。
2.06轧钢机械设备安装工程中设备的二次灌浆及其它隐蔽工程在隐蔽前应自检合格,由施工单位通知监理及有关单位进行现场确认,并由相关各方在隐蔽工程检查记录上签字。
2.07设备安装前厂房应基本完工,具备设备安装的条件,现场应有水源、电源、要有作业平面和作业空间,施工运输道路要畅通。
2.08轧钢机械设备安装应文明施工,施工中的废油、废脂、废清洗液等应收集处理,不得任意排放,污染环境。
3通用规定
3.1设备基础检查验收
3.1.1设备基础强度必须符合设计技术文件要求。
3.1.2测量基础坐标位置、标高和尺寸,测量地脚螺栓的坐标位置和标高均应符合设计文件和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98的规定。
3.1.3检查设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的模扳、碎石、泥土、积水等是否清除干净;检查直埋地脚螺栓的螺纹和螺母是否保护完好。
3.1.4检查地脚螺栓预留孔的底标高和垂直度是否符合设计技术文件要求;检查T型地脚螺栓预留孔中预埋件的标高和方口尺寸是否符合设计技术文件要求;检查方口的方向是否一致。
3.1.5对需作沉降观测的设备基础应有沉降观测记录。
3.2设置基准线和基准点
3.2.1根据设计、安装的需要并结合本区设备布置图绘制基准线和基准点布置图,确定中心标板和基准点的位置。
埋设永久中心标板及基准点是轧机安装过程中的重要环节之一,设置基准线和基准点应遵循安装检测使用方便、有利于保持而不被毁坏、刻划清晰容易辨认的原则。
3.2.2中心标板、基准点埋设要牢固并应予以维护。
3.2.3永久性中心标板和基准点在工程竣工验收后要移交工程接收单位供今后生产检修使用。
3.2.4永久性中心标板和基准点的结构形式可参见下图。
图3.5.4永久性中心标板和永久性基准点示意图
1—永久性中心标板;2—永久性基准点
3.2.5基准线和基准点的施工测量应符合《工程测量规范》GB50026和《冶金建筑安装工程施工测量规范》YBJ212的规定。
3.2.6基准线和基准点的施工测量中整个机组应尽量一次性施测完,不宜间隔时间分多次测量,特别是机组纵向中心线,要确保其直线性。
沉降观测点最好是在设备基础混凝土浇灌后终凝前埋设,并在基础终凝后就开始观测,以收集更多的沉降数据有利于基础稳定性分析。
沉降观测宜每7~30天测量一次并绘出沉降曲线,以掌握基础沉降量和变化规律,确定设备安装方案和最终调整时间。
3.3设备和材料
3.3.1编制设备进场计划,有序的组织设备进场。
3.3.2设备开箱检验
1开箱检验由建设单位组织,工程监理,制造商,施工等单位参加。
2按装箱单清点设备的数量,按设计文件核对设备的型号、规格。
3检查设备表面质量应无缺损、无变形、无锈蚀。
4设备的型号、规格、数量必须符合设计技术文件要求,并具有设备质量合格证明文件。
5设备安装前应进行开箱检查并形成检验记录,办理设备交接手续。
3.3.3编制材料计划,按工程进度组织进场。
3.3.4材料进场检查检验
1材料进场应进行检验,确认其型号、规格、数量必须符合设计技术文件要求,检查材料质量合格证明文件,检验结论应填写材料检验记录。
2不合格的材料、标准件等及时清退现场,不得使用。
3.3.5原材料进入现场应按规格分类存放、妥善保管、不得损伤。
3.3.6材料进场后应及时建帐入库和堆放整齐,并设专人管理、专人接收和发放。
4地脚螺栓和垫板
4.1一般规定
4.1.1本节适用于轧钢机械设备预留孔地脚螺栓、锚固板地脚螺栓安装及垫板安装。
4.2地脚螺栓安装
4.2.1地脚螺栓必须具有质量合格证明文件。
