南京地铁二号线TA15标钟灵街车站施工技术总结11.docx

南京地铁二号线TA15标钟灵街车站施工技术总结11.docx

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南京地铁二号线TA15标钟灵街车站施工技术总结11

南京地铁二号线TA15标钟灵街车站

施工技术总结

【内容提要】本文详细介绍了南京地铁二号线钟灵街车站施工技术，着重对基坑围护结构、基坑开挖、主体结构、车站防水及基坑监测等施工技术进行了阐述，为同类城市地铁工程施工提供了很好的借鉴。

【关键词】围护、主体结构主体施工技术防水监测

1.工程概况

1.1工程概述

南京地铁二号线钟灵街车站位于宁杭公路北侧，沪宁高速连接线与宁杭公路所夹三角地带，周边多为一~二层民居住宅，场地西端邻近一排洪沟，沟底河床及两侧河岸均已铺砌块石，河底标高为16.00。

车站总长为176.0m，标准段宽19m，为地下二层（局部三层）岛式框架结构，明挖顺筑法施工，覆土厚约1.0~3.8m，底板底标高约5.15m，埋深15.1~19.7m，坑底均为中风化泥岩。

车站土建工程由主体结构和出入口、风道等附属结构两部分组成。

车站设四组风亭，南侧设三个出入口有效站台中心里程为K22+009.000，车站起点里程为K21+915.000，车站终点里程为K22+091.000。

1.2工程地质及水文地质条件

1.2.1地形地貌

本区间属低岗地地貌单元，地形西低东高，地面标高在20.2～23.5m。

场地西端邻近排洪沟，沟底河床及两侧河岸均已铺砌块石，河底标高为16.00m。

本段上覆土层主要为早更新世～晚更新世（Q2+3）下蜀土，下伏基岩为侏罗系中下统象山群（J1-2xn）粉砂质泥岩组成。

1.2.2岩土分层及特征

南京地铁二号线一期工程钟灵街站在勘探深度内的土层根据沉积时代、成因类型状态及特征分为4个大层7个亚层。

①为人工填土；③为早更新世～晚更新世沉积的一般粘性土、次生下蜀土；④为山冈和高阶地之上下蜀土、卵砾石层；⑤为风化残积土。

基岩部分根据其成岩时代、岩性、风化程度、强度及其完整性，划分为1个大层2个亚层。

①－1层，杂色杂填土，松散。

以碎砖、碎石等建筑垃圾为主，混粘性土。

层厚0.30~5.20m。

场区普遍分布。

①－2层，褐黄色素填土，松散。

以粉质粘土为主，混少量碎石，碎石粒径多在2~5cm。

层厚0.50～4.00m，场区部分分布。

①－3层，灰黑色淤泥质粉质粘土，流塑。

混腐殖质，有臭味。

层厚0.30~1.50m。

场区局部分布。

③－2b层，黄褐色、灰褐色粉质粘土，可塑。

混少量铁锰结核，有光滑面，中等强度，中等韧性。

层厚0.50~3.10m。

场区局部分布。

④－1b层，褐黄色粉质粘土，硬塑。

混少量铁锰结核及灰白色高岭土条纹，有光滑面，中等强度，中等韧性。

层厚0.90~3.10m。

场区大部分布。

④-e层，褐黄色、灰色、杂色混粘性土卵石层，中密。

卵石成分为石英砂岩，粒径在2~12cm。

层厚0.30~5.80m。

场区普遍分布。

⑤-e层，棕红色残积土，硬塑。

混风化岩碎屑及高岭土条带。

层厚0.30~5.80m。

场区普遍分布。

J1-2xn-1b层，强风化砂质泥岩，棕红色。

原岩为粉砂质泥岩。

顶部风化呈硬土状。

下部岩芯呈短柱状，碎块状次之；裂隙发育，裂隙面上有铁质侵染物，岩质软，锤击声哑，有凹痕，手掰易碎，遇水易软化。

层厚0.70~6.30m。

场区普遍分布。

J1-2xn-2b层，中风化砂质泥岩，棕红色。

岩芯主要呈长柱状和短柱状，锤击有声，由凹痕，岩质软，遇水软化。

未穿透，场区普遍分布。

场区基岩的非均质性较为明显，裂隙发育~较发育，裂隙面为倾角较大（局部倾角达45~65度）；岩层在有水条件下的软化、泥化作用比较明显。

1.2.3水文地质

本区段地下水类型主要为松散层的孔隙潜水，水量少，浅部受大气降水和地下管道渗漏补给，径流滞缓。

相对工程而言，水文地质条件简单。

本段地形东高西低，地下水位随地形起伏而变化，勘察期间钻孔内稳定水位埋深为0.90~2.75没，平均值1.76m；稳定水位标高18.56~22.70，平均值20.22m。

