桥梁梁板预制及安装施工方案.docx

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桥梁梁板预制及安装施工方案

桥梁梁板预制及安装施工方案

ZK12+585宋家坡1号大桥梁板预制及安装

施工方案

一、工程概况

ZK12+585宋家坡1号大桥（左幅）共2联：

3×30m+3×30m，共计30片上部结构采用预应力砼T梁，先简支后连续，采用组合钢模板预制，架桥机吊装。

二、施工准备

1、技术准备：

施工前充分熟悉设计图纸和施工技术规范，了解设计意图，掌握施工要点，明白各道工艺的关键控制点。

详细计算T梁顶、底、侧面各控制点坐标，将计算数据报监理工程师审核，按审核批准的数据对T梁底座进行坐标放样，将放样数据报监理工程师审核，并根据测量数据进行T梁底座施工进行技术交底，底座施工结束后进行逐点检测，将检测数据报监理工程师审查并验收。

2、场地准备：

根据各种技术数据和要求，进行梁场场地平整、场地规划、做好场地排水工作，完善排水系统，确保场地不积水，不受雨水影响。

做好场地硬化工作，建盖必须的钢筋棚、水泥棚、进行T梁底座施工，T梁底座施工结束，均要报监理工程师进行检查验收，所有工序检测均应满足施工要求。

3、机械准备：

根据施工要求，组织施工机械进场并进行安装调试，特种机械进行特别的专项检测和调试，如：

混凝土拌合机、龙门架、智能张拉设备、卷扬机、压浆机等，以确保施工过程中各种机械的技术性能和安全性能。

混凝土拌合机、千斤顶等还必须进行标定，确定各项技术参数，并将标定数据报监理工程师审批。

4、材料准备：

根据设计图纸，详细计算各种材料耗用量，如：

模板、钢筋、水泥、石料、钢绞线、波纹管、保护层垫块、锚具、夹具等，根据施工进度要求，做好材料采购供应计划，并提前安排进场到位，确保施工活动顺利进行。

进场材料必须有出厂合格证，应根据进场材料数量分批进行现场抽检，对石料、钢筋、水泥、锚具、夹具等主要材料除自检外还应送第三方检测机构进行检测，并将检测数据报监理工程师认可。

对进场石料进行分类分开堆放，认真进行配合比试验，将试验数据报监理工程师审批，用审批同意使用的数据指导具体施工。

钢材、水泥等建棚、建库堆放并做好防雨、防潮、防锈工作。

5、人员准备

（1）、管理人员：

安排责任心强、技术过硬、经验丰富的现场管理人员。

（2）、施工人员：

安排足够的施工经验丰富、吃苦耐劳的技术工人。

三、施工工艺及主要方法

1.施工顺序及工艺流程

施工准备→施工放样→钢筋制作→钢绞线定位→模板安装→混凝土拌制→混凝土浇筑、振捣→养生→张拉→注浆→吊装。

T梁预制和安装施工工艺流程图

2.模板安装

模板采用分节吊装，吊装前应清除模板内表面污物，均匀地涂刷脱模剂，粘贴模板接缝处泡沫止浆条。

吊装时采用人工辅助定位，同时安装模板上口及底部的对销拉杆，然后调校、紧固，依据图纸《T型梁上部构造尺寸表》调节好梁顶横坡。

3.钢筋加工及安装

钢筋按不同规格和材质分别挂牌堆放，钢筋堆放在专设的钢筋棚内，避免锈蚀和污染。

钢筋下好料后，在台座上进行绑扎和焊接，绑扎和焊接时要保证钢筋间距、保护层厚度、顺直度、搭接和焊缝长度、焊缝高度等符合规范要求。

整个钢筋骨架要保证稳固，

防止因受外力产生变形；钢筋加工弯制必须符合图纸与技术交底的要求。

钢筋保护层的厚度钢筋与模板之间梅花形布置塑料垫块，浇筑边梁顶板时，注意预埋护栏、伸缩缝、泄水管的预埋件，并保证预埋件位置及尺寸符合设计及规范要求。

钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可进行正式施焊。

焊工必须持考试合格证上岗。

搭接电弧焊采用双面焊缝，两钢筋短接端部应预先折向一侧，使两焊接钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不小于5d，焊缝宽度不小于0.7d，焊缝高度不小于0.3d。