4.2.2预留孔地脚螺栓安装
1预留孔清理干净,检查孔的大小和深度。
2清除地脚螺栓的油污和氧化皮,螺纹部分应涂适量油脂。
3检查地脚螺栓的直径、长度(包括螺纹长度)等是否符合设计技术文件要求。
4地脚螺栓安装应垂直,任何部分离孔壁大于15mm,且不碰孔底,设备初步找平找正后,地脚螺栓与设备螺栓孔周围应有间隙。
5设备一次、二次灌浆时应注意对设备表面、成品地面或墙面的保护,防止污染。
6预留孔混凝土达到设计要求强度后,设备方可进行精密调整和紧固地脚螺栓。
4.2.3锚固板地脚螺栓安装
1检查锚固板的坐标位置和标高是否符合设计文件要求。
2检查T型地脚螺栓的直径、长度(包括螺纹长度)、标记和锤头尺寸是否符合设计技术文件要求。
3按设计文件要求在二次灌浆前在套管内填塞充填物,封闭管口。
4根据紧固力要求和现场工作环境选择合适的方法和工具紧固地脚螺栓,紧固力应符合设计文件的规定。
4.3安装垫板
4.3.1施工前根据设备布置图、设备基础螺栓布置图及设备底座外形图绘制座浆垫板布置图。
以设备的负荷、基础螺栓的紧固力和混凝土抗压强度等确定垫板的大小尺寸和数量。
一般情况下,每个地脚螺栓的旁边应设置有两组垫板组,垫板组应尽量靠近地脚螺栓和设备主要受力部位。
垫板设置应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98的规定。
4.3.2研磨法安装垫板
1清除基础表面浮浆,凿平研磨安放垫板的部位。
2垫板安放后要平稳整齐,与基础接触点分布均匀,垫板之间,垫板与设备底座之间接触良好。
3宜用一块平垫板和一对斜垫板组成一个垫板组,斜垫板放在平垫板之上,每组垫板不宜超过5块。
4.3.3座浆法安装垫板
(1)大型平垫板加工时,中间应设计有排气孔;
(2)座浆混凝土的配合比及强度要求如下:
座浆材料配合比选择表4.3.3-1
材料
无收缩水泥
砂
碎石(5~20mm)
水
重量比
1
1
1
0.23~0.35
座浆时座浆材料要严格计量,制作试块进行抗压强度试验,并提出检验报告单。
座浆混凝土48小时强度应达到设备基础混凝土的设计强度。
(3)座浆垫扳标高的确定:
根据设备安装标高及斜垫板的组合高度确定设备座浆平垫板上平面的标高,斜垫板组合高度按3/4L(L一垫板长度)重叠计算。
(4)座浆垫板安装精度如下表所示:
座浆垫板安装精度表表4.3.3-2
序号
内容
单位
一级精度
二级精度
三级精度
1
标高允差
mm
+0
-0.5
+0.5
-1
±2
2
纵向水平度
mm/m
0.1
0.3
0.5
3
横向水平度
mm/m
0.1
0.3
0.5
一级精度:
指设备底座已加工,设备安装精度要求高,生产连续性和相互关系要求严的设备,如轧机、开卷机、热卷箱、卷取机、焊机等。
二级精度:
指设备底座加工或未加工,设备安装精度要求较高,生产连续和相互关系要求较高的设备,如酸洗槽、辊道、进出炉设备等。
三级精度:
指设备底座未加工,设备安装精度要求不高的设备,如炉体结构、工艺结构、平台等。
(5)座浆垫板埋设要求:
图4.3.3座浆垫板埋设要求示意图
根据垫板埋设示意图确定该设备座浆模盒的规格尺寸,模盒宜采用厚度δ=6mm的花纹钢板制作。
4.3.4灌浆法安装垫板
近年来,在大型设备安装中,采用灌浆法安装垫板,效果较好,施工中也可采用。
其方法是先将平垫板固定并调整好,再用高强度微膨胀灌浆料浇注。
1垫板的承压面积和接触面积应符合规范要求。
垫板规格根据经验及公式计算得出,垫板需经精加工或研磨,以确保其接触面积。
2根据垫板的大小钻设合适的排气孔。
保证灌浆时垫板底部空气的排出,提高垫板与浇筑料的接触面积。
