高速公路郑挪主线下穿分离式中桥现浇箱梁分项施工方案.docx
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高速公路郑挪主线下穿分离式中桥现浇箱梁分项施工方案.docx
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高速公路郑挪主线下穿分离式中桥现浇箱梁分项施工方案
高速公路郑挪主线下穿分离式中桥现浇箱梁分项施工方案
高速公路莆田段公路工程
施工技术方案报审表监表-67
承包单位:
XX路桥建设股份有限公司施工标段:
X
监理单位:
XX路桥咨询监理有限公司编号:
致监理工程师:
现报上K0+062.161(K8+000.000)郑挪主线下穿分离式中桥(现浇箱梁)工程的技术、工艺方案,方案详细说明和图表,请予审查和批准。
附件:
技术、工艺方案说明和图表。
承包人日期
审查意见:
监理工程师日期
审查意见:
(总)驻地监理工程师日期
附注:
特殊技术、工艺方案要经总监理工程师批准,一般由驻地监理工程师审批
一、编制说明
1.编制依据
1.1某高速公路A1合同段土建工程招标文件;
1.2.某省交通规划设计院《某省莆田至永定(闽粤界)高速高速公路莆田境内段工程两阶段施工图设计》及变更图纸;
1.3本合同段工程施工涉及的相关规范、规程的技术标准;
1.4现场施工调查情况;
1.5现场的机械配备现状、施工技术力量;
1.6以往类似工程的施工经验;
1.7总监办审批的《总体施工进度计划》;
2.编制原则
2.1响应施工《施工招标文件》的各项要求,严格遵守合同规定的工程竣工及交付使用的期限。
2.2综合平衡、全面考虑、统筹安排工程的施工顺序和进度。
2.3从组织机构、施工方案、机械设备配备、工程材料供应等方面,确保工程质量和施工安全。
3.规范、标准
3.1《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)
3.2《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JG130-2001)
3.3《公路工程施工安全技术规范》(JTJ076-95)
3.4《公路工程实验集料规程》(JTJ058-2000)
3.5《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/I-2004)
3.6《路桥施工计算手册》
二、工程概况
郑挪主线下穿分离式中桥与高速公路交叉桩号为K8+000.000。
与路线交角为90度,桥长79米。
上部结构采用20+32+20米PC连续箱梁,下部结构为柱式墩、肋台,灌注桩基础。
本桥所连接存到为郑挪村至养殖场的主要道路。
桥址区位海内堆积阶地地貌,上覆滨海相沉积粘土、淤泥质土;下伏基岩为燕山朝气侵入的二长花岗岩。
无不良地质作用,地貌单元较为简单,地形开阔、平坦,但地下水埋藏较浅,对工程施工有一定影响;中~微分化基岩埋藏深,属较中等复杂场地。
主梁截面均为单箱单室,顶板宽8m,底板宽4.5m,箱梁高2m,箱梁悬臂长1.75m。
本桥共有1联现浇箱梁。
其分项工程数量见下表:
郑挪主线下穿分离式中桥现浇箱梁主要工程数量表
序号
工程项目
单位
设计数量
备注
1
HRB335钢筋
kg
77749.6
2
钢绞线
kg
13344.4
3
C50砼
m3
409.7
三、施工组织设计
1.施工进度计划安排
根据年度计划及月度计划,在施工中运用先进网络计划技术,精心组织,科学管理统筹兼顾,优化投入的资源配置,高效、快速、安全地完全本分项施工任务。
计划安排从2008年3月25日开始,至2008年8月15日前完成,工期为140天。
2.施工目标
(一)、质量目标:
工程一次验收合格率达100%;
(二)、安全目标:
杜绝重大安全事故,年负伤率控制在0.5%以下。
3.施工方案及施工方法
3.1施工准备
