桥梁专项施工方案.docx
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桥梁专项施工方案.docx
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桥梁专项施工方案
桥梁专项施工方案
在本合同段,五座中桥的下部构造设计均为机械冲孔桩基,有φ140cm灌注桩3根计66m,φ150cm灌注桩29根计598m,φ160cm灌注桩2根计208m,合计40根计872m。
桥梁数量表
序号
桩号
桩基数
桥长
结构类型
1
K40+263
6
2*20
上部结构T梁
2
K40+805
8
3*20
上部结构T梁
3
K41+540
10
4*20
上部结构T梁
4
K41+700
8
3*20
上部结构T梁
5
K41+930
8
3*20
上部结构T梁
因为本合同段五座中桥均为旱桥位于山区冲沟陡峭地段,桥址纵横向坡度大,高程落差高达10m,地面空间狭窄,施工便道修不到桩位附近,桩基冲孔机械不能展开冲孔作业;桥位区域内地质为玄武岩,地下水为第四系土层孔隙水,基岩裂隙小;地下水为大气降水补给,地下水埋藏较深,适宜人工挖孔桩基础施工,故改为人工挖孔。
桥梁工区人员组织安排:
工长吴宗宏
安全员吴建军
桥梁工程师王永潮
桥梁施工员张大友
质检员费晓菊
一、施工工期总体计划安排
1、施工顺序
场地清理、测量放样—人员、机械、材料准备及试验、配合比设计—分项工程开工报批—挖孔桩—桩基础—墩、台身—墩、台帽及挡块—上部构造—桥面施工—护栏、排水设施施工—锥坡、桥台后排水及搭板—检验合格—申请计量。
2、工期计划
本工程合同工期为24个月,本合同段有五座中桥,合计长度332m。
我们计划5座中桥工期8个月,暂定桥梁开工日期2014年4月10日,竣工日期2015年1月31日(实际开工日期以监理工程师发出的开工日期为准)。
3、进度安排
中桥桩基2014年6月底以前完成,中桥下部结构2014年8月底以前完成,上部结构及桥面2015年1月底完成。
二、施工总体布置
1、施工道路布置
利用原有公路和自修施工便道,保证前期施工材料、施工设备能顺利进场。
2、风、水、电
挖孔所需的风压力,由自备的电动空压机和柴油空压机提供;生产用水来源工地附近的自来水,也可用砼搅拌车运输水到施工现场。
沿线各点的施工用电采用原有电网和自备发电机组配合发电。
施工中的场内通讯采用无线对讲机或电话。
3、混凝土集中拌和站的布置
根据本合同段构造物的分布情况,暂拟在K41+294.461-K41+488.717路线右侧修建桥梁预制场、拌合站、水泥库房等临时设施。
布置预制场地前将靠山一侧的堆积体清除,平整场地并浇筑C15混凝土进行场地硬化。
预制场平面布置图如下:
后备预制场设在K41+160路基挖方段,待路基挖方成型后即可建设。
三、施工方案
1、施工准备
(1)桥梁施工的机械人员进场,机械要有合格证、人员要有上岗证及各类操作证,报监理工程师认可后方能进行施工。
(2)材料:
桥梁所需的各类水泥(滇西)、砂、石子、钢筋等各类材料必须要有相应的原材料试验报告、出厂报告,各类砂浆和砼配合比要经监理工程师和第三方检测单位认可后方能使用。
(3)熟悉施工图纸,编制施工组织设计和各类技术方案经过监理工程师的审批后方能施工。
(4)在施工前对施工队伍进行安全技术交底,强化安全意识。
