线切割技工手册.docx
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线切割技工手册.docx
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线切割技工手册
线切割技工手册
搬运作业安全事项……………………………………………………….2起吊作业安全事项……………………………………………………….2其他安全注意事项……………………………………………………….3线切割作业安全事项…………………………………………………….3
加工前的准备…………………………………………………………….3尺寸方面………………………………………………………………….4表面质量………………………………………………………………..4加工品质注意事项……………………………………………….………4
线切割技工之工作流程………………………………………………….5
加工前的注意事项……………………………………………………….6工件的装夹……………………………………………………………….7锥度加工………………………………………………………………….7加工过程的注意事项…………………………………………………….7WC常见出错原因………………………………………………………….8
Wc基础知识系列………………………………………………………….9
1
欢迎你加入东江塑胶制品(深圳)有限公司东江模具厂。
为了你和他人的安
全,为了你和他人的幸福,为了生产的正常进行,请从你上岗的第一刻起,务必树
立安全生产的意识,在工作中,一定严格遵守安全操作规程,不做不利于安全作业
的事情,并请及时制止他人违章操作,对工作中的安全隐患要及时向上级反映。
在你线切割技工这一岗位上,曾发生手、脚砸伤,手部割伤等工伤,所以提醒
您在工作中一定要小心谨慎,消除侥幸心理,增强安全意识。
下面,是本岗位安全注意事项,请务必熟记并在工作中严格履行。
徒手搬运工件时,总重量不能超过20公斤。
重量超过20公斤之工件的搬运一定用借助模车、吊车等工具。
重量超过30公斤之工件,不允许两人以上徒手搬运。
重量1吨以上工件的起吊必须另有一名员工协作。
搬运、起吊有锐角、尖边等工件或原料时一定要戴好手套。
装夹200KG以上的工件必须有员工协助.
如遇重物落下,不可尝试用身体的某一部位去承托。
吊卸大的模板、模肉、或工件不适合直接放地面时要使用轮胎垫工件。
请详细阅读《搬运作业指导书》
在起吊前,一定要清楚吊车的最大起吊重量,例如2吨、5吨等;并确认吊车工作正常,无防护保险安全装置及附件失灵等。
在起吊前,必须仔细检查吊具与工件是否挂好拴牢,吊环端面需贴工件表面。
吊运物品时,吊钩底下严禁站人,工件歪斜歪倒大于8度不吊。
吊运物品时,要推、拉吊钩,切勿以拉动按钮盒的方式来移动吊车。
尖锐棱角边缘应有安全防护措施。
吊车使用完毕,要停放于不影响工作之处,或吊钩具地面的高度不低于2m。
2
请详细阅读《吊车安全操作和保养作业指导书》
上班着装应整齐,着装不应油污、开裂等。
不允许穿着拖鞋、高跟鞋等不符合安全规定的鞋子上班,鞋底应耐滑。
工作场所要保证畅通清洁,不应有油污、切屑、杂物等存在。
工件、模具放置于模车时要保证被载物放置可靠,不应伸出模车。
使用模车时一定要谨慎、注意周围的环境以防止撞伤他人或物品。
2吨以上的模具必须两人以上推动,不许拉模车。
模车在使用时不允许在通道停留。
在拐弯处要缓速慢行,以利安全。
模车在使用结束要及时归位,不得随意置放。
请仔细阅读《线切割安全操作和保养指导书》。
总之,在工作中,一个安全意识的树立,一个良好工作习惯的养成,是你远离
工伤的保证。
生产需要安全;同样,你的家人、朋友、同事等也在祝福着你的平安.
优良的产品品质是一个企业生存和发展之道,品质意识在我们的日常工作中应
始终贯彻和发扬。
就本岗位而言,除要具有较丰富的模具知识和丰富的放电加工知
识外,在工作中也要注意良好的沟通,特别是和制作组、同事的沟通。
就线切割对模具加工而言,一般对光洁度、尺寸等要求严格,特别是模具配合
位、封胶位、斜顶、镶块等部位的加工。
铜公等工件也可线切割加工。
3
工件找正时应使用百分表或千分表,在工件X,Y,Z等方向找正时,于500mm长度上误差不大于0.02mm,且不可用丝去校正工件。
在丝足够预紧力的情况下,如果机床有校直装置则不可用火花来判断丝是否竖
直,一般丝应该在200mm距离上偏差不大于0.01mm。
分中前,工件要去除毛刺、油污,分中次数要求两次,且两次的相应示数误差机床
显示不大于0.003mm,大于此值要分析原因再次找正..
