设备管理工作方案.docx
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设备管理工作方案.docx
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设备管理工作方案
2011年设备管理工作方案
企业名称:
************
编制日期:
2011年1月15日
为优化石油技术事业部设备管理流程,提高重点设备运转率、出勤率和使用率,保证完成事业部2011年各项生产经营任务,制定本方案。
一、工作目标
具体指标:
1、设备完好率指标:
达到95%以上,主机设备完好率为100%;
2、设备利用率指标:
主要设备利用率(即运转率)达80%以上;
3、设备分类管理指标:
达到事业部设备分类管理目标要求;
4、单位产品维修费用指标:
达到事业部全年预算目标。
二、重点工作
抓好制度完善和员工教育工作。
建立设备日常维护保养、维修体系。
完善设备管理监督保障体系,在设备管理机构上要构建“三级网络”,抓好设备管理,严抓善管,逐级管理负责,并把设备管理纳入生产经营责任制中。
结合自身实际,建立公司、生产部、班组三级企业设备管理网络,健全设备管理机构、明确职责、理顺关系,配备适应生产要求。
(一)设备制度建设
1、借鉴总公司的经验,制定各种管理制度、点检标准和润滑标准、大型设备使用手册、操作规程等。
根据设备实物状态变化情况,及时调整、修改、补充各项基础工作图表、手册。
2、健全设备技术资料,通过各种渠道收集(现场测绘、供应索取)设备技术资料,在日常运行中,及时准确地填写设备档案。
(二)设备运行保养管理
1、针对设备巡检标准、润滑标准等,合理制定班组岗位设备各项记录;结合设备结构原理、运行要求,对设备具体巡检范围、项目内容、完好标准、不同状态巡检周期等进行明确规范,防止出现无效记录和记录不足问题;同时对工段级日检工作进行标准化,设计工段长日检记录,要载明所管辖范围主要设备的主要运行参数、工段设备运行大事记等。
2、提高员工设备维护技能,保证设备运行质量,重点是主机设备岗位人员和设备管理人员,提高其技术素质和实际问题处理能力。
3、按照设备运转率统计情况,要逐月认真分析主机运转情况,重点是找出制约磨机运行的瓶颈问题,分专业制订保证措施,减少同类问题重复发生,保证磨机运转率。
4、保持设备无积灰、无油污、无杂物、无松动、不漏风、不漏气、不漏灰、不漏电、不漏油、不漏水,达到整齐、清洁、坚固、润滑、防腐、安全,保持文明的区域环境,保证设备正常运转。
5、对主机设备的重大隐患,要加强监护,出现异常要及时进行处理。
(三)设备大(中)修管理
1、按照“自下而上、自上而下”的原则,根据设备日常运行技术状态,制订科学合理的检修计划。
2、积极参与总公司检修协作管理,大的检修项目尽可能以内部协作的方式进行,减少外委,降低修理费用。
3、总结总公司历年检修工作经验,汇总、完善各主要检修项目技术标准,装订成册,规范检修作业标准。
4、兼顾市场形势和当前生产设备状况,合理选择具体的检修时机;提前做好检修计划,落实好检修方案、安全措施,检备品备件、材料、工器具等,针对重点项目充分做好检修的前期准备工作。
5、制订检修进度网络图,加强检修现场组织、协调和监督工作,确保检修质量及检修进度;对已经完成的检修项目,及时进行单机和系统试车验收工作。
6、规范外委项目管理工作。
完善外委项目管理制度,对施工单位资质审定、检修合同签订、跟踪管理、联合验收、费用结算等方面进行明确、细化,对公司内部责任人要明确考核标准,不得损害公司利益。
7、严格控制外委项目发生,外委项目管理严格执行两级审批制度,减少外委费用发生。
(四)设备润滑管理
润滑管理是设备管理的重要组成部分,合理进行设备润滑对减少机件磨损和延长使用寿命起着重要作用。
1、润滑管理要执行“五定制度”
定人:
指定专人负责发油、加油、换油清洗及回收工作;
定点:
定出每台设备的用油部位及加油点;
定时:
对每台设备要定时检查情况,定出每台设备的添油周期及换油周期;
定质:
对每台设备设计说明书和实际情况选定油质品种;
定量:
定出每台设备用油定额和每次加油量。
2、为了使润滑油(脂)使用合理,保证油质纯洁,防止变质,原则上严禁不同油品混合使用,做到合理使用,妥善保管。
3、加油量必须符合设计规定和实际需要,防止因加油过多造成设备负荷增大、润滑油浪费和油量过少造成设备磨损等现象发生。
4、车间和班组应协同综合办公室做好废油的处理和再生工作,废油处理后再用时必须经化验合格后方可使用。
5、定期检查岗位的润滑记录,保证记录的有效性。
6、对重点设备润滑要定期对油品进行监测、分析化验,利用各种机会采用有效办法处理好尚存的跑、冒、滴、漏现象,借鉴同行成功用油经验,对公司薄弱用油环节进行改进。