1接电弧焊施工工艺

施焊的各种钢筋均应由材质证明书或试验报告。

焊条应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。

工作焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。

焊条型号采用E5003型电焊条。

受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，在接头长度区段内（35d长度范围内，但不小于500mm）,同一根钢筋不得有两个接头，接头的截面积占总面积的百分率应符合下表规定：

接头型式

接头面积最大百分率（%）

受拉区

受压区

主筋焊接接头

50

不限制

电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10d钢筋直径，也不宜位于构件最大弯矩处。

②绑扎接头施工工艺

受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合下表规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受力钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。

受拉钢筋绑扎接头的搭接长度：

钢筋类型

混凝土强度等级

高于C25

R235钢筋

25d

螺纹钢筋（HRB）

35d

注：

a.当带箍钢筋直径不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d；当带箍钢筋直径大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值增加5d采用。

b.当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时其搭接长度宜适当增加。

c.在任何情况下，纵向受力钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。

d.对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，当抗震烈度为七度或以上时应增加5d。

e.两根不同直径的钢筋的搭接长度以较细的钢筋直径计算。

配置在接头长度区段内的受力钢筋（绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度），其接头的截面面积占总面积的百分率应符合下表规定：

接头形式

接头面积最大百分率（%）

受拉区

受压区

主钢筋绑扎接头

25

50

注：

a.在同一根钢筋上尽量少设接头。

b.保证接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且应不小于25mm。

4.钢绞线施工

a.下料

预应力孔道由塑料波纹管制孔，预应力筋公称直径Φs15.2（7Φ5）mm，公称面积140mm²，抗拉强度标准值Fpk=1860Mpa，锚具采用夹片式锚具及其配套锚垫板、螺旋圈；预制T梁预应力锚具采用15-6型、15-7型、15-8型、15-9型，波纹管内径为Φ60mm、Φ75mm；墩顶负弯矩预应力钢束锚具采用BM15-5型，波纹管尺寸内径为Φ50mm。

钢绞线下料在钢筋加工厂进行，下料时按设计长度加工作长度75cm进行下料，每束下料后需绑扎成束并编号，下料时用砂轮切割机切割，端面要整齐，严禁用乙炔-氧气焊或电焊，钢绞线下料后要防止锈蚀。

b.安装

每片T梁设3束正弯矩预应力钢束，钢束在立面上一律以圆弧弯起，同时N2左、N2左钢束在平面上也是圆弧平弯。

波纹管定位在腹板钢筋固定后进行，波纹管要严格按设计图纸中预应力筋的曲线坐标位置进行定位，定好位后采用#字形架或U形筋固定，直线段固定间距为100cm，曲线段加密至50cm；定位筋不得用铁丝绑扎，必须焊接在钢筋骨架上。