3焊接垫板固定调节板,根据垫板大小可采用三爪或四爪固定的方式。
4按垫板布置位置钻设调节螺栓固定孔。
按准备的固定螺栓大小钻孔,钻孔要在设备基础凿麻前进行,由于基础表面没有受破坏,钻孔定位和钻制较为容易。
5基础凿麻面,将混凝土基础的浮浆面全部凿掉,露出混凝土新茬为宜。
6安装灌浆垫板,将垫板与调节螺栓连接,用水准仪测量灌浆垫板上表面标高,调至设计规定的范围,再用精密水平仪测量垫板的水平度,水平度的调整主要靠调节螺栓的上下两个螺母进行,经复查标高、水平度无误,方可进行垫板的灌浆。
安装灌浆垫板如
下图所示。
5轧钢工艺简介
5.1热轧带钢生产工艺
从炼钢厂出来的钢坯(一般厚度为150~250mm)还仅仅是半成品,必须到轧钢厂去进行轧制以后,才能成为合格的产品。
连铸坯首先是进入加热炉,板坯在加热炉内加热到设定的板坯出炉温度后,按照轧制节奏,用出钢机将板坯依次托起、放到加热炉出炉辊道上。
出炉板坯经辊道输送到高压水除鳞箱,用高压水清除板坯表面氧化铁皮后,板坯送往定宽压力机,根据轧制规程的要求,板坯可进行最大达350cm的减宽。
然后板坯由二辊可逆式初轧机R1和带附属立辊的四辊可逆式粗轧机进行E2R2轧制,通过可逆性轧制,将板坯轧制成35-60mm的中间坯。
在轧制过程中,根据轧制规程要求,可在轧机入口侧或出口侧用高压水清洗二次氧化铁皮。
经初轧机组轧制后的中间坯经延迟辊道送往精轧机区。
不能进入精轧机轧制的中间坯,直接送到延迟辊道上,再由废品推出装置将其推到延迟辊道操作侧的废品收集台架进行冷却。
中间坯经过延迟辊道时依据轧制品种和产品规格的不同而确定是否采用中间坯保温罩保温、带坯边部加热器(EH)加热以及带坯加热器(BH)加热。
中间坯在进入切头飞剪前将速度降低到切头飞剪的入口速度,然后由切头飞剪切除中间坯的头尾。
切头后的中间坯经精轧高压水除鳞箱除去二次氧化铁皮,然后进入精轧机F1-F7进行轧制。
精轧机组的穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架压下量、PC轧机的交叉角、工作辊窜辊行程、各机架弯辊力等均由计算机设控制系统按轧制带钢的品种和规格进行计算和设定,并可动态调整,实现板形的闭环控制。
为了有效的控制带钢质量,在F7精轧机出口处设有凹度、平直度、厚度、宽度、温度等轧线检测仪表
精轧机轧出的带钢在热输出辊道上由带钢层流冷却系统采用适当的冷却制度,将热轧带钢由终轧温度冷却到规定的卷取温度。
带钢的冷却方式,冷却水量都由计算机根据不同钢种、规格、终轧温度、卷取温度进行计算设定和控制。
当卷取机咬入带钢之前即穿带时,热输出辊道、夹送辊、助卷辊和卷筒的速度均超前于末机架轧制速度;当带钢被卷取机咬入以后,热输出辊道、夹送辊、卷取机随精轧机同步进行升速轧制;当带钢尾部离开末机架后,热输出辊道、夹送辊要减速即滞后于卷取机卷取速度。
卷取完了,卸卷小车按设定程序上升压住带尾,并把钢卷托起,卷筒收缩,外支撑打开,由卸卷小车把钢卷托出,运至机旁打捆机处进行打捆。
打捆完毕后,由运卷小车将钢卷运到运输链,运输链将钢卷继续向后运送,经称重,喷印后,运输到热轧钢卷库。
需要检查的钢卷则送到检查线,打开钢卷进行检查后,再卷上,送回运输链,运到热轧钢卷库。
5.2宽厚板生产工艺
轧机的原料为连铸板坯。
连铸板坯由板坯连铸机生产或外购。
板坯将通过辊道输送到轧机的板坯库。
在板坯库区,可将板坯切割成上料长度,必要时可进行检验、打号和火焰清理。
通过桥式吊车将冷板坯放到入炉辊道上经板坯称重装置称重后进入加热炉上料辊道,由装钢机装入加热炉。
依据钢的质量加热到目标温度:
碳素钢加热到1150-1250℃,热机轧制的高强度低合金(HSLA)钢为1100-1150℃。