加强安全管理、质量管理和工期目标的管理。
(5)混凝土配合比设计:
包括材料标准试验,砼抗折和抗压强度、集料级配、水灰比、坍落度,水泥用量等,将设计试验报告和详细说明报监理工程师批准。
已批准的砼混合料配合比,未经监理工程师同意不改变。
2、施工测量
施工前,结合原有控制网建立施工控制网,并按规范要求进行平差计算。
(1)平面控制及高程控制测量
①我项目部采用全站仪,依据《公路勘测规范》和《公路勘测细则》中的相关要求进行测量。
②附合导线复测满足附合导线闭合原理,保证各测站数据的连续性及闭合差的真实性和有效性。
③每坐桥布设一个桥梁三角网。
④为确保高程正确无误,在作业过程中严把质量关,选择好的成像条件下观测,仪器高和观测标高精确至毫米。
⑤沿路线每500米设置一个水准点,在每一座桥梁附近设置一个水准点,设置的水准点符合规范要求,并与相邻水准点闭合。
(2)测量精度
①按照《公路勘测规范》和《公路勘测细则》中的精度及要求进行测量。
②导线全长相对闭合差≤1/17000;方位角闭合差≦10√n(n为测站数),路线高程测量误差不大于±2.5厘米。
3、施工安排
桥梁工区进场进行施工场地平整、拌和站的布置、临时设施及供水、供电的设置等准备工作,实时进行路面硬化,保证施工机械设备及材料运输到位。
桩基挖孔爆破施工安排取得爆破证的专业人员进行施工,坚持持证上岗的原则。
对各中桥的施工现场进行平整,并对桩孔位置按设计要求进行开挖和回填处理,随后立即组织桥梁桩基工程的施工。
在桥梁施工中,为方便施工管理,拟采取流水作业的方式组织施工,设桩基、下部构造、上部构造三个作业队,首先集中力量进行桩基施工,为了不影响通车,首先开工K40+805、K41+540、K41+930(即2、3、5号桥)在新路基上的中桥,当2、3、5号桥桩基施工完成后,墩台柱的施工由专门负责下部构造施工的作业队进行,桩基作业队转到K40+263、K41+700(即1号、4号)桥进行桩基施工。
施工前编制本标段爆破器材的存放地点、数量、警卫、收发、安全措施及工艺的报告,报监理工程师审批,同时将运输线路和时间报有关管理部门批准,取得通行证后将爆破器材运入工地保管。
为保证爆破不危害和损坏人、畜、建筑物和其他公共设施,在施工地段确定爆破的危险区,暂定爆破安全距离150m。
在危险区设置明显的标志,建立警戒线和显示爆破时间的警戒信号,在危险区的入口或附近道路设置标志,并派专人看守,严禁人员在爆破时进入危险区。
及时清除坡面下爆破引起的松动岩石,以免发生危险事故。
4、桩基施工
在本合同段,五座中桥的下部构造均为桩基础,合计40根计872m。
(1)孔圈混凝土现浇
本合同段桩基的直径分别为φ140cm、φ150cm、φ160cm,孔圈采用C30钢筋混凝土,对于φ150cm桩基,孔圈护壁环向钢筋采用直径12mm,间距20cm,每根有效长度534cm;竖向钢筋采用直径12mm,间距30cm,每根长度100cm;用δ=5mm的钢板卷制立模,入土深度为0.7m;露出地面0.3m,防止雨水流入,也防止人员和杂物坠入孔内。
孔圈混凝土浇筑成型后,进行定位测量,准确确定桩位,并埋设必要的护桩,设置必要的水准基点,施工期间定期进行中线及水平测量,确保桥位、中线及各部位标高准确。
(2)人工挖孔
①挖孔前准备
1)从事挖孔的作业人员必须视力、嗅觉、听觉、心脏、血压正常,必须经过安全技术培训。