定位时要点焊牢固，确保在穿束和混凝土浇筑过程中波纹管不致上下左左偏移。

波纹管在安装过程中不得发生扭曲、弯折或硬拽的现象，管道位置的允许偏差平面不得大于±1cm，竖向不得大于±0.5cm。

安装端头模板时须根据预应力束起（终）点弯角安装锚垫板，锚垫板固定在端头模板上；锚垫板、螺旋筋就位后，与波纹管接头处用胶布扎紧，避免漏浆堵塞孔道。

c.注意事项

①管道轴线必须与锚垫板垂直；

②焊接管道定位筋时采取防护措施，避免管道被焊渣烧伤；

③在混凝土浇筑前，认真检查波纹管有无破损，若有破损，在破损处外缠胶带包扎牢固。

6.混凝土浇筑

a准备工作

浇筑前仔细检查模板和钢筋尺寸及位置，检查波纹管及预埋件（桥面泄水孔、防纵向落梁、防震锚栓孔等）是否正确、模板的清洁润滑和紧密牢固程度。

b浇筑方法

采用斜向分段，水平分层的方法从T梁一端向另一端连续浇筑。

C钢模的振动

在选型时应按模板重量、尺寸、振动厚度、每层混凝土厚度、钢筋疏密程度、混凝土的工作性来综合考虑。

一般应选用频率在6000¯/min以上的高频或超高频振动器。

高频振动器所产生的振动在介质中易于传播，当频率低于4000¯/min时，容易出表面气泡。

考虑到T梁腹板处较窄，下部马蹄处断面较腹板大，为保证混凝土的浇筑效果，振动器设在马蹄斜面处；振动器宜使模板处于同幅下工作，并使振幅控制在0.3mm以下，振动器的布设间距以1.0—1.5m左左为宜，并且上下排应错开布置，以利于振动的有效传递。

浇筑工艺：

⑴马蹄：

现分段浇筑马蹄区混凝土，长度视气温情况，一般以两横隔板间距为一段，高度以高出马蹄10cm为宜。

马蹄振捣以附着式振捣为主，插入式振捣为辅，附着式振捣器振捣时间2-3min。

⑵振动棒尽量下插，（距底板2-10cm为宜），但要避开波纹管，防止对波纹管造成损伤。

振捣时间15-25s为宜，并以混凝土不再下沉，无显著气泡上升。

每段马蹄区混凝土浇筑完毕后，连续浇筑上部对应区段的腹板混凝土。

⑶腹板区：

对应马蹄区段，水平分层浇筑，每层厚度30-40cm，长度视气温气温情况而定，但不得低于2.0m，振动棒的振捣深度一般不超过振动棒长度的2/3—3/4（即35cm左左），并插入下层混凝土5-10cm。

振动棒的移动距离一般为1.5R（即60cm）。

振捣时间：

附着式振动器1.0-1.5min,插入式振动棒为10-15s。

⑷翼缘板区：

腹板的混凝土浇筑完成后，连续浇筑对应区段的翼缘板混凝土，该区域的混凝土用振捣棒和平板振动器振捣。

定浆后对表面进行木板磨平、拉毛。

初凝后覆盖喷水养护。

7、混凝土养护

混凝土浇筑完成后要及时养护，养护采用上覆土工布喷水养护，同时腹板处包塑料薄膜保湿，养护时间不少于14天。

养生通过水泵经打孔水管实现不间断喷水，养护由专人负责。

当昼夜日平均气温连续5d稳定低于5℃，按照冬季施工措施进行施工，详见五、季节性施工措施。

养护时混凝土达到2.5Mpa以前不得在其上行走、存放工具、模板等。

为防止混凝土裂缝和边棱破损，混凝土强度达到设计强度的80%以上后方可拆模。

在每次浇筑混凝土时，都要都要制作足够的试件，其中一部分为同梁体同条件养护，以测定梁体的实际强度，作为预应力张拉和拆模时提供梁体砼强度的依据。

8、预应力施工

8.1、材料要求

A、预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀，如进场需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。

预应力筋在室外存放时间不宜超过6个月，所有钢筋必须采取垫枕木并加以覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的影响。

施加预应力所用的机具、设备、仪表、锚具、夹具和连接器均应设专人保管，存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失，临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。

对机具、设备、仪表等定期维护和校验，千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在法定计量技术机构定期进行。

张拉油泵压力表的精度必须达到0.1Mpa的精度，千斤顶使用超过6个月或300次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。

弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月。

B、钢绞线：

用于T梁预应力混凝土用的钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的要求，对进场的钢绞线应从每批中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。

如每批少于三盘，则应逐盘取样进行上述试验。

试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。

每批钢绞线的重量不应大于60吨。

C、锚具、夹具和连接器：

预应力筋的锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业，并应符合现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的要求。

锚具、夹具和连接器进场时，除按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收。

外观检查：

应从每批中抽取10%的锚具，且不少于10套，检查其外观和尺寸，如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如任有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。

硬度检查：

应从每批中抽取5%的锚具，且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，如有一个零件不合格，则应取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐套检查，合格者方可使用。

