第11篇设备安装工程质量检验.docx
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第11篇设备安装工程质量检验
第11篇设备安装工程质量检验
1基本规定
1.1.1本篇适用于水运工程新建、改建和扩建设备安装工程的质量检验,其它工程相关专业的质量检验可参照执行。
1.1.2设备安装工程质量检验的划分原则应符合第1篇第4节的有关规定。
分部工程、分项工程的划分应符合表1.1.2-1~表1.1.2-8的规定。
当工程内容与表列项目不一致时,可根据结构或装置的特点进行调整。
轨道式起重装卸设备分部工程和分项工程的划分表1.1.2-1
序号
分部工程
分项工程
1
钢结构
制作、安装、焊接、高强度螺栓连接、涂装
2
机械设备
基座处理、大车运行机构、起升开闭机构、小车运行机构、俯仰和变幅机构、回转机构、取料装置、料斗装置、臂架伸缩机构、溜筒装置、机内电梯、机内带式输送机、电缆和水缆卷取装置、称量装置、修理行车、
3
电气设备
动力配电柜和成套柜、电力变压器、低压电器、电机、照明装置、配管、电缆支架和桥架、电缆敷设、滑接线和软电缆、防雷及接地装置
4
辅助设备
液压系统、润滑系统、环保装置、安全装置、其他辅助设备
旋转式翻车机分部工程和分项工程的划分表1.1.2-2
序号
分部工程
分项工程
1
钢结构
制作、安装、焊接、高强度螺栓连接、涂装
2
机械设备
基座处理、称量装置、翻车装置、车辆牵引和定位装置
3
电气设备
动力配电柜和成套柜、电力变压器、低压电器、电机、照明装置、配管、电缆支架和桥架、电缆敷设、滑接线和软电缆、防雷及接地装置
4
辅助设备
液压系统、润滑系统、环保装置、安全装置、其他辅助设备
输送设备分部工程和分项工程的划分表1.1.2-3
序号
分部工程
分项工程
1
钢结构
基础处理、制作、安装、焊接、高强度螺栓连接、涂装
2
机械设备
基础处理、驱动装置、滚筒、链轮和链条、托辊组和压辊组、张紧装置、胶带胶接和机械连接、称量装置
3
电气设备
动力配电柜和成套柜、低压电器、电机、照明装置、配管、电缆支架和桥架、电缆敷设、防雷及接地装置
4
辅助设备
保护检测装置、液压系统、润滑系统、环保装置、安全装置、除水器、清扫器、卸料小车和可逆配仓输送机
电气系统分部工程和分项工程的划分表1.1.2-4
序号
分部工程
分项工程
1
变电所
动力配电柜和成套柜、变压器、照明装置、配管、电缆支架和桥架、电缆敷设、硬母线、防雷及接地装置
2
电气设备
动力配电柜和成套柜、变压器、低压电器、电机、柴油发电机组、不间断电源装置、照明装置、配管、电缆支架和桥架、电缆敷设、滑接线和软电缆、防雷及接地装置
3
供电和照明
动力配电柜和成套柜、低压电器、柴油发电机组、不间断电源装置、照明和信号装置、配管、电缆支架和桥架、电缆敷设、防雷及接地装置
控制系统分部工程和分项工程的划分表1.1.2-5
序号
分部工程
分项工程
1
控制设备
配管、电缆支架和桥架、电缆敷设、检测和保护及执行元件、计算机及可编程序控制器、控制柜和操作台、防雷及接地装置
2
工业电视系统
配管、电缆支架和桥架、电缆敷设、工业电视设备、控制柜和操作台、防雷及接地装置
3
通信和广播系统
配管、电缆支架和桥架、电缆敷设、通信和广播设备、控制柜和操作台、防雷及接地装置
管道及附属设备分部工程和分项工程的划分表1.1.2-6
序号
分部工程
分项工程
1
给水管道
管沟开挖和回填、支架制作及安装、管道安装、系统试验、防腐和保温
2
排水管道
管沟开挖和回填、支架制作及安装、管道安装、系统试验、防腐和保温
3
工艺管道
管沟开挖和回填、支架制作及安装、管道安装、系统试验、防腐和保温
4
附属设备
基础处理、设备及仪表安装、防腐和保温