水位受大气降水的影响有升降变化，变化幅度0.80m。

基岩为砂质泥岩，为不透水岩层。

场区属III类环境，地下水对III类环境下的砼及砼中钢筋无腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀性。

本场地地形起伏稍大，静止水位随地形起伏变化，约在地面下1.5m；考虑到将来场地填方及室外地坪设计标高等，抗浮设计水位按室外地坪设计标高下0.50m考虑。

1.3结构形式、施工方法及步骤概述

1.3.1结构形式

车站为双层局部三层岛式明挖车站。

主体及附属结构基坑围护结构为人工挖孔桩加钢管内支撑体系，明挖顺作法施工，主体结构采用两层（局部三层）的钢筋混凝土框架结构。

车站主体设在宁杭公路北侧，主入口设在南侧宁杭公路上，共三个出入口。

在宁杭公路南侧为3号出入口过街通道，出入口形式均为有盖形式，四座风亭均设在宁杭公路北侧规划红线以外。

钟灵站的相关设计参数见表1：

《车站设计概况表》。

车站

总长

总宽/标准段宽

车站总高

站台形式/宽度

层数

出入口数量

风亭数量

埋深

钟灵街站

176

42.15/19

14.11m

岛式/10米

2层

（局部3层）

3（有盖）

2（高）2（矮）

2.4

表1车站设计概况表（单位：

m）

图1钟灵街站总平面图

1.3.2施工方法及步骤概述

开挖基坑至第一道撑的开挖面，加撑并施加预应力；逐步开挖基坑至第二、三、四道支撑开挖面，逐步架设第二、三、四道支撑并施加预应力；开挖到基坑底部，浇筑垫层，绑扎底板钢筋，敷设防水，浇筑底板、侧墙混凝土至第四道撑底施工缝；待底板混凝土达到设计强度后，拆除第四道支撑，敷设防水层，浇筑侧墙至第三道支撑底，待侧墙达到70％设计强度，架设换撑，拆除第三道支撑；浇筑中板混凝土及侧墙混凝土至第二道支撑底，待混凝土达到设计强度后，拆除换撑和第二道支撑，敷设防水层；浇筑二层中板、侧墙混凝土至第一道支撑底，待混凝土达到设计强度后拆除第一道支撑，敷设防水层；浇筑顶板、侧墙混凝土，敷设顶板防水层。

浇筑抗浮梁混凝土；回填土方并恢复路面。

2.施工难点与施工总体方案

2.1工程难点

2.1.1围护结构

主体及附属围护结构人工挖孔桩的抗拔桩、格构柱桩数量大、桩长、嵌入岩层深度大，最深达28m，人工挖孔桩施工中，如何确保施工进度及爆破施工安全，是本工程的重难点之一。

2.1.2基坑开挖

上软下硬地层基坑施工安全，工程区域基岩埋深浅，基坑围护桩和基坑底部施工中硬岩爆破方法好坏关系着工程进度和施工安全，是本工程的重难点之一。

2.1.3主体施工

主体结构的施工组织与协调要求较高，其处观质量及抗裂防水性要求很高，必须精心施工。

2.1.4防水施工

车站及出入口通道应达到一级防水标准，因此必须确保混凝土自防水、柔性防水层及变形缝、施工缝等特殊部位的施工达到设计要求。

2.1.5施工监测

施工监测的目的就是运用现代化的信息技术，动态掌握结构的受力状态，及时调整施工参数，以达到控制地面沉降的要求，确保周边建筑物及管线的正常使用。

2.1.6附属结构出入口

三号出入口横穿宁杭公路，采用超浅埋暗挖法施工。

施工时要注意宁航路的地下管线的保护，也要减少对交通的影响。

2.2施工总体方案

车站采用明挖顺作法施工。

围护结构挖孔桩及钢管支护围护体系，挖孔桩分四期施工，人工开挖，电动卷扬机井架垂直