D、波纹管：

T梁预应力管道采用塑料波纹管，其壁厚不得小于3mm，管道理论摩擦系数μ=0.155，偏差系数k=0.0015，张拉时应实测管道摩擦系数，调整张拉应力。

管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性，且接头搭接长度不得小于20cm，为保证波纹管的密封性，接头部位必须用胶带裹牢并密封。

管道沿长度方向每50cm设双“U”字形定位钢筋，并点焊在箍筋上，为确保管道在浇筑混凝土过程中不变位，定位钢筋的挂钩方向应与张拉钢束时产生的径向变形方向相反，定位钢筋间距不得大于0.5米，对于曲线管道宜适当加密，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。

管道坐标偏差在梁长方向不得超过±30mm，在梁高方向及梁侧向不得超过±10mm。

管道轴线必须与锚垫板垂直。

所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔，压浆管、排气管应是最小内径20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用扣件连接，长度应足以从管道引出梁外。

管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。

8.2、预应力筋制作：

预应力筋的切断应用切断机或砂轮机锯，不得采用电弧切割。

预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑梁的长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素。

钢丝束两端采用镦头锚具，同一束中各根钢丝下料长度的相对差值不得大于6mm。

预应力筋应在浇筑混凝土之前穿入管道，安装前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其他杂物。

对在混凝土浇筑之前安装在管道中，但在15天内没有压浆的预应力筋，应采取防锈或其他防腐措施，直至压浆。

在钢绞线安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。

在混凝土浇筑之前，应对穿有钢绞线的管道进行全面检查，以查出可能被损坏的管道，在混凝土浇筑之前，必须将损坏之处修复，并检查钢绞线能否在管道内自由滑动。

8.3、施加预应力

8.3.1智能张拉设备安装

在张拉作业之前，相关技术人员和监理人员对智能张拉设备检验结果进行检查，符合质量标准要求方可进行张拉。

根据此设备的使用说明及要求，现场施工作业人员开始安装千斤顶（工作锚及夹片）等施工程序，具体安装程序如下：

①安装限位板，限位板有止口与锚板定位；

②安装专用千斤顶，千斤顶止口应对准限位板。

③安装工具锚，应与前端张拉端锚具对正，使孔位排列一致，不得使钢绞线在千斤顶的穿心孔发生交叉，以免张拉时出现失锚事故，工具锚夹片均匀涂退锚灵。

④连千斤顶油管，接油表，接油泵电源。

⑤开动油泵，将千斤顶活塞来回打出几次，以排出可能残存于千斤顶缸体中的空气。

8.3.2智能张拉

①启动张拉智能平台系统后，现场操作人员、监理员现场旁站，由现场操作人员启动张拉程序。

智能张拉平台系统发出信号，传递给智能张拉仪张拉系统，通过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉；

②油泵供油给千斤顶张拉油缸，按五级加载过程依次上升油压，分级方式为15%（初应力即计算15%、40%、60%、80%、100%；伸长值的起点），

③张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录，测量每一级张拉后的活塞伸长值的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏差（计算书见附件）；

④张拉时，通过智能张拉系统平台和智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度，确保给油平稳，持荷稳定。

⑤张拉过程中，系统将自动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相差大于正负6%时系统停止张拉。

待查明原因，排除问题后，方可进行下一步的工作。

8.3.4张拉顺序控制

张拉顺序遵循均匀对称，偏心荷载小的原则，以确保结构及构件受力均匀，张拉过程中不产生扭转、侧弯，防止混凝土产生超应力、过大的附加应力与变形。

此外，安排张拉顺序还应考虑到尽量减少张拉设备来回移动次数。

施工控制张拉力为锚下控制张拉力+锚圈口损失力，为防止预应力束张拉产生梁体侧弯，现将一侧预应力束张拉60%，另一侧张拉100%，然后补足先张侧40%的张拉力。

（1）、T梁正弯矩钢束张拉顺序：

N1（一次张拉到控制力的100%）——N2左（首次张拉至控制力的50%）——N2左（一次张拉到控制力的100%）——N2左（二次张拉到控制力的100%）；

（2）、桥面板负弯矩钢束张拉顺序：

N1（一次张拉到控制力的100%）——N2（首次张拉至控制力的100%）。

对于1个墩顶的5片梁（编号为1、2、3、4、5），张拉顺序为3号梁→2号梁→4号梁→1号梁→5号梁。

a）、应根据每批钢绞线的实际直径相应调整千斤顶限位板的限位尺寸，最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤。