比如大型减速机齿轮油、空压机油等。
(五)备品备件管理
通过修理、自制及正常储备满足日常使用;通过整合、规划仓储减少库存;通过及时采购和紧急制做应对突发事故备件需求。
具体措施:
1、采取维修方式,解决备品备件供应问题,分三种维修方法。
一般维修:
对常规设备备件进行维修,包括主机及辅助设备备件;
技改维修:
对影响主机运转的备件采用技术改造方式进行维修,提高主机运转周期;
应用新技术维修:
采用固体修补技术对轴孔类磨损进行修复,采用动平衡技术对选粉机转子及单吸风叶轮进行维修,并不断扩大自主维修范围。
2、通过开发自制件加工能力,解决部分备件储备问题。
3、通过库存储备整合,满足储备要求。
编制及绘制易损件图册,在库存储备中应用,通过部门不同设备需求,做到多用少备,减少库存储备;
逐步统一部分易损件规格,通过不投入或少投入,对不同易损件进行改造;
主动对集团内不同企业进行了解、协调,做到不同企业之间较高金额备件的互备。
4、通过应急备件制作或改造,解决库存储备不足的问题。
做好待加工备件的原材料储备,通过相同材料的储备,应对紧急情况所需不同备件的加工;
做好预案,满足替换要求,以大代小或以多代少,经临时小量改动,可以在突发事故时及时应对,并在短期内再行恢复。
5、通过目标采购,满足日常生产所需。
根据公司《物资储备定额》要求,及时补充常用易损备件库存,了解大宗备件供应商成品或毛坯的存货情况,如中小型减速机的齿轮、中小型风机的叶轮等,在生产厂家的备货或加工情况,做到在计划内采购的同时,随时掌握商家提供备件的最短时间。
(六)特种设备管理
1、起重设备管理
(1)使用管理
根据起重设备的种类、性能、复杂程度和使用的具体情况、建立起重设备维护、检验、操作、安全技术规程等。
对起重设备逐台进行登记和建立技术档案。
起重设备实行专责制,每台起重设备都由专人负责使用管理。
对多人使用和操作的起重设备指定专人负责设备的维护和保养。
操作人员要进行专门培训,并经安全部门定期考核取得合格证,操作人员对所用的起重设备必须做到“三懂、四会”。
(2)起重设备检验
起重设备要定期检查金属结构的变形、裂纹、腐蚀、焊缝、铆钉、螺栓连接情况、安全装置、指示装置的可靠性和精度等。
(3)起重设备检验周期
正常工作的起重设备每两年由专业人员进行一次全面的检查试验;每年由总公司设备部、安全部门会同我公司相关部门对在用起重设备进行一次全面的检查;我公司的机械管理人员,每月要对设备状况进行经常性的检查;操作人员,每天例行检查和维护保养。
2、压力容器管理
生产部负责在用压力容器的使用过程监督、安全技术管理、压力容器的年检计划报表等。
专业技术人员要定期对在用压力容器的外观进行检查。
岗位人员负责对压力容器进行维护和正确使用,对压力容器的受压和安全状况每小时进行一次检查并做好记录。
投用的压力容器,要逐台建立档案,内容包括:
(1)压力容器规格型号、技术指标和特性;
(2)定期检验检查记录,检验报告书;
(3)修理、改造、工艺条件变更记录;
(4)安全阀校验记录及校验报告。
操作人员应每天对容器外观进行检查;部门技术人员每季对容器外观检查一次,每年对全部容器外观检查一次存档。
压力容器严禁超温、超压、超负荷运行。
如确因生产需要,要写出书面报告,报有关部门按程序审查,经公司总经理批准方可执行。
使用在压力容器、压力设备上的安全阀,要建立台帐和定压记录。
安全阀入厂后,使用前应校验,安装使用后每年校验、定压一次,有特殊情况时,应增加校验次数。
压力表的刻度和精度等级要严格执行规程,最低不得低于2.5级,每年至少校验一次。
在用压力容器安全等级为4级压力容器,要制订措施监控使用。
在用压力容器检验,安全状况等级为1-3级,间隔6年至少检验一次,3-4级,每间隔3年检查一次,安全阀每年校验一次。
(七)设备状态监测和故障诊断
应用先进的现场诊断设备(如振通904)对公司大型主机设备进行诊断,及时发现和处理设备的潜在故障,避免设备事故的发生,保证设备的正常运转。
同时可对大型风机作现场动平衡,缩短检修工期的同时,可降低维修成本。
(八)设备专业培训
序号
培训对象
参加人数
培训内容
培训方式
培训时间
学时
单位
1
机械工程师
1
机械设备管理
企业管理
授课
现场演示
11月份
40
生产部
2
电气工程师
1
电气设备管理
企业管理
授课
现场演示
11月份
40
生产部
3
自动化工程师
1
自动化设备管理
企业管理
授课
现场演示
11月份
40
生产部
4
电气维修人员
8
电气及自动化设备维修技术
授课
现场演示
11~12月份
80
生产部
5
设备维修人员
10
机械设备维修技术
授课
现场演示
11~12月份
80
生产部
四、保障措施