2)人工挖孔前对现场环境进行调查,掌握以下情况:
地下管线位置、埋深情况及现状;地下构筑物(人防、化粪池、渗水池、坟墓等)的位置、埋深和现况;施工现场周围建(构)筑物、交通、地表排水、振动源等情况;高压电器影响。
②挖孔中的安全措施
1)人工挖孔超过10m时,应采用机械通风,当使用风镐凿岩时,应加大透风量,吹排凿岩产生的石粉,并采取劳动保护措施,以保证工人健康。
2)施工现场应配氧气袋等急救用品,遇有塌孔、地下水涌出、有害气体等异常情况,必须立即停止作业,将孔内外人员立即撤离危险区。
严禁擅自处理、冒险作业。
3)夜间不得进行人工挖孔施工。
4)人工挖孔施工过程中,现场应设作业区,其边界必须设围挡和安全标志,警示灯,非施工人员禁止入内。
③除渣
挖孔除渣采用人工孔底装渣,卷扬机或人力绞架提升出孔的方式除渣。
孔内弃渣吊出后,渣料应顺孔桩平台水平外弃,保证挖孔废料堆放整齐、规范。
渣料运出孔外后集中堆放,在有一定数量后运至弃土场;严禁乱扔乱弃,破坏水土环境的施工行为发生。
渣料提升系统在使用过程中必须经常检查部件磨损情况,如有明显损坏或滑丝的,必须及时更换,以保证安全使用,人员上下孔设安全爬梯。
④孔内排水
1)孔内有水渗入,应及时加强孔壁支护,防止井壁浸水造成坍孔。
如渗水量不大,可采用人工排水;渗水量较大,可用高扬程抽水机吊入孔内抽水。
如同一墩台有几个孔同时施工,可以安排一孔超前开挖,使地下水集中在一孔排除。
2)除在地表墩台四周挖截水沟外,并应对从孔内排出的水引流远离桩孔。
首选对地质情况复杂、地下水位高、水量丰富、砂层或淤泥层厚等情况弄清楚,施工中应有防流沙、防泥涌措施。
3)在灌注混凝土时,若数桩孔均只有少量渗水,应采取措施同时灌注,以免将水集中一孔增加困难。
若多孔渗水量大,影响灌注质量时,则应在一孔集中抽水,降低其它各孔水位,此孔最后用水下灌注混凝土施工。
⑤人工挖孔桩是利用人工自上而下逐层用镐、锹进行,遇坚硬土层及岩层用锤、钎,并加小型爆破破碎;在孔口上安装支架,用1~2t慢速扬机提升,弃土装入胶桶内垂直起吊运输出井口外。
每挖深1m支模浇一圈混凝土护壁,如此不断往下深挖,一直挖到设计要求的标高,然后在孔内安放钢筋笼,灌注桩基混凝土。
⑥桩孔挖掘及支撑护壁两道工序须连续作业,不宜中途停顿,以防坍孔。
支撑型式视土质、渗水量情况而定。
对较完整坚硬岩层,不透水的,可不设支撑。
护壁厚度一般采用0.15~0.20m,混凝土标号要求与桩基砼标号相同,必要时可配置适量的钢筋。
⑦挖孔过程中,经常检查桩孔尺寸平面位置、竖轴线情况,如有偏差及时纠正,(护壁后孔径不小于设计,倾斜度不大于0.5%)。
⑧为了保证挖孔工人安全,孔口周围设置安全防护网,并配备安全员。
⑨设计单位提供的地基钻探资料,桥址地表一下20m内是强风化页岩,可人工采用风镐开挖桩孔,孔渣用小型专用挖孔电动提升机提升至孔口,遇到高程落差大的陡峭地段时,再用电动钢管轨道转扬机二次斜向上运输到老公路上堆积,待堆积一定数量后用装载机配合汽车转运到指定的弃土场,从安全方面考虑,汽车装渣高度不能超过汽车墙板,且孔渣表面不放大石块。
总之,在整个施工过程中做到安全施工和文明施工,积极保护施工现场的周边环境。
挖孔过程中,尽量将孔渣二次转运至弃渣场,避免造成水土流失,淤塞河道。
挖孔工程竣工后,及时恢复因施工损坏的边坡和植被。