?
对配合部位处加工公差应小于0.02mm,并相对图纸留0.03-0.05mm的研磨余量。
?
封胶位:
按图纸加工,留0.03mm研磨余量。
?
对铜公按尺寸加工不留研磨余量,尺寸公差不大于0.03mm.
?
避空位的加工不留研磨余量,尺寸公差不大于0.05mm.
?
清根、清角:
按图纸实际要求加工,不留研磨余量。
?
封胶位:
表面粗糙度Ra1.6—Ra3.2µm
?
配合:
表面粗糙度Ra0.8—Ra1.6µm
?
清根、清角:
表面粗糙度Ra1.6—Ra3.2µm
?
骨位:
表面粗糙度Ra1.6—Ra3.2µm
在实际加工时,可根据光洁度对照样板来确定放电参数。
另外,不同的材料、
机床、放电规准对表面质量的影响也很大,所以加工中要适当的选用放电规准。
?
在加工前,可借助图纸、样板及和制作的沟通等对加工部位有清晰的认识,明确
其在模具中的用途、加工要求和注意事项等。
?
线切割时,一般的火花位在0.01-0.02mm左右,所以在走轨迹时要适当加以补偿.?
火花位越大,表面质量越差.
?
工件、切割丝等的准确校正或分中等。
(详见《线切割作业指导书》)
4
?
根据实际情况,合理调整放电工艺参数,适当的冲水方式和大小。
?
工作品质在于对电加工工艺深厚的认识、在于对模具的了解,在于工作中良好的
沟通和自我技艺的不断提升。
?
WC技工要提高技术,关键还在于对不同情况下的火花间隙的认识,对加工的真
直度(中凹),表面质量,工件变形等的认识。
每天上班后应做那些事?
对于一个工作任务的进行应先具备那些条件,如
何进行,工作中的问题按照什么渠道去解决?
这些,都是工作流程所要告诉你
的。
确认上班次的作业情况,包括放电参数,WC加工工艺表等。
确认上班次设备工作是否正常。
包括排水系统;排气扇;冲水系统;X、Y、Z三轴。
确认在工件的加工情况。
对加工中的问题或潜在问题作以交流。
其他交接与确认,包括图纸、程序、样板、待加工部位或工件等。
交接完毕,上班次下班。
按照《设备保养点检表》进行。
按照5s要求执行。
工件、量具、图纸等摆放整齐。
机床的清洁。
5
工作场所地面的清洁。
已加工工件、闲置工具、量具的回仓或送检。
同上班交接事宜。
按照《日工作编排表》通知相应部门或人员之工作。
工件、散件图等搬运于工作场所并整理。
阅读图纸
适当与相关制作人员明确加工要求
程序的编制
工件的校正与装夹.