经过相应的加热时间之后,通过出钢机将板坯输出到出料辊道输送到一次除鳞机。
除鳞后的板坯通过轧机输入辊道输送到4辊可逆式粗轧。
初轧完成后,将物料输送到位于初轧机组与精整机组之间的连接辊道上。
根据轧制工艺,将预轧制的板坯直接输送到精整机组进行精整轧制(普通轧制),或在该辊道上等候进行中间冷却(温度控制轧制或热机轧制)。
轧制工艺主要包括三个阶段:
定尺阶段:
纵向道次轧制,以确保获得稳定而精确的板坯厚度(粗轧机);宽展轧制阶段:
将板坯翻转90°后进行宽展轧制,以达到目标钢板宽度(粗轧机);压下阶段:
翻转90°之后,进行纵向轧制道次,以达到目标钢板厚度(精整轧机)。
精整轧制后的钢板通过输出辊道和热矫直机入口辊道输送到钢板热矫直机。
热矫直机可根据矫直要求进行一个道次或可逆道次的矫直程序。
该程序可由矫直机操作员单独确定。
矫直后,钢板通过紧接热矫直机之后的打号机喷印油漆标识号。
钢板进入在冷床入口区后,厚度小于50mm的钢板直接进入冷床,厚度大于50mm的钢板将通过辊道输送到厚板生产区内的厚板冷床上。
在该区,用火焰切割机将钢板切割成成品尺寸。
冷床为步进梁式。
所有厚度≤50mm的钢板均按主物料流程运行,被输送到带有入口与出口辊道的链式检验台。
在紧接检验台之后的位置装有超声波自动检测装置,用来检测钢板的内部质量。
然后,辊道将钢板输送到切头剪,切去钢板的头尾端,必要时将母板预分段。
切头产生的废料通过溜槽和带式输送机输送到废料坑。
在切头剪之后装有双边剪,将钢板切边以达到目标宽度。
切边产生的废料将通过溜槽和带式输送机输送到跨外的废料坑。
切边后的钢板将由辊道输送到定尺剪,切割成成品长度。
切头产生的废料将通过溜槽和带式输送机分别输送到跨外不同的废料坑。
试样通过溜槽和带式输送机输送到试样站。
定尺切割后,通过辊道将钢板输送到打号/打印机和检验平台。
最后将钢板输送到成品发运工段、修磨跨、冷矫直机或输送到热处理线进行进一步的处理。
如果钢板必须进行冷矫直,则要通过横向移送机或过跨吊车及辊道将其输送到冷矫直机。
2号矫直机主要用于较薄厚度的钢板。
矫直后,用桥式吊车将钢板从该移送床输送到堆垛移送床,然后运到成品发运工段。
5.3冷轧带钢生产工艺
与热轧相比,冷轧厂的生产机组比较多且分散,冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。
冷轧原料一般来自热轧带钢厂。
原料卷按顺序堆放在热轧卷原料库内,由原料库吊车将钢卷依次吊放到酸洗-轧机联合机组的入口段步进梁上。
拆除钢卷上的捆带,运至钢卷小车,由钢卷小车分别把钢卷送入№1、№2开卷机。
钢卷在开卷机上开卷后,经双切剪剪去带钢头部不合格部分,进入焊机,在焊机上与前一卷带钢的尾部焊接起来。
带钢经入口活套、拉伸矫直机破鳞及改善板形进入酸洗段,经酸洗、清洗、烘干后的带钢通过中间活套、切边段切边及出口活套进入轧制段五机架冷连轧机。
在五机架冷连轧机上将带钢轧至所要求的厚度后,由卷取机卷成钢卷。
当钢卷重或带钢长度达到所规定的值后,由飞剪进行剪切分卷。
分卷后的钢卷经钢卷小车送至出口步进梁。
在出口步进梁上将钢卷称重、打捆,最终存放到轧后库。
连续退火机组的原料一般来自冷轧及酸轧机组。
原料卷存在酸轧机组后的轧后库内,用吊车将钢卷按顺序分别放到入口段№1、№2开卷机前的固定鞍座上,进行自动拆捆带。
钢卷小车将固定鞍座上存放的钢卷送到开卷机上。
带钢头部由开卷位置送至夹送矫直机,再送至切头剪切头,接着进入焊机,在焊机上与前一卷带钢的尾部焊接起来,用月牙剪切去部分边缘后带钢进入清洗段进行碱洗、碱刷洗、电解清洗、热水刷洗、热水漂洗、烘干。