⑩挖孔过程中,当挖孔进入中风化和微风化岩层时,便采用爆破开挖,孔内周边间距20cm采用风枪钻孔,钻孔深度为1.2m,小药量松动爆破,一次松动高度1m,孔周围用风镐边清渣边从上而下光面刷坡,开挖至设计尺寸。
在挖孔过程中应严格按照施工规范和操作规程进行,为保证孔的垂直度、孔径、深度等,要经常进行检测工作。
⑪开挖过程中经常检查了解地质情况,与设计资料不符的,应及时报监理工程师提出变更设计。
⑫爆破
本标桥梁挖孔拟采用当地民爆公司专业人员爆破,桩基挖孔爆破施工安排取得爆破证的专业人员进行施工,坚持持证上岗的原则。
在危险区设置明显的标志,建立警戒线和显示爆破时间的警戒信号,在危险区的入口或附近道路设置标志,并派专人看守,严禁人员在爆破时进入危险区。
及时清除坡面下爆破引起的松动岩石,以免发生危险事故。
爆破作业安全管理措施如下:
1)爆炸药品管理及操作严格按《爆破安全规程》执行,施工区设置各种必要的警示牌,设专人负责警戒工作。
2)根据本工程的施工特点,成立爆破工程领导小组,项目经理担任小组长,成员包括项目副经理、主要技术负责人、施工队长、分管爆破施工的技术人员、爆破器材采购及押运负责人、爆破施工安全员、施工员等。
建立爆破岗位责任制,并严格监督执行。
经常深入现场检查爆破器材在采购、运输、储存、使用、交接中的问题。
发现问题,必须本着“三不放过”的原则,一追到底,严肃处理,及时报告公安机关配合处理。
3)爆破器材管理及安全措施
炸药、雷管的采购、运输、储存、使用,除严格遵守国家对爆破器材的管理规定外,还必须按下列有关规定执行:
4)采购
本工程所需的炸药、雷管总消耗量由施工单位向当地公安主管部门提出书面申请报告,经批准后分期分批购买。
5)炸药、雷管的运输
a.炸药、雷管的运输必须分车进行,不准混装运输;
b.运输炸药、雷管的车辆应指派责任心强的司机驾驶,保持中速行驶;
c.装有炸药、雷管的汽车,从购买库装车起到使用地点中途不得停车、吃饭休息;
d.装运前,必须向公安部门办理准运证明;
e.运输车,必须按公安部门指定的最短运输路线进行;
f.炸药、雷管上下车及人力搬运到储存地点时,必须指定专人负责,轻拿轻放,并办理好每个周转环节的交接签字手续,保证不发生数量和种类的错误。
6)储存
a.在施工现场专门修筑分类存放炸药及雷管的房间。
并指派专人看守,房间内不接任何照明电源;
b.炸药一次存放量一般不超过2T,雷管一次存放量不超过5000发;
c.炸药、雷管必须分两间分开存放;
d.存放房屋周围有接地合格的避雷装置;
e.库房必须派专人守护、管理,做到一昼夜24小时不离人,并负责办理验收和领用手续;
f.现场未使用完的炸药、雷管必须回库存放发给下一班使用;
g.拒爆的炸药、雷管必须交回炸药库统一管理,待工程结束后,请示当地公安部门统一处理。
7)炸药、雷管的使用
a.炸药、雷管的领用和退库、现场使用,必须由经过正规培训、考试合格、取得放炮员资格证书(有效期内)的专门人员担任;
b.放炮员必须佩带炸药、雷管存放木箱,并分别加锁关闭,在使用地点才准打开;
c.雷管的分发及装填炸药应由放炮员负责,施工时可由现场队长指定若干人协助放炮员进行炮孔的堵塞等工作;
d.炮眼装药量必须按爆破说明书的规定进行,联线方式应按爆破说明书进行,以减少拒爆发生的概率;
8)爆破安全防护
a.距放炮地点150m以外设置爆破警戒人员,爆破区撤出所有人员;
对爆破区附近的设备、设施作好保护工作;
b.炸药、雷管装完及联网结束后,放炮员进行全面地检查,并吹哨撤人;