按照公司2010年经营目标和各项生产经营指标要求,2010年设备管理工作要紧紧跟随市场形势变化,通过事故应急、机会抢修、定检、大中修等不同层次设备维护保养活动,合理部署、调优,适时地将设备工作性能调整至最佳状态,确保生产设备发挥最佳效能。
2010年是公司正常投产的第一年,在设备管理上要高目标、严考核,努力做好基础工作管理、修理费管理、固定资产管理、综合考核管理、设备润滑管理、事故管理、检修管理、修旧利废管理、振动监测分析、备件测绘等方面的规范管理,对设备隐患的防治工作做到“判断准确、动作迅速、处理到位、经济适用”,实现从“事后故障维修”向“事前预防维修”的转变。
同时做好设备管理的考核工作,具体如下:
设备管理考核方案
考核
项目
考核内容
考核办法
责任人
考核人
基
础
工
作
1、各工段或班组长要按时参加车间会议,并要及时准确地向员工传达会议精神。
1、会议无故迟到者罚款30元,无故不参加者罚款50元,不传达会议内容或传达不到位的罚款100元
全体
人员
2、凡是受到公司处理的,均对段长、班长联职联责;受到部门处理的,则视情节对段长等联职联责。
段长联职10%,班长联职20%
全体
人员
3、填写记录要及时、准确,字体工整、字迹清晰无涂改,语言简洁、规范,并对所填文字、数据负责,符合公司体系认证要求。
3、填写记录不及时、虚假者,每次罚款100元;字迹潦草、涂改记录者,每次罚款30元;
出现内审不符合项的,每项次200元
全体
人员
4、纸面要保持整齐、洁净无破损。
4、不整齐、出现污秽每处罚款30元
全体
人员
5、记录要按规定时间及时上交到部门负责人。
5、上交不及时的,每次罚款30元;丢失记录每张罚款100元
全体
人员
7、部门技术人员要按时收集、装订各种报表和记录,妥善保管。
7、不按公司要求整理、装订原始记录的,每次罚款30元;出现损坏和丢失的,每张罚款50元
各专业工程师
8、按照公司规定年限存放各项原始记录,凡需销毁、作废记录的,均要报请部门负责人批准,并做好记录。
8、未按要求销毁和作废原始记录,造成原始数据丢失的,每次罚款50元
全体
人员
9、不得在非记录栏内写字,在记事栏内严格记录生产时间及操作调整步骤。
9、不按规定执行罚款100元
全体
人员
设
备
管
理
1、全厂机械设备完好率>95%,主机设备完好率为100%,重点设备事故率控制在1%内,一般设备事故率控制在5%以内。
1、年终考核,综合完好率低于98%,每降低1%,扣罚500元,重点设备和一般设备事故超过控制指标,每超1%,扣罚500元。
各工段
2、大中修计划实现率达100%,强化计划检修,修旧利废工作的管理,确保车间设备检修预算率达100%,执行率100%。
2、编制设备大中修计划不周密,影响检修的;检修指导、跟踪检查不到位、质量把关不严,造成保证期内设备不正常运转,视情处罚50元
各专业
工程师
3、结合设备管理升级达标活动,实行生产过程的精细化管理,全面治理“跑、冒、滴、漏”现象。
3、对有“跑、冒、滴、漏”现象的设备,取消其红旗设备或其评比资格,并其限期整改。
各工段
4、搞好设备的日常润滑管理,督促工段设备润滑制度的执行。
4、未按润滑制度执行的岗位,每发现一次视具体情况处罚30~200元。
各工段
5、及时编制固定资产台帐。
5、大中修完工后30日内未完成检修设备的建档工作,每出现一次处罚50元。
各专业工程师
6、做好设备事故分析记录,及时填写设备事故报告单。
6、无事故记录,每认定一次扣罚50元;未及时填写设备事故报告单,每认定一次扣罚50元。
各工段
7、及时发现设备隐患或重大设备隐患,避免重大损失。
7、视情奖励30~100元;
重大隐患视情奖励50~300元。
全体
员工
8、做好各项基础性工作:
建章建制;建立技术档案、图纸、随机文件,并有标识及目录;各类报表、记录及时归档。
8、违反者发现一次罚款30~100元。
各专业工程师
9、做好车间设备及基础工作的检查、考核和评比工作。
管理组每周对设备检查次数不少于2次,发现问题及时向部门反馈整改;月末组织公司设备联检,发联检通报
9、没有做好记录,每次罚款30元;未按规定时间组织设备检查(包括联检),每少一次罚款30~100元。
各专业工程师
10、按时上报并填写各种考核报表
10、报表不准确每认定一次扣罚50元,不按规定时间报表,每延迟一天扣罚50元。
各专业工程师
11、及时治理设备隐患,保持设备完好。
管理组及时组织有关技术专家对隐患设备进行诊断,制定可行解决方案;做好状态监测;对重大设备隐患要及时逐级报告
11、因主观原因,导致管理工作出现重大漏洞,罚款50—300元。
设备
管理组
12、配合经理做好检修计划的组织实施;对检修过程进行监督控制、竣工验收、资料汇总及检修总结等工作。
12、未按规定执行的视其情况罚款30~200元
设备
管理组
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