消防系统分部工程和分项工程的划分表1.1.2-7
序号
分部工程
分项工程
1
火灾自动报警系统
配管、电缆支架和桥架、电缆敷设、火灾探测器、报警装置、控制柜、防雷及接地装置
2
消火栓系统
管沟开挖和回填、基础处理、支架制作及安装、管道安装、部件安装、系统试验、设备及仪表安装、防腐和保温
3
自动喷水灭火系统
管沟开挖和回填、基础处理、支架制作及安装、管道安装、部件安装、系统试验、设备及仪表安装、防腐和保温
4
泡沫灭火系统
管沟开挖和回填、基础处理、支架制作及安装、管道安装、部件安装、系统试验、设备及仪表安装、防腐和保温
5
气体灭火系统
管沟开挖和回填、基础处理、支架制作及安装、管道安装、部件安装、系统试验、设备及仪表安装、防腐和保温
环保系统分部工程和分项工程的划分表1.1.2-8
序号
分部工程名称
分项工程名称
1
风管及部件
支架制作及安装、风管及部件制作与安装、系统试验、防腐与绝热
2
水管及部件
支架制作及安装、管道及部件安装、系统试验、防腐与绝热
3
环保设备
基础处理、设备安装、防腐与绝热
1.1.3设备及主要材料的型号、规格和性能应满足设计要求。
检验数量:
施工单位、监理单位应全数检查。
检验方法:
应检查出厂质量证明书和出厂检验报告,必要时应复测检查。
2设备安装总体
2.0.1设备安装工程感观质量,应按表2.0.1-1~2.0.1-5进行评价,得分率不应低于80%,且不得有被评价为四级者。
起重装卸设备安装工程观感质量评价表表2.0.2-1
序号
评价项目
质量要求
标准分
评价等级
实得分
一级
95%
二级
85%
三级
80%
四级
60%
一
机械设备安装
设备外观整洁
10
现场焊缝完整、无缺陷
10
钢丝绳排列整齐
10
液压管道敷设整齐美观
10
润滑管道敷设整齐美观
10
梯子、栏杆安装牢固、顺直
5
二
钢结构防腐
油漆喷涂均匀、无漏涂
10
漆膜完整无流挂、皱皮、脱皮
10
漆膜整体颜色一致
10
三
电气设备安装
盘、柜漆面完整、排列整齐
10
支架和桥架安装平整、线条顺直
10
电缆排列整齐、标志清晰
10
配管排列整齐、弯曲处无折皱、凹陷和裂缝
10
滑接线或软电缆移动轨道平整光滑
10
灯杆垂直度及灯具安装
5
软管配置合理,长度适中
5
管口密封措施齐全
10
翻车机安装工程观感质量评价表表2.0.2-2
序号
评价项目
质量要求
标准分
评价等级
实得分
一级
95%
二级
85%
三级
80%
四级
60%
一
机械设备安装
设备外观整洁
10
现场焊缝完整、无缺陷
10
液压管道敷设整齐美观
10
润滑管道敷设整齐美观
10
梯子、栏杆安装牢固、顺直
5
二
钢结构防腐
油漆喷涂均匀、无漏涂
10
漆膜完整无流挂、皱皮、脱皮
10
漆膜整体颜色一致
10
三
电气设备安装
盘、柜漆面完整、排列整齐
10
支架和桥架安装平整、线条顺直
10
电缆排列整齐、标志清晰
10
配管排列整齐、弯曲处无折皱、凹陷和裂缝
10
滑接线或软电缆移动轨道平整光滑
10
灯杆垂直度及灯具安装
5
软管配置合理,长度适中
5
管口密封措施齐全
10
输送设备安装工程观感质量评价表表2.0.2-3
序号
评价项目
质量要求
标准分
评价等级
实得分
一级
95%
二级
85%
三级
80%
四级
60%
一
机械设备安装
设备外观整洁
10
现场焊缝完整、无缺陷
10
机架基础,处理平整无缺陷
10
胶带胶结接头平整
10
液压管道敷设整齐美观
10
润滑管道敷设整齐美观
10
梯子、栏杆安装牢固、顺直
5
二
钢结构防腐
油漆喷涂均匀、无漏涂
10
漆膜完整无流挂、皱皮、脱皮
10
漆膜整体颜色一致
10
三
电气设备安装
盘、柜漆面完整、排列整齐
10
支架和桥架安装平整、线条顺直
10
电缆排列整齐、标志清晰
10