带钢清洗干净后通过入口活套塔进入炉子段,经预热、加热、均热、缓冷、一次冷却、过时效、二次冷却、水淬处理,然后经出口活套塔送到平整机段和出口段,经平整、切边、涂油、切断、卷取,卷成的钢卷由钢卷小车送至步进梁装置称重、打捆、贴标签,最终产品送往成品库和中间仓库。
连续热镀锌机组的原料一般来自冷轧及酸洗机组。
原料堆放在冷轧轧后库内,由吊车将钢卷依次吊放到入口步进梁上,通过自动拆捆带机剪除捆带,由钢卷小车送到开卷机上。
带钢由开卷位置进入夹送矫直机、双切剪到焊机上,完成前后两卷带钢的连接,用月牙剪切去部分边缘后带钢进入清洗段进行碱液清洗、碱液刷洗、电解清洗、热水刷洗、热水漂洗、烘干,带钢清洗干净后通过入口活套进入炉子段,经预热、加热、均热、缓冷、快冷、均衡,然后进入锌锅镀层,镀层厚度由气刀控制。
带钢镀层后进入合金化炉进行感应加热、保温、冷却再进入冷却段冷却。
冷却后的带钢通过淬水槽,经热风干燥后通过中间活套,经光整机、张力矫直机、钝化、干燥处理后进入出口活套。
带钢经切边、检查、涂油工序,进入卷取机卷取,用飞剪切断。
卷成的钢卷用钢卷小车送至出口步进梁装置。
最终通过行车运至精整机组中间库或成品库。
什么是轧钢机
轧制钢材的设备称为轧钢机,确切点讲轧钢机是指在轧钢过程中使轧件在旋转的轧辊中间产生塑性变形的机械设备。
轧机的种类繁多,按用途分类,有初轧机、钢板和带钢轧机、轨梁、型钢和线材轧机、钢管轧机以及特种用途的轧机等;按构造分类,有水平式轧机、立式轧机、万能轧机和斜辊轧机等;按轧机机架的布置分类,有单机架轧机、横列式轧机、纵列或串列式轧机、半连续式和连续式轧机等。
现就串列式带钢连轧机的安装,叙述其安装的一般要领。
6轧机设备安装
6.1一般规定
6.1.1本节适用于板带轧机、带材连轧机、平整机、管材连轧机、棒材轧机、中厚板成品轧机、多辊轧机机械设备安装。
6.1.1轧机主机列机械设备按照下列条件确定安装精度等级:
1轧制产品精度要求的高低;
2安装误差对产品质量影响的大小;
3设备本身性能对安装精度要求的高低;
4设备制造精度的高低;
两个精度等级设备的实例见表6.1.1
轧机主机列机械设备安装精度等级实例表6.1.1
精度等级
设备名称
Ⅰ
板带轧机、带材连轧机、平整机、管材连轧机、高速线材轧机、中厚板成品轧机、多辊轧机、型钢连轧机
Ⅱ
其它
6.2轧机底座安装
6.2.1按本规范第3、5章的规定进行基础检查验收、设置中心标板和基准点、安装地脚螺栓和设置垫板。
6.2.2清除轨座底面的防锈油和污物。
6.2.3底座安装
底座分入口侧和出口侧,底座安装宜以出口侧为基准(包括标高、中心线、水平度)。
通过基准点和平尺、水平仪、外径千分尺或精密水准仪调整底座上平面的标高、中心线和水平度。
检测底座中心位置及相对轧机中心线平行度和两底座间平行度时应以底座与机架接触的垂直面为基准。
安装入口侧底座时按两底座间设计尺寸放大1~1.5mm,以便于机架安装之用(机架就位后再将入口侧底座向出口侧靠紧)。
两底座纵横中心位置、标高、水平度偏差应符合设备技术文件的规定,若无规定时,应满足表6.2.3的要求,调整好后逐个进行地脚螺栓的紧固。
底座安装调整测量方法如下:
轧机底座安装的允许偏差和检查方法表表6.2.3
项次
项目
允许偏差mm
检查方法
Ⅰ级
Ⅱ级
1
标高
根据基准点安装
±0.30
±0.50
用水准仪或平尺、内径千分尺检查
根据已安设备安装
±0.10
±0.25
用水准仪或平尺、水平仪及塞尺检查
2
平面位置
根据主要中心线安装
0.50
1.00
拉钢丝线、吊线锤、用钢尺检查
根据已安设备安装
0.30
0.50
拉钢丝线、吊线锤、用钢尺检查
3
水平度