若出现瞎炮,必须按要求进行处理。
⑬当挖孔深度大于15米后,须严格做好孔内排风换气措施,确保孔内人员安全。
人员每次人员下孔前,采用高压风管先向孔底注入压缩空气30分钟。
孔深达到设计要求或监理工程师认可能够终孔后,自检孔的各项技术指标合格并报请监理工程师现场检验符合质量方可进入下道工序。
⑭终孔检查
1)挖孔到达设计深度后,清除孔壁及孔底浮土、松散层;孔底必须平整,符合设计尺寸,保证桩身混凝土与孔壁及孔底密贴,受力均匀。
2)开挖过程中经常检查了解地质情况,与设计资料不符的,应及时报监理工程师提出变更设计。
终孔后钎探查明孔底以下是否有不良地质情况(如溶洞、薄层泥岩、淤泥夹层等)。
(3)钢筋笼制作与安装
①成立专门材料管理机构,配备专职材料管理员。
②对采购来材料,有专人负责清点、验收、保管,对暂时露天堆放的材料要做好的效的防护措施,以免受到自然或人为的破坏。
③凡购买的材料必须有出厂证明、产品合格证和质量证明书,必须经抽样检验,合格的方能用于施工中。
具体如下:
1)焊接材料、建筑材料如钢筋、水泥等在现场要按规定取样数量进行抽样试验并妥善保管,避免受潮,存放于室外的必须采取防雨等有效措施。
2)骨架钢筋在加工场集中下料,就近进行分节绑扎,每隔2m设置加强箍筋一道,并桩柱内每隔4m沿桩周均匀设置6根定位钢筋,分节长度为9m,钢筋可进行双面搭接焊接长处理,搭接长度大于5倍钢筋直径,且焊宽度、厚度满足规范要求,同一截面上的钢筋接头不超过截面积的50%。
焊接须满足相应规范要求,即符合《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-96),同时注意要按照相应图纸要求;依据设计图纸制作成型后运往现场安装。
④用工程吊车进行吊装钢筋笼,可在孔口附近地势较平坦的地方进行桩基钢筋焊接,钢筋焊接型后,用起重吊车将钢筋笼缓慢吊放入孔,直至桩基钢筋笼完全安装就位为止。
⑤为确保钢筋保护层,可在环筋上加设轮式垫块,靠钻孔壁的方向制成弧面,靠骨架一面制成平面,并有十字槽。
垫块应绕周边制作,上下两层间隔开。
⑥钢筋骨架应及时、准确地就位,就位后应牢固定位,待混凝土浇注完毕并初凝后,方可解除固定设施。
⑦每根桩内等距离设3根热轧无缝钢管,用于超声波测声检查混凝土质量,钢管沿钢筋笼,且在施工过程中确保钢管不破损、变形、漏浆。
⑧钢筋笼骨架分节在钢筋加工车间制作,并按要求设置一定数量的加劲箍筋,用汽车运输至现场后,用吊车及时准确地安放在孔内。
(4)混凝土灌注及养护
①对工程施工所需的原材料、半成品、构配件进行质量检查与检验。
重要的预定货应先提交样品,经监理工程师检查认可后方可进行采购。
凡进场的原材料均应有产品合格证或技术说明书,并按有关规定进行抽检,没有产品合格证、技术说明书或抽验不合格者,不得使用。
②混凝土拌合采用750型强制拌和机进行拌合,严禁人工拌合混凝土。
砼浇注时,由试验工程师把关好后台,严格计量,调好水灰比及砼的和易性,确保桩基砼强度不低于30MPa。
控制好坍落度,无离析泌水现象,控制混凝土初凝时间,确保混凝土连续浇注的完整性;并派施工员下到孔底,把关好砼的振捣密实。
桩基混凝土的选料、配制、运输等工序按照业主、监理工作指示及《公路桥涵施工技术规范》进行。
③混凝土在拌和站进行集中拌和后,由混凝土搅拌车运输至现场时,应检查和易性、坍落度等情况,如不符合要求,应进行第二次拌和,二次拌和仍不满足时不得使用。