每根钢绞线的断、滑丝数不得超过1根，且每断面不超过钢丝总数的1%，不允许整根钢绞线拉断。

b）预应力筋张拉及放松时，均应填写施工记录。

8.4、管道压浆和封锚

①、管道压浆

管道压浆采用真空辅助压浆工艺，其要点及要求为：

A）、预应力张拉完成24小时内应对预应力管道进行压浆。

B）、压浆除具备必要的设备外，应由有经验的熟练人员来操作。

C）、浆体由水泥、水、专用添加剂组成，浆体水灰比控制在0.26~0.28之间，且24小时自由泌水率和3小时钢丝剪间泌水率均为0。

浆体初凝时间应≥5小时，终凝时间应≦24小时，浆体体积膨胀率应小于3%。

在标准养护条件下，浆体7天抗压强度应≥40MPa，28天抗压强度应≥50MPa，每片梁制作两组同体养护试件，用于卸张和吊装时确定注浆的抗压强度，同时还应制备两组标准养护试件。

D）、真空辅助压浆主要步骤：

清除管道内的水和杂物、关闭其他通风口，开启真空泵抽管内空气、在负压条件下将浆体泵入管道、关闭阀门和真空泵、打开排气阀、灌浆泵继续工作，在0.5~0.7MPa下，持压1~2分钟、关闭灌浆泵及灌浆端阀门完成灌浆。

E）、浆体进入灌浆泵之前应通过1.2mm的筛网进行过滤。

F）灌浆孔数和位置必须做好记录，以防漏灌。

G）、储浆灌的体积应大于所要灌注的一条预应力孔道体积。

②、封锚

孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板，锚具及端面混凝土表面的污垢，并将端面混凝土凿毛，封端混凝土的灌注程序如下：

先在锚具上套上封锚套，并将封锚套固定，采用高标号砂浆将锚具与封锚套之间缝隙填塞密实，将外露钢绞线和锚具封闭密实，待砂浆初凝后再拆除封锚套。

然后按设计要求绑扎端部钢筋网，将部分箍筋点焊在支承垫板上。

固定好封端模板。

立模后，梁体全长必须符合允许误差标准规定。

所用封端混凝土，其配合比及强度要求与梁体混凝土完全相同,灌注封端混凝土时，插捣须密实，静置1～2小时后，浇水养护。

混凝土强度达到2.5Mpa后，拆除模板。

8.5、T梁编号、移梁、存放

在移梁前，对照施工图纸给每片T型梁进行相应的编号，标明每片梁的具体安装位置和生产日期。

吊运梁采用龙门吊有轨运输，吊装时采用兜托梁底的捆绑方式。

存放在存梁台座上，存梁支点在T梁的理论支撑线上，以枕木支垫，T梁在存放时采取支撑或其他有效措施，保持T梁的稳定性。

T梁存梁时间不得超过90天，否则时间过长可能产生过大的预拱度。

9、预制梁安装

本合同段梁板吊装采用龙门吊出梁，运梁炮车运输至现场，由架桥机安装。

当一孔梁吊装完毕后，应及时连接横向横隔板及桥面板钢筋焊接，绑扎钢筋，立模，浇筑现浇横隔板、湿接缝及桥面板。

①龙门吊拼装

龙门由万能杆件拼装。

拼装前先进行场地平整，铺设轨道，轨道基础采用片石混凝土铺砌。

在地上先将支腿部分整体拼装好，用吊车逐一支起在行走平车上，并紧固好风缆，主梁拼装成四节，搭设临时支架后，用吊车安装，拼成一个整体受力门架。

下部主体龙门拼好后，紧接着是安装上部分配梁，安装天梁平车轨道，轨道用压道板与分配梁相连，紧固轨距一定要控制好，然后将天梁平车用吊车安装，平车在吊上之前在地面加工好挑梁，一个挑梁上安装两台卷扬机，轨道两端设有档块，以防滑出。