配管排列整齐、弯曲处无折皱、凹陷和裂缝
10
灯具安装
5
软管配置合理,长度适中
5
管口密封措施齐全
10
电气系统安装工程观感质量评价表表2.0.2-4
序号
评价项目
质量要求
标准分
评价等级
实得分
一级
95%
二级
85%
三级
80%
四级
60%
一
电气设备安装
变压器外观油漆完整,标识齐全
10
盘、柜漆面完整、排列整齐
10
支架和桥架安装平整、线条顺直
10
电缆排列整齐、标志清晰
10
配管排列整齐、弯曲处无折皱、凹陷和裂缝
10
滑接线或软电缆移动轨道平整光滑
10
灯杆垂直度及灯具安装
5
软管配置合理,长度适中
5
管口密封措施齐全
10
二
钢构件防腐
油漆喷涂均匀、无漏涂
10
漆膜完整无流挂、皱皮、脱皮
10
漆膜整体颜色一致
10
管道及附属设备安装工程观感质量评价表表2.0.2-5
序号
评价项目
质量要求
标准分
评价等级
实得分
一级
95%
二级
85%
三级
80%
四级
60%
一
钢构件防腐
油漆喷涂均匀、无漏涂
10
漆膜完整无流挂、皱皮、脱皮
10
漆膜整体颜色一致
10
二
管道安装
现场焊缝完整、无缺陷
10
管道安装排列整齐、顺直、标识清晰
10
法兰连接平整、螺栓方向一致
5
防腐和保温完整、美观
5
三
附属设备安装
设备外观整洁
10
现场焊缝完整、无缺陷
10
液压管道敷设整齐美观
10
润滑管道敷设整齐美观
10
3轨道式起重装卸设备
3.0.1本章适用于水运工程桥式抓斗卸船机、散货连续式卸船机、岸边集装箱起重机、门座抓斗卸船机、门式起重机、装船机、斗轮堆取料机等港口装卸设备安装的质量检验,其它类似设备可参照执行。
3.1一般规定
3.1.1钢结构的质量检验应符合本标准第2篇第2章的有关规定。
3.1.2构件主要受力焊缝的质量检验应符合本标准第2篇第2.2节的有关规定。
3.1.3高强度螺栓连接的质量检验应符合本标准第2篇第2.3节的有关规定。
3.1.4电气设备安装的质量检验应符合本篇第6章的有关规定。
3.1.5机内带式输送机安装的质量检验应符合本篇第5章第5.2节的有关规定。
3.1.6环保装置安装的质量检验应符合本篇第10章的有关规定。
3.1.7组装的总成部件进场后应进行质量检验,质量应满足设计要求,并应符合设备技术文件的规定。
3.1.8零部件安装或调整的质量检验应符合下列规定。
3.1.8.1销轴及配合孔的尺寸、销轴孔同轴度、销轴安装方向和销轴油槽及给脂点方向应满足设计要求,并应符合设备技术文件的规定。
3.1.8.2当驱动轴采用压缩环联轴器连接时,应检验联轴器涨圈高强度螺栓的拧紧顺序和扭矩值,质量应满足设计要求,并应符合设备技术文件的规定。
3.1.8.3凸缘联轴器安装的允许偏差、检验数量和方法应符合表3.1.8.3的规定。
凸缘联轴器安装的允许偏差、检验数量和方法表3.1.8.3
序号
检验项目
允许值
(mm)
检验单元
和数量
单元
测点
检验方法
1
径向圆跳动
≤0.03
每个联轴器
4
用百分表在圆周上均匀分布的4个点进行测量
3.1.8.4弹性套柱销联轴器、弹性柱销联轴器、弹性柱销齿式联轴器、齿式联轴器、梅花形弹性联轴器、滑块联轴器和滚子链联轴器装配的允许偏差、检验数量和方法应符合表3.1.8.4-1~3.1.8.4-7的规定。
弹性套柱销联轴器装配的允许偏差、检验数量和方法表3.1.8.4-1
序号
检验项目
允许值(mm)
检验单元和数量
单元测点
检验方法
71≤D≤106
130≤D≤190
224≤D≤400
D=475
D=600
1
径向圆跳动
0.04
0.05
0.08
0.10
每个联轴器
4
用百分表、塞尺或钢直尺在联轴器端面和圆周上均匀分布的4个点进行测量
2
端面圆跳动
0.2D/1000
3
端面间隙
2~4
3~5
4~6
5~7