混凝土下料至孔口再由料筒输送至孔底,即在孔口设置下料斗,下接串筒,距浇筑面1.0m左右,砼经下料斗、串筒至浇筑面,随浇筑面上开,不时卸下串筒一节,保证砼出口至浇筑面距离为1.0m左右,浇筑面安排两人,一人以锄头等工具辅助平仓,另一人以插入式振捣器振捣,砼分层振捣厚度不超过30cm。
④在灌注混凝土时,若数桩孔均只有少量渗水,应采取措施同时灌注,以免将水集中一孔增加困难。
若多孔渗水量大,影响灌注质量时,则应在一孔集中抽水,降低其它各孔水位,此孔最后用水下灌注混凝土施工。
⑤当挖孔桩处在水位较低的地理位置或地下水较丰富的地段时,应用抽水机等抽水设备进行除水降水处理,确实因水源较丰富而无法将水处理到规范要求的范围内时,在征得业主和监理工程师同意的前提下,可更改为水下混凝土浇注。
其具体步骤如下:
1)水下混凝土浇注方法:
桩基混凝土采用集中拌和,混凝土搅拌罐车运输和混凝土输送泵输送,用吊车或卷杨机提升导管。
2)混凝土原材料质量及配合比符合规范要求。
3)作业场地整洁,各项材料储量满足施工要求。
4)搅拌站、搅拌罐车、输送泵、电力设施调试正常,且有备用,劳动力分工明确,保证混凝土浇注的连续。
5)浇注前检查孔底沉渣、泥浆指标,符合规范及设计要求后方可浇注水下混凝土。
6)安装导管顶口料斗和球阀,首批混凝土数量必须且能满足导管首次埋深(≥1.2m)和填充导管底部的需要。
混凝土利用搅拌运输罐车运输至料斗进行灌注。
7)首批混凝土下落后,将连续浇注。
浇注过程中注意保持孔内水头,并以测绳勤测孔内混凝土面位置,及时调整导管埋深,使之埋置深度控制在≥1.0m和填充导管底部间隙的需要。
8)为防止钢筋笼上浮,当浇注的混凝土顶面距钢筋笼底1.0m左右时,降低浇注速度,当混凝土升至钢筋笼底口4.0m以上时,提升导管,使导管底口高于钢筋笼底口2.0m以上,方可恢复正常浇注速度,安排专人负责经常检查埋管深度,埋管始终保持2~6m。
9)水下混凝土浇注过程中,导管提升应确保垂直、缓慢,以防碰撞钢筋笼或将导管拔超孔内混凝土面,确保混凝土浇注至桩顶设计标高以上0.5~1.0m。
整桩混凝土浇注应快速、连续,以保证桩头质量。
10)混凝土浇注结束后,一方面核对混凝土浇注量,另一方面探测桩头混凝土位置,确保混凝土面在控制范围内。
及时填写混凝土浇注纪录。
待砼终凝后,及时向桩基顶注水浸泡养护,并连续养护不少于28天。
为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上增加浇注0.5~1.0m,在浇注混凝土时,每根桩应制作不少于1组(3块)的混凝土试件,应填写砼施工记录。
⑥项目经理部设立专门的质检部,负责项目的质量管理工作,在桥梁工区设质检员,各班组设兼职质检员。
每道工序必须由施工班组自检,然后由桥梁工区质检员复检,再由项目部质检科验收后申请监理工程师验收签证,方可进行下道工序的施工。
⑦对于桩基外露部分,采用模筑混凝土施工方法,以保证桩基混凝土外观和质量。
5、下部构造施工
(1)墩柱施工
当桩基经过无破损检测合格后,即可墩台施工。
用风镐凿除桩头砼,修复桩基变形钢筋,并焊接立柱钢筋,按设计铺设垫层,绑扎承台、系梁钢筋,模板采用组合钢模。