轧机单个底座
0.05∕1000
0.10∕1000
用平尺和水平仪检查
同一台轧机两底座间
0.05∕1000
0.10∕1000
用平尺和水平仪检查
相邻轧机两底座间
0.05∕1000
0.10∕1000
用平尺和水平仪检查
4
平行度
单个底座相对中心线
0.05∕1000
0.10∕1000
拉钢丝线、用内径千分尺检查
同一台轧机两底座间
0.05∕1000
0.10∕1000
用内径千分尺或样棒检查
相邻轧机两底座间
0.05∕1000
0.10∕1000
立短平尺用内径千分尺或样棒检查
(1)单机架轧机底座测量方法如下图所示:
1—精密水准仪;2—平尺;3—水平仪;4—钢琴线;5—线锤;6—内径千分尺;7—中心标板;8—入侧底座;9—出侧底座;A—轧制线方向的偏移测定;B—横向中心线的偏移和出口侧底座相对轧机中心线平行度的测定;C—两底座间平行度的测定;D—标高测定
对于多机架连轧机安装,轧机底座一般从中间一台轧机开始安装,其中心线、标高和水平皆以此为基准,顺序安装相邻轧机,目的是有效控制安装的积累误差。
(2)连轧机底座测量方法如下图所示:
图5.3.2.1-2连轧机底座测量方法示意图
1—底座;2—平尺;3—水平仪
调整时应注意:
1)连轧机底座调整时,宜以中间轧机为基准。
2)连轧机相邻轧机底座的水平度偏差朝向不能一致,出侧底座相对轧机中心线平行度和两底座间平行度偏差朝向也不能一致。
6.3机架安装
6.3.1机架就位后将入口侧底座向出口侧靠紧,检查机架与底座结合面的接触间隙,用0.05mm塞尺检查,四周75%不入,局部间隙应小于0.10mm。
如下图所示(图中A、B为要检查的接触面)。
图5.3.2.2-1机架与轧机底座接触面示意图
1—机架;2—轧机底座
6.3.2横梁安装
为了便于横梁的安装,两机架就位时其间距要稍微大于设计值,待横梁就位后再靠紧。
横梁的连接螺栓紧固后,检查横梁与机架结合面的接触间隙,用0.05mm塞尺检查,四周75%不入,局部间隙应小于0.10mm。
连接螺栓若设计要求采用热装配时,应严格按设计或《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的要求进行装配。
6.3.3机架检查调整定位
轧机机架中心线的检查,应以机架窗口中心线为基准,机架窗口面垂直度、机架窗口侧面垂直度、机架窗口底面水平度、两机架窗口底面水平度、机架窗口在水平方向扭斜、两机架窗口中心线的水平偏斜、轧制中心线偏移、机列中心线偏移、连轧机相邻两机架平行度等应符合设备技术文件的规定,若无规定时,应满足表6.3.3的要求。
其检测方法如下:
轧机机架安装的允许偏差和检查方法表表6.3.3
项次
项目
允许偏差mm
检查方法
Ⅰ级
Ⅱ级
1
垂直度
机架窗口面
0.05∕1000
0.10∕1000
吊锤线用内径千分尺、耳机或灯光检查
机架窗口侧面
0.05∕1000
0.10∕1000
吊锤线用内径千分尺、耳机或灯光检查
2
水平度
窗口底面平行轧线方向
0.05∕1000
0.10∕1000
用水平仪检查
窗口底面垂直轧线方向
0.05∕1000
0.10∕1000
用水平仪检查
两机架窗口底面
0.10∕1000
0.20∕1000
用平尺、块规和水平仪检查
立式轧机框架上部
0.10∕1000
0.20∕1000
用平尺、块规和水平仪检查
3
两机架窗口中心线的水平偏斜
0.20∕1000
0.20∕1000
拉钢丝线用内径千分尺、耳机或灯光检查
4
机架窗口在水平方向扭斜
0.20∕1
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