全部完装完毕，进行动力系统和控制系统的布置。

龙门吊梁控制系统采用集中控制方式，将架梁设备各种控制电器集中在一个控制台操作，每个控制命令都采用按钮操作，同一组系统中设分控和总控装置，可随时根据提升状态调整，并设置一个总断电保护开关，在断电时所有运转部分都处于抱死状态。

②龙门吊荷载试验及梁体吊装

双龙门通过试运行后，经过全面检查，再进行试吊，试吊时在底部两支腿各设两个观测点，预制场架设二台水准仪，观测轨道基础沉降量，架设全站仪，观测起吊后跨中挠度，以实际情况比较计算结果是否一致。

起动后，卷扬机将钢丝绳带紧，逐级加力，先提起一侧，在将起时停机，组织有关人员再仔细检查一遍，无异常后，再次提升离地约2㎝高，然后静止半小时，水准仪观测，不超出计算范围，放下这端，转向提另一端，同样组织人员进行观测，如经试吊后两台龙门吊都没问题，则可以两端同时起吊，起吊时垂直起升，比台座顶高约10㎝左左移梁，移到跨中后继续观测，静止十分钟没有变化，即证明跨墩龙门满足荷载要求。

③炮车运梁

采用轮胎式炮车运梁。

炮车运梁最主要的问题是保证运输过程中梁的横向稳定、不发生倾覆，在梁的隔板两侧对称位置加垫木块支撑，横向加斜撑防倾覆，同时在车体的前、后用链索将梁与拖车一起锁死，运到架桥机后跨内时再松开链索，进行吊梁安装。

在运输过程中，注意交通安全，速度要缓慢，时速应控制在5km/h以内，当纵坡坡度较大时，必须有相应的安全措施，方可运输。

在通过省道进行运输前，向有关部门申报，经批准后，才上路行驶，并在牵引车和炮车上应悬挂安全标志，并应避免紧急刹车，驶至转变或险要地段时，应降低车速，同时注意两侧行人和障碍物。

④架桥机架梁

当在桥面轨道铺设完成后，在此轨道上进行架桥机的拼装。

安装前先在安装位置用型钢或贝雷片搭设马架，安装行走轨道。

将主桁梁用吊车或龙门吊机在马架上组拼完，再把支腿、平车等各部件安装好，电力线路接好后，用支腿处的顶升千斤顶将整个架桥机顶起；将马架抽出后千斤顶回油将架桥机平车落于轨道上；然后根据桥面纵坡调整架桥机前后支腿使架桥机处于水平（任何情况下主桁纵坡不得大于0.8%）。

最后将天梁平车安装在桁架上；对架桥机所有机动部件进行试运转后将架桥机推至待安装梁的位置。

架桥机安装时要注意以下问题:

a架桥机拼装位置要选择好，不得有阻碍架桥机纵横移的障碍；架桥机中支腿尽量处于已安装梁的端部梁肋位置，马架高度必须够安装行走平车。

b架桥机桁架每个接点用两根销棒栓接，销棒使用前必须仔细检查其质量，安装时尽量使用龙门吊机以便销孔对接。

c架桥机顶升时顶升支腿处必须垫有足够的分配梁，以免过大的集中力将桥面板损坏。

d架桥机拼装好后必须将所有运行轨道的端部止滑楔块安装牢固后，方进行横纵移的运行实验。

架桥机纵横移动

a架桥机纵移

首先铺设纵向延伸轨道至已安装梁的梁端；架桥机横移至轨道上方，再分别将后、中支腿顶离轨道，轮箱转向使平车轮骑在轨道上方，拆除中后支腿横向钢轨，然后将中、后支腿下落将平车轮落于纵向轨道上，起吊天车移至后支腿处做配重并收起前支腿；将下一跨盖梁横向轨道铺好，一切准备工作就绪、安全检查后整机纵向运行到位。

b架桥机横移

首先落下前支腿，前支腿顶实后顶升后支腿并铺横向钢轨，最后顶升中支腿铺横向钢轨，中支腿轮箱转向落在横向钢轨上；全面试运行安全检查合格即具