校丝
分中(两次)
工艺参数的调节与确定,放电加工
加工结束,加工结果的自检
制作对加工的检测或移送品质部
加工中问题和制作、同事等的及时沟通协调。
线切割加工相对加工要求高、加工范围广,对员工的经验要求较高。
除此之
外,加工前的精心准备,加工中的工艺参数的合理调整、加工后的检验等都是要注
意的事项。
下面,是实际工作中要贯彻的注意事项,请切实履行。
首先要满足加工的条件,即图纸、工件是否适宜,是否明确加工要求等。
对新模而言,要注意一下几点:
明确需加工部分;
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检查图纸上的数据是否完整,并清楚是分中取数还是单边碰数(对模坯、模肉最好分中取数);
检查图纸与工件的基准;
检查工件加工尺寸是否超出机床最大行程;
确定装夹工件切割的最好方式;
程序的编制。
有时A、B板叠在一起也可分开的,在装夹时要留出三个角,以便分中取数。
选择合适的工具夹好打完表,夹紧,然后校丝,分中取数,依图加工。
模肉在装夹时要小心、轻拿轻放,不可有所碰损。
然后决定分中方式:
四面分中、两边分中碰单边等。
当镶件比较大时,需打穿丝孔,目的是为预防从外切入时引起变形。
若较小时则直接从外割进即可。
在加工斜顶孔时,首先要知道此工件倾斜度,然后通过测量长度计算求得需垫工
件高度,即可选择合适工具装夹,一切做好后,就可打表校丝,依图加工。
选择合适的装夹方法和部位可减少工件的变形,特别是大工件时。
在加工此种要求工件时,依照图纸弄清工件基准面。
根据工件高度调节合适线臂高度,装夹好工件后,测量上下导轮中心距高度和工件基准面至下导轮中心距离。
依据切割路径输入锥度。
当切割路径为顺时针时,倒锥为十,坐锥为一;切割路径为逆时针时,倒锥为
一,坐锥为十;
一切准备工件完毕,应先模拟一遍看X、Y、U、V是否回零,即可开机加工。
加工模具时为避免意外,将起始切割点手轮坐标对为0位,加工形状复杂的零件
时,最好用薄片切一试样,当测量正确无误后再开始正式割工件,以防报废。
工件装夹完毕后,先不用上丝,沿切割工件范围手摇架与夹具相碰或行程不够。
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加工过程中如需切换脉宽开关,应先将高频开关关闭后再切换,以防因开关接触
不良而烧坏元器件,在通电状态下不可随意拔换电源插座。
应根据工件的厚度调节线臂高度,可提高加工精度与表面加工质量。
上、下线臂
出水口距工件表面有15mm~20mm距离。
加工中要注意钼丝脱离导轮、短路或断丝,发现异常,即刻排除。
加工配合工件,要求精确度高,在加工过程中必须十分小心,以防割大或割小。
—要根据加工配合工件的高度调节线臂高度,测量此时钼丝直径。
--可割一试样,测取放电间隙,以获得火花位,待一切准备工作做好,依照图纸
要求开始加工此工件。
无需加工锥度工件时,突然UV轴走动;
正常加工锥度时,UV轴突然多走或少走;
加工过程中导轮发生故障;
正在运行中程序突然混乱;
控制系统失去正常控制功能等导致工件出错及报废。
分中不准;
碰数弄错;
钼丝和工件的垂直度校得不一致;
补尝量出错;
校表出错;
当切锥度时测量的基准面和线架高度不准确;
锥度角出错;
画图出错等等。
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电火花线切割机分为高速走丝机床(走丝速度为7m/s~11m/s)和低速走丝机床(走丝速度为0.2m/snin~1m/snin)两种。
电火花线切割加工时,电极丝接脉冲电源
负极,工件接正极。
当接通脉冲电源后,在电场力作用下,电极丝上大量带负电的电子高速奔向并
撞击工件,从而将动能转化为热能,使工件表面产生熔化甚至气化。
加上液体介质
地作用,在工件表面形成了无数个凹坑,无数个凹坑形成了一条加工线,通过数控
系统地作用进行延续,从而形成了加工零件。
工件的热处理方法,材质过硬的工件内应力大,易开裂.
工件的退磁处理,残磁易引起加工中二次放电的发生,影响加工速度和表面光洁度.,工件的去毛刺及油污
大工件加工前的室温处理。
工件接正极。
材料熔点低,加工速度快
板厚愈厚,加工速度高,尺寸精度低。
一般常用的切割丝为铜丝、镀锌铜丝、钼丝、钨丝等种类。
其中从硬度讲:
钨丝为硬,其直径可达0.05mm,钼丝为半硬.铜丝为软半软.最常使用于慢走丝.
出于丝强度的考虑,丝的硬度直接限制了丝的直径.
丝的直径:
丝的直径一般在0.05-0.3mm之间,最常使用的为0.18,0.2mm等规格.在不断丝的前提下,丝的直径越小加工质量越高.