施工前,要求每一个工作班组的施工人员熟悉图纸,结合施工现场的实际情况,了解设计意图,认真学习施工技术规范及质量验收标准。
现场施工技术人员进行技术交底,要求施工人员严格按照施工技术规范和设计要求进行施工。
每一联承台施工完毕后,粗放压实范围,用白灰洒出边线。
对边线内的地表进行处理,去除表面的软弱土层,在地表挖设纵横排水沟,排除表层的渗水,晾晒后利用机械进行原地面压实。
对于承台基坑回填土,进行对称分层填筑,分层夯实,分层厚度为30厘米,待填筑高度高于承台顶时,采用机械进行压实。
3.2地基的硬化
场地内的地基进行压实处理后,根据导线控制点和加密控制点的已知高程,对已压实的地面进行高程的测量,测量的密度为每隔5米一点,横纵向都要进行测量,做好记录,交现场技术负责人。
高程测量后,铺设20cm厚碎石,采用机械进行压实挤密,然后,在碎石层上浇筑10cm厚的混凝土,混凝土的标号C20。
混凝土浇筑前,根据前面测得的地面标高,测量出混凝土顶面的标高,尽量使混凝土顶面标高一致,这样有利于钢管架子的搭设。
支架地基的天敌是水,地表水浸泡会导致地基下沉,所以必须排除地基周围的地表水,并预先作好排水沟以防雨水浸泡地基。
防止雨水浸泡。
为避免处理好地基受水浸泡,在两侧设置排水沟,排水沟分段开挖形成坡度,低点开挖集水坑。
以防止雨水和其它水流入支架区,引起支架下沉。
箱梁满堂支架地坪砼设置示意图
现浇箱梁施工工艺流程
3.3支架搭设
腹板底支架立杆顺桥向间距为90cm,横桥向间距90cm;翼板底立杆顺桥向间距为90cm,横桥向间距120cm。
立杆底部设可调底座,底座下可根据现场实际情况垫设方木或木板,顶层立杆上设“U”型可调托撑,托撑上横桥向放置[12cm热轧轻型槽钢,槽钢上顺桥向放置100×100mm的方木(横桥向间距30cm),在其上铺设底模(竹胶板)。
在搭设支架时,设置安全的上、下走道。
工字钢底设楔木,使箱梁底模成设计纵坡。
施工前,把支架设计和相关杆件的检算结果,报监理工程师批准后方可执行。
①、左、右侧腹板底标高均比实际标高高2cm,作为预压沉降值。
②、支架高为水稳层至左右腹板底高2cm,此标高应扣除顶、底托高及1.5cm模板各10cm方木及[12cm热轧轻型槽钢才是支架高。
③、支架纵、横向立杆间距均为90cm,横向扫平杆底、顶离底托、顶托顶30~50cm,中间为高180cm间距布置;有横向扫平杆与立杆相交处均用纵向扫平杆相联成整体;横向每五排横杆用剪刀撑联接,纵向为两侧面用剪刀撑联接成整体。
④、腹板底槽钢为横向布置,顶托为顺槽钢布置,顶托与槽钢间隙用木楔塞紧;翼板底槽钢为纵向布置。
⑤、腹板侧面加固措施为:
模板外侧用30cm间距10cm×10cm的纵向方木,外侧加10cm×10cm竖向方木间距50cm,最后每50cm用钢管上、下反交加固。
如图2所示:
3.3.1扣件式支架组拼应注意以下几点:
①、组拼前对支墩基础及顶面高程、中线、跨度进行复核。
②、搭设前应选配好立杆、横杆、扣件、托撑的规格及数量。
③、硬化后的基底上根据桥梁中线及跨度对立杆进行放线定位,所有纵横向连接扣件必须确认其牢固,并安排专职人员进行复查并验收签认。
3.4检算依据
①、木材物理性能指标(计算值):
弹性模量:
E=6.0×103MPa,静曲强度f=25MPa
容许挠度:
木胶合板面[δ]≤L1/400(清水混凝土)
木模板主肋[δ]≤1.5mm≤L2/500(表板纤维方向)
模板支撑钢楞[δ]≤1.0mm≤L3/1000(模板主楞方向)
②、荷载计算
a、 qGIK(模板支撑架自重按下式计算)
qGIK=0.038×n×H0
n:
为横杆和斜杆设置的系数,其值分别取3.0(h>杆距I)、3.5(h=I)或4.0(h<I,本次计算n=4(偏于安全考虑);
Φ48×3.5钢管单位自重(0. 038kN/m)
H0:
搭设高度H0=7.0m
由上可知NGIK=0.038×n×H0=0.038×4×7=1.368kN
b、qG2K(钢筋混凝土自重在立杆中产生的轴力)
钢筋混凝土自重:
考虑在腹板位置钢筋及混凝土相对集中,荷载
较大,以此位置做为荷载计算的依据。
梁板处每m混凝土重:
7.75*1.3+(0.15+0.45)*2.5/2*2+0.2*0.6/2*4*2-3.33*0.92*2
=5.928m3
每m3混凝土按24kN计,则5.928×24=142.3kN,每m2受力为:
142.3÷7.75(按荷载集中安全考虑)=18.361kN/m2
梁板每m钢筋:
(78471.8+50069+845.4+53218.5+30203.5+5546÷120×9.8/1000
=17.83kN
每m2受力为:
17.83÷7.75=2.301kN/m2
梁板每m模板及方木重:
按0.5kN/m2进行计算
则NG2K=18.361+2.301+0.5=21.162kN/m2
c、qQK施工人员、小型机具及砼振捣产生的荷载按3kN/m2考虑
d、荷载设计值:
qf=1.2×(qG1K+qG2K)+1.4×qQK=1.2×(1.368+21.162)+1.4×3
=31.236kN/m2=0.03124N/mm2
e、荷载标准值:
qk=1.368+21.162=22.53kN/m2=0.02253N/mm2
③模板面板检算
取b=1mm宽板带(面板为15mm厚竹夹板即h=65mm作为计算单元),则
I=b×h3/12=1×653/12=2.29×104mm4
W=b×h2/6=1×652/6=704.2mm3
荷载:
qf=0.03124×1=0.03124N/mm
qk=0.02253×1=0.02253 N/mm
模板取次楞间距300mm按六跨连续梁进行计算:
取弯距系数Km=0.078,挠度系数Kf=0.644得
M=Km×qfl2=0.078×0.03124×3002=219.3N/m
强度检算:
σ=M/W=219.3÷704.2=0.311N/mm2<[σ]/1.55=25/1.55
=16.1 N/mm2,强度满足要求。
挠度检算:
f=kf×(qkl4)÷(100×EI)
=0.644×0.02253×3004÷(100×6.0×103×2.29×104)
=0.009mm<[f]=L/400=300/400=0.45mm
④次楞检算
竹胶板次楞采用10×10cm方木(I=8.334×106mm4,W=1.67×105mm3)次楞间距为300mm,主楞间距为900m
荷载计算:
qf=0.03124×300=9.372N/mm
qk=0.02253×300=6.759N/mm
按六垮连续梁进行计算
取弯距系数Km=0.078,挠度系数Kf=0.644得M=Km×qfl2=0.078×9.372×9002 =592123.0N.m
强度检算:
б=M/W=592123.0÷1.67×105=3.55N/mm2
3.55N/mm2<[б]/1.55=25/1.55=16.1N/mm2,强度满足要求。
挠度检算:
f=5qfl4/(384EI)=5×9.372×3004/(384×6×103×8.334×106)
=0.019mm<[δ]=1.5mm,挠度满足要求
⑤、主楞检算
主楞采用槽钢检算(I=297×104mm4,W=49.4×103mm3,E=210×106N/mm2,[σ]=200N/mm2)主楞间距900mm,立杆间距900mm
荷载计算:
qf=0.03124×900=28.12N/mm、qk=0.02253×900=20.277N/mm取弯距系数Km=0.078,挠度系数Kf=0.644得
M=Km×qf12=0.078×28.12×9002=1776621.6N*m
强度检算:
σ=M/W=1776621.6/(49.4×103)=36.0 N/mm2<[σ]=200N/mm2,强度满足要求。
挠度检算:
f=5qfl4/(384EI)=5×28.12×9004/(384×210×103×8.334×106)
=0.14mm<[f]=L/400=900/400=2.25mm
挠度满足要求