对本工程内圆柱式墩,根据其截面尺寸制作相应的定型钢模板,柱高小于10m的采用一模到顶,大于10m的采用两节整体钢模,采用20t汽车吊配合人工安装模板,模板拼好后三个方向用Ф8钢筋借助手拉葫芦定于地锚上,以便调整模板中心及垂直度,模板刚度、顺直度和接头平整度都必须符合规范要求,在得到监理工程师批准后一次浇筑成型。
混凝土在拌和站进行集中拌和后,由混凝土搅拌车运输至现场时,砼提升以吊车提升,即在墩柱下设一工作面,满足吊车操作宽度,砼自搅拌车出料后,直接进入小型吊罐,吊车提升吊罐至墩顶,卸料至下料斗,下接串筒,距浇筑面1.0m左右,砼经下料斗、串筒至浇筑面,随浇筑面上开,不时卸下串筒一节,保证砼出口至浇筑面距离为1.0m左右,浇筑面安排两人,一人以锄头等工具辅助平仓,另一人以插入式振捣器振捣,砼分层振捣厚度不超过30cm。
柱身浇注时,为防止因落差过大使混凝土离析和对模板产生较大冲击力,混凝土通过串筒的方法入模,为了保证其内在强度和外观质量,对混凝土配合比和原材料严格控制,尽可能地选用同厂、同品种、同标号水泥和同配合比,做至内实外光,力求色泽一致。
工作面设一人,配插入式振捣器和锄头等工具,辅助平仓、振捣砼。
待砼强度达到2.5Mp后才能拆模,并及时用塑料薄膜缠绕立柱,在立柱顶设置塑料桶装水滴定养护,并连续养护不少于28天。
(2)墩、台帽施工
盖梁支架双柱盖梁拟采用托架式,即在立柱内预留孔洞,插入Ф32精轧螺纹钢筋作支承,上置工字钢,;对独柱盖梁,拟采用满堂支架,盖梁底模采用涂塑竹胶板,侧模采用大块钢模,上、下设Ф20体外拉模钢筋。
墩台、台帽施工采用承重底模支于预埋在墩柱上的直径10cm铁棒和I36a工字钢上,铺设方木和底模,承重底模及前后侧模采用钢模,左右侧模采用平面钢模及木模组拼,盖梁中心模板加强支撑,采用Ф48钢管承重架。
底模支立前,测好高程做好标记,计算好预拱度,然后铺设固定底模,待钢筋安装完毕后再支立固定侧模,所有棱角处做成45°倒角。
底模支立固定好后,绑扎和焊接钢筋骨架、箍筋,预埋好档块背墙、耳墙、支座垫石钢筋网片及其它预埋件,砼浇筑采用吊车送料入仓内,沿帽梁中间断面水平斜向两侧分层浇筑,分层厚度不超过30cm,浇筑完毕后及时收浆光面。
待砼强度达到2.5Mp后才能拆除边模,并及时用塑料薄膜或土工布缠绕墩、台帽,洒水养护,保持表面湿润,并连续养护不少于28天。
(3)支座垫石施工
支座垫石在柱顶、墩、台帽施工时,注意预埋好下部钢筋网片,测量、复核好垫石各部位高程后,在柱顶、墩、台帽砼达一定强度时,浇注垫石砼,浇筑前凿毛,清洗干净,预留好螺栓孔洞,用高于柱、墩、台帽砼强度一个等级的细石砼浇筑垫石砼,充分振捣密实,初凝前再次测量高程及平整度,收光整平,其高差、平整度不超过规定值。
待砼强度达到2.5Mp后才能拆除边模,并及时用塑料薄膜或土工布缠绕墩、台帽,洒水养护,保持表面湿润,并连续养护不少于28天。
(4)挡块、耳墙、背墙施工
挡块砼在墩、台帽施工完毕后再进行施工,测量放线、凿毛冲洗后立模浇筑砼,振捣密实,顶面光面整平。
(5)台背回填
台背的回填材料,一般采用砂性土或其它渗水性材料。
台背回填在台帽强度达到100%以后方进行施工。
填土时按设计或规范规定的填筑宽度,先将两个桥台外侧的路基填土挖成台阶状,然后同时对称地进行回填,回填材料选用透水性好的材料,并控制每层的松铺厚度、含水量和压实度(达到96%以上)。
在回填施工中,压路机达不到狭
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