丝的预紧:
一般情况下,当丝的预紧力为丝抗拉强度的60%-70%时适宜.
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断丝的原因:
断丝主要是由于电流过大,加工不稳定,丝筒换向不断电,工件较后,工件断落,乳化液过脏等原因引起.
丝短路的原因:
短路主要是由于跟踪太快;钼丝不在导轮;乳化液过脏;工件跌
落夹住钼丝或铜丝等。
普通级:
加工精度>0.01mm
精密级:
0.01mm>加工精度>0.005mm
高精密级:
加工精度<0.005mm
现模厂快走丝在300mm长上一般直线精度在0.03mm左右.
介质液的作用:
去除加工残杂;冷却加工工件。
提供放电所需电阻,一般电阻系数在30000Ωcm时适宜,太大太小均对加工有影响.
电阻系数的变化:
其变化会引起放电间隙大小的变化,从而影响到加工尺寸,当电阻系数太小时会出现电解现象,加工表面变色,出现类似于电蚀的巢孔。
介质液的冲水压力:
压力过大会引起丝的颤动,并产生气泡而断丝.另外,淋水是否充分,液温的变化等都对加工质量有较大的影响.
负荷电压:
负荷电压即为火花放电时所加于工件和丝上的电压.当负荷电压变大时加工槽宽变宽,加工速度提高,表面质量变差.
脉冲宽度:
脉冲宽度即为一次放电时加在放电间隙两端的电压脉冲持续时间.当脉冲宽度变大时加工槽宽变宽,加工速度提高,表面质量变差.
电容量:
调节电容可获得大峰值窄脉宽电流,较易获得高速精加工,电容可引起多次反复放电,很适合线切割类小面积电加工,所以如果采用电容放电的精加工,
反容易获取较好的加工效果。
放电间隙:
放电间隙即放电时丝和工件之间的距离,其直接决定着槽宽和和加工精
度。
板厚的变化、介质液、放电参数的大小等均对放电间隙产生.
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在丝的电流承载范围内选取适当的峰值电流,因为丝的直径小,不可能承载大电流.,尽可能高的脉冲频率,适当的脉冲宽度.
WC实际可认为是小电极的EDM加工,适当调节电容,当振荡放电频率很高时,可以提高放电加工的精度.
在加工板时,在板厚的中间部位会出现鼓形和中凹,特别是中凹现象.这主要是因为加工中丝的震动,以及中间冲水较少而加工粉多引起二次放电现象等原因.,一般解决此现象的措施为拉紧丝;减少板厚方向的电阻系数差而充分淋水;提高加工速度等.
拉力弱时,丝震动大,发生短路的机会多,加工不安定。
加大拉力,可以提高加工速度,丝的振幅减小,加工槽变窄。
拉力太强时,短丝。
采用0.1mm以下的钨钢丝
减小道件的跨距。
加大线的预紧力
工件电加工时要脱磁
加工液绝缘性好,对工件冷却充分
减少电阻系数的变化:
保持工作环境的室温状态等方法.
EDM加工表面变硬而WC加工面变软,所以线切割加工表面应研磨,特别是装配面,线切割加工表面一般有越厚15微米的一个软层存在。
加工活波金属时,要防止电解氧化表面.交流高周波电源的高次加工可消除表面软
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化层,表面粗糙度可达到2微米Rmax,所以不许研磨。
加工超硬合金会出现龟裂、空洞等,影响模具寿命。
工件变形的原因一般为工件的内应力释放和加工中的热影响所引起。
可采用以下措施解决:
实施预先加工(特别是热处理的大工件)。
采用适应的热处理方式。
实施再加工,反复多次加工可使精度达到微米级。
减弱放电能量。
当镶件比较大时需打穿丝孔加工,并适当的装夹工件。
板厚加工效率相对提高.当工件的板厚度在加工过程中变化时,应使用伺服进给方式,等速进给方式只会降低加工精度。
选取适宜的介质液电阻系数(见上),电阻系数太大或小,都会引起加工效率的明显
降低。
丝的拉力和加工速度,当丝的拉力过大或过小是对加工效率产生明显的影响(详见上)。
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