注:
D为联轴器最大直径,单位为mm。
弹性柱销联轴器装配的允许偏差、检验数量和方法表3.1.8.4-2
序号
检验项目
允许值(mm)
检验单元和数量
单元测点
检验
方法
90≤D≤160
195≤D≤200
280≤D≤320
360≤D≤410
D=480
D=540
1
径向圆跳动
0.05
0.08
0.10
每个联轴器
4
用百分表、塞尺或钢直尺在联轴器端面和圆周上均匀分布的4个点进行测量
2
端面圆跳动
0.2D/1000
3
端面间隙
2~3
2.5~4
3~5
4~6
5~7
6~8
注:
D为联轴器最大直径,单位为mm。
弹性柱销齿式联轴器装配的允许偏差、检验数量和方法表3.1.8.4-3
序号
检验项目
允许值(mm)
检验单元和数量
单元测点
检验方法
78≤D≤118
158≤D≤260
300≤D≤515
560≤D≤770
860≤D≤1158
1440≤D≤1640
1
径向圆跳动
0.08
0.10
0.15
0.20
0.25
0.30
每个联轴器
4
用百分表、塞尺或钢直尺在联轴器端面和圆周上均匀分布的4个点进行测量
2
端面圆跳动
0.5D/1000
3
端面间隙
2.5
4~5
6~8
10
13~15
18~20
注:
D为联轴器最大直径,单位为mm。
齿式联轴器装配的允许偏差、检验数量和方法表3.1.8.4-4
序号
检验项目
允许值(mm)
检验单元和数量
单元测点
检验方法
170≤D≤185
220≤D≤250
290≤D≤430
490≤D≤590
680≤D≤780
1
径向圆跳动
0.30
0.45
0.65
0.90
1.20
每个联轴器
4
用百分表、塞尺或钢直尺在联轴器端面和圆周上均匀分布的4个点进行测量
2
端面圆跳动
0.5D/1000
1.0D/1000
1.5D/1000
3
端面间隙
2~4
5~7
7~10
注:
D为联轴器最大直径,单位为mm。
梅花形弹性装配的允许偏差、检验数量和方法表3.1.8.4-5
序号
检验项目
允许值(mm)
检验单元和数量
单元测点
检验方法
D=50
70≤D≤105
125≤D≤170
200≤D≤230
D=260
300≤D≤400
1
径向圆跳动
0.10
0.15
0.20
0.30
0.35
每个联轴器
4
用百分表、塞尺或钢直尺在联轴器端面和圆周上均匀分布的4个点进行测量
2
端面圆跳动
1.0D/1000
0.5D/1000
3
端面间隙
2~4
3~6
6~8
7~9
注:
D为联轴器最大直径,单位为mm。
滑块联轴器装配的允许偏差、检验数量和方法表3.1.8.4-6
序号
检验项目
允许值(mm)
检验单元和数量
单元测点
检验方法
D≤190
250≤D≤330
1
径向圆跳动
0.05
0.10
每个联轴器
4
用百分表、塞尺或钢直尺在联轴器端面和圆周上均匀分布的4个点进行测量
2
端面圆跳动
0.3D/1000
1.0D/1000
3
端面间隙
0.5~1
1~2
注:
D为联轴器最大直径,单位为mm。
滚子链联轴器装配的允许偏差、检验数量和方法表3.1.8.4-7
序号
检验项目
允许值(mm)
检验单元和数量
单元
测点
检验方法
51.06≤D≤57.08
68.88≤D≤76.91
94.46≤D≤116.57
D=127.78
154.33≤D≤186.50
D=213.03
D=231.49
D=270.08
340.80≤D≤405.22
D=466.25
1
径向圆跳动
0.04
0.05
0.06
0.10
0.12
0.14
0.16
0.20
0.25
每个联轴器
4
用百分表、塞尺或钢直尺在联轴器端面和圆周上均匀分布的4个点进行测量
2
端面圆跳动
1.0D/1000
0.5D/1000
3