⑥、单根立杆受力计算
立杆搭设间距为:
纵桥向90cm,横桥向90cm,层与层之间的距离为1.5m,现只验算其1.5m一般钢管支架的稳定性和受力情况:
立杆简化为两端铰接,计算图式如下:
N
1500mm
N
按箱梁最不利荷载(箱梁的中腹板与中横梁交界)中心处计算
NG1=0.9m×1.3m×24KN/m3×0.9m+308.7kg*9.8N/kg/1000
=25.272+3.025=28.297kN(每根立杆承受混凝土及钢筋重)
NG2=0.5kN/m2×0.9m×0.9m+0.038×4×1.5=0.633kN(钢管脚手架及构配件自重)
NQi=3×kN/m2×0.9m×0.9m=2.43kN
N=1.2×(NG1+NG2)+1.4×NQi(单根轴向力)
=1.2×(28.297+0.633)+1.4×2.43
=38.118KN
Φ的取值根据
钢管排架采用Φ48×3.5mm钢材Q235(3号),立杆Φ48钢管:
自重3.84kg/m,断面积A=4.89cm2,钢材的强度2.05×105kN/m2,立杆长度H=150cm,立杆两端按铰接,无连接墙立杆长度系数采用μ=1.0
立杆长细比λ=μH/r=1.0×150/1.58=94.9
查看杆轴心受压稳定系数Φ=0.626(碗扣式脚手架安全技术规范)
ΦAf=0.626×4.89×2.05×105=62.75kN
N=38.118≤ΦAf(满足要求)
⑦、地基承载力计算:
满堂支架基础是通过下托支载在100mm×100mm×10mm的钢板,把支架承力传递给水泥稳定层,通过从C15砼稳定层传给地基,经过试验室对地基做承载力试验下卧层达到σ地=400kPa。
支托接触地面面积,按主要承重部位腹板下单根计算
A=0.1×0.1=0.01m2
所需最小地基承载力为
σ地=P/A=38.118/0.01=3811.8kPa=3.81MPa<15MPa(根据试验测定,水温层强度相当于C15混凝土稳定层,强度达到15MPa),满足强度要求。
3.5支架预拱设置
在支架上浇筑箱梁混凝土施工过程中和卸架后,箱梁要产生一定的挠度。
因此,为使箱梁在卸架后能满意地获得设计规定的外形,须在施工时设置一定数值的预拱度。
根据梁的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和,作为预拱度的最高值,设置在梁的跨径中点。
其他各点的预拱度以中点为最高值,以梁的两端部为支架弹性变形量,按二次抛物线进行分配。
根据计算出来的箱梁底标高对预压后的箱梁底模标高重新进行调整。
3.6支架预压
预压目的:
检验支架及地基的强度及稳定性,消除整个支架的塑性变形,消除地基的沉降变形,测量出支架的弹性变形。
预压材料:
用编织袋装砂石对支架进行预压,砂袋下铺一层土工布,防止损坏底模。
预压荷载为梁体自重的110%。
预压范围:
箱梁15m宽范围。
支架拼装时按设计纵距及横距布置立杆,支架顶利用顶托调平,铺设横向梁和纵向枋木,拼装组合竹胶合板,用吊车吊放砂袋对支架进行预压。
预压观测:
预压在支架搭设完成以后进行,分三级加载,第一次加载重量为梁体自重的50%,持荷稳定后进行第二次加载加载重量为梁体自重的50%,持荷稳定后进行第三次加载加载重量为梁体自重的10%。
压重的垂直运输由25吨汽车吊完成,加载时土袋布置顺序与混凝土浇筑顺序一致。
支架系统进行预压时单幅每个断面横向设置3个沉降观测点,顺桥向每隔5米一组。
预压过程中分别测量测点处的预压前高程h1、100%压重高程h2及卸载后的高程h3,沉降观测结果列表记录。
为使支架系统的变形能够有时间充分发展,在100%压重时分别稳定24小时、48小时、72小时后测量测点高程。
支架连续两天每天沉降不大于1mm时才可以停止预压。
考虑到墩台对支架系统的影响,支架跨中部位的沉降值应大于墩、台附近的沉降值,为切实反映支架各不同部位的沉降值,将同一个横断面上的3个沉降观测点的观测值作为一组数据,按下列公式对预压数据进行整理:
(压重110%时平均总压缩沉降值)
(平均非弹性压缩沉降值)
△h1为压重100%时平均总压缩沉降值,
△h2为平均非弹性压缩沉降值,
△h3=(△h1-△h2)为弹性压缩值。
根据上述数据,通过调整顶托及底托螺旋精确确定底板高程,其调整量
=hsi-h3i+△h3,式中hsi为该点设计梁底高程,h3i为该点卸载后高程,当△h>0时支架上调,△h<0时支架下调。
相同地基条件下,同一支架布置类型,在相同荷载作用下,支架的非弹性变形基本相同,所以可以通过有代表性的部分支架预压试验,测得非弹性压缩沉降值△h2。
弹性压缩值由△h3=NL/EA计算得出,则总压缩沉降值△h1=△h2+△h3。
由此可以通过把立模标高比设计标高抬高△h1。
3.7模板工程
3.7.1外模和底模
箱梁外模、底模采用δ=15mm厚的竹胶板拼组而成。
腹板对向侧模采用上、下二道钢拉杆对拉加固。
所有模板接缝均嵌塞海绵条并注防水胶(或用双面胶带),避免漏浆。
3.7.2内模
箱梁内模面板采用δ=12mm厚的木板或竹胶板,内模支架每隔50cm一道,内模支架采用5×5cm方木钉制而成,模板与支架相连。
立内模时先在空地将内模拼成长5.0m左右一小段(内模不设底模),待底板、腹板和隔板钢筋绑扎完后,再将内模分段吊入箱梁内组拼。
内模腹板和底板用同标号砼垫块作支撑,内模上口每隔2.0m在外模上设一横梁,横梁采有Φ20钢筋与腹板主筋焊接成整体,以横梁作支撑将内模向下顶紧,以防止内模上浮。
3.7.3拆模
砼灌注完成后,强度达到设计强度的50%,即可开始拆内模。
操作人员从顶板预留孔洞进出。
顶板预留孔洞须请示设计人员,按指定位置预留,直径不小于60cm。
待内模拆除后,吊钢丝网水泥砂浆板作底模,按设计配筋焊接补浇预留孔处砼顶板。
由于箱梁翼板较长,当砼强度达到设计强度的70%时,才拆除外模。
箱梁模板设计图见附图。
3.7.4模板施工要点
①、模板工程要由专职工程师负责技术交底、指导和检查。
②、模板进场使用前进行边缝试拼,检查合格并取得监理工程师的认可。
③、模板安装时要保证正确的线形、接缝严密、棱角分明。
保证砼施工时不跑模、不漏浆。
④、待浇砼的模板内应没有污垢、泥土或其他杂物。
⑤、待浇砼前应对模板涂脱模剂。
⑥、拆卸后的模板要堆放在指定的场地上及时予以修整待用。
3.7.5模板施工允许误差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
备注
1
肋高
±5mm
2
面板端偏斜
≤0.5mm
3
连接配件的孔眼位置孔中心与面板的间距
±3mm
4
板端中心与板端的间距
0,-0.5
5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
6
板面局面不平
1.0
7
板面和板侧挠度
±1.0
8
模板安装 模板标高
±10
9
模板内部尺寸
±5,0
10
轴线偏位
10
11
模板相邻两斑表面高差
2
12
模板表面平整度
5
13
预埋件中心线位置
3
14
预留孔洞中心线位置
10
15
预留孔洞截面内部尺寸
+10,0
3.8钢筋工程
3.8.1钢材进场验收及送检
钢材成批进场必须检查出厂合格证明,然后按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆放,不得混杂,且立标识牌。
钢筋送检,主要做拉力试验,测定其屈服点,抗拉强度,伸长率及冷弯试验,各项指标均合格后方可利用。
3.8.2钢筋加工
调直:
钢筋调直采用冷拉的方法,即将钢筋两端夹住,用卷扬机将其强力拉长。
I级钢筋的冷拉伸长率控制在4%以内。
剪切:
钢筋按所计算的下料长度进行切断,当钢筋直径小于12mm时用手动剪切器剪切,当钢筋直径大于12mm而小于40mm时用钢筋弯切机剪切。
弯曲:
钢筋在弯曲前在加工台先划线,然后用弯切机弯曲。
接头:
受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。