端面间隙
4.9
6.7
9.2
10.9
14.3
17.8
21.5
24.9
28.6
35.6
注:
D为联轴器最大直径,单位为mm。
3.1.8.5液力耦合器的油位应满足设计要求。
液力耦合器装配的允许偏差、检验数量和方法应符合表3.1.8.5的规定。
3.1.8.6盘式制动器安装的允许偏差、检验数量和方法应符合表3.1.8.6的规定。
液力耦合器装配的允许偏差、检验数量和方法表3.1.8.5
序号
检验项目
允许值
(mm)
检验单元
和数量
单元
测点
检验方法
1
径向圆跳动
≤0.10
每个联轴器
4
用百分表在圆周上均匀分布的4个点进行测量
2
端面圆跳动
盘式制动器安装的允许偏差、检验数量和方法表3.1.8.6
序号
检验项目
允许值
检验单元
和数量
单元
测点
检验方法
1
制动盘端面圆跳动
直径≤400mm
≤0.10mm
每个制动盘
4
用百分表在圆周上均匀分布的4个点进行测量
直径>400mm
≤0.20mm
2
制动瓦工作面与制动盘端面平行度
≤0.20mm
每副制动瓦
2
用塞尺测量
3
制动瓦和制动盘接触面积
≥60%
用着色法检查
4
制动瓦与制动盘间隙
0.5~0.8mm
用塞尺测量
5
制动缸对称中心与制动盘轴心在铅垂面重合度
≤3mm
每对制动缸
1
用钢直尺测量
3.1.8.7块式制动器安装的允许偏差、检验数量和方法应符合表3.1.8.7的规定。
3.1.8.8带式制动器安装的允许偏差、检验数量和方法应符合表3.1.8.8的规定。
3.1.8.9皮带轮安装的允许偏差、检验数量和方法应符合表3.1.8.9的规定。
块式制动器安装的允许偏差、检验数量和方法表3.1.8.7
序号
检验项目
允许值
检验单元
和数量
单元测点
检验方法
1
两制动瓦中心线的重合度
≤2mm
每个制动器
2
拉线,用钢尺测量
2
松闸时最大制动间隙
用塞尺测量
3
松闸时最小制动间隙
D=200
≤0.7mm
D=300
D=400
≤0.8mm
D=500
D=600
0.8~1.0mm
D=700
1.2~1.5mm
4
制动轮和制动瓦的接触面积
≥75%
用着色法检查
注:
D为制动轮直径,单位为mm。
带式制动器安装的允许偏差、检验数量和方法表3.1.8.8
序号
检验项目
允许值
检验单元
和数量
单元测点
检验方法
1
制动轮和制动带的接触面积
≥60%
每条制动带
1
用着色法检查
2
松闸时最小制动间隙
100≤D≤200
0.8mm
每个轮子
2
用塞尺测量
D=300
1.0mm
400≤D≤500
1.2~1.5mm
600≤D≤800
1.5~2.0mm
注:
D为制动轮直径,单位为mm。
皮带轮安装的允许偏差、检验数量和方法表3.1.8.9
序号
检验项目
允许值
检验单元
和数量
单元测点
检验方法
1
两皮带轮轮宽中心线重合度
三角带轮
≤1mm
每组带轮
1
拉线,用钢直尺测量。
平皮带轮
≤1.5mm
2
两轴平行度
≤0.5/1000
3.1.8.10链条与链轮安装的允许偏差、检验数量和方法应符合表3.1.8.10的规定。
3.1.8.11滑轮组钢丝绳防跳槽装置应有效可靠,滑轮组安装的允许偏差、检验数量和方法应符合表4.1.8.11的规定。
链条与链轮安装的允许偏差、检验数量和方法表3.1.8.10
序号
检验项目
允许值
(mm)
检验单元
和数量
单元测点
检验方法
1
主动轮和从动轮轮宽中心线重合度
≤2L/1000
每组链轮
1
拉线,用钢直尺测量
2
弛垂度
(1%~4.5%)L
注:
L为两链轮中心距,单位为mm。
滑轮组安装的允许偏差、检验数量和方法
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- 11 设备安装工程 质量检验