在受力钢筋直径30倍区段范围内(不小于500mm),有绑扎接头的受力钢筋面积与钢筋总截面记受拉区不得超过25%,受压区不得超过50%,钢筋焊接采用电弧焊,尽量采用双面焊缝的长度不小于5d,单面焊接的长度不小于10d。
3.8.3钢筋绑扎
钢筋在地面平台上加工,分片分段绑扎、焊接成型,吊装入模。
箱梁钢筋骨架分两次安装,先安装底板、腹板和隔板钢筋,待底板腹板混凝土施工完,内模安装后,再绑扎顶板钢筋。
箱梁钢筋施工时应注意:
采用双面焊缝,长度不得小于5d,采用单面焊缝长度不得小于10d,焊缝宽度不小于0.7d且不小于10mm,焊缝厚度不小于0.3d。
当环境温度低于5℃时,钢筋在焊接前应预热。
主钢筋绑扎接头在接头长度区段内,在受拉区接头面积小于总面积的25%,在受压区小于总面积的50%;主钢筋焊接接头在接头长度区段内,在受拉区接头面积小于总面积的50%。
当非预应力钢筋与预应力钢筋位置发生矛盾时,确保预应力钢筋位置,适当调整非预应力钢筋位置。
钢筋原材及加工好的钢筋应分类、分型码放整齐,并注意与地面隔离及覆盖,防止被污染及锈蚀。
3.8.4施工要点
①、存放时避免钢筋受到机械损伤,防止表面生锈。
钢筋存放设置统一格式的标志牌,标明名称、厂家、产地、规格、出厂日期、进场时间。
②、钢筋工程由专职工程师负责技术交底、施工指导和工后检查。
③、所有钢筋工进行培训,电焊工持证上岗。
④、所有钢筋的弯曲和调直均采用冷处理方法。
⑤、钢筋应准确安装,不容许用片石、碎石、块石、金属或木块作定位垫块,保证钢筋的保护层厚度。
⑥、钢筋安装后先行自检合格并及时报检,合格后方可进行砼浇注。
并填好隐蔽工程记录,以便考察。
⑦、钢筋电弧焊时焊接地线应与钢筋接触良好,防止因起弧而烧伤钢筋。
3.8.5钢筋安装允许误差
序号
项目
允许误差
备注
1
钢筋加工 受力筋总长
+10
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±10
4
焊接钢筋焊接钢筋 接头处钢筋轴线和曲折
10
5
接头处钢筋轴线偏心
﹤0.1d且﹤3㎜
6
焊缝高度(㎜)
+0.05d
7
焊缝宽度(㎜)
+0.1d
8
焊缝长度(㎜)
-0.5d
9
横向咬边深度(㎜)
0.5d
10
钢筋安装 主筋间距
±10
11
两排以上钢筋排距
±5
12
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距
±10
13
梁保护层(㎜)
±5
在加工厂加工钢筋,然后按照设计进行现场绑扎。
钢筋保护层用UPVC垫块控制。
3.9波纹管的安装定位
所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性,波纹管接口必须采用波纹管并旋紧,接头长度不小于30厘米,接口处用胶布缠绕粘牢,以保证混凝土浇注过程中管道内不进浆。
3.10钢绞线的基本要求及穿束
(1)应按有关规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度,对不合格产品严禁使用,同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量修正。
(2)钢绞线下料后应每隔0.8米用22#铁丝环绕绑扎,扎丝头应弯向钢束内侧,以免影响穿束。
(3)绑扎好的钢束用人工与卷扬机相结合穿入波纹管内,此时再次检查波纹管是否有破损。
穿束工作应在钢筋绑扎完毕后进行。
(4)钢绞线下料应按设计要求增加工作长度,防止由于张拉槽位置误差,张拉两端预留钢绞线长度的不同,钢绞线下料长度误差和绑扎不齐等因素的影响,造成工作长度不足。
3.11砼施工
3.11.1原材料与配合比设计
水泥:
采用42.5级普通硅酸盐水泥,材料出厂合格证、试验报告应齐全。
砂:
采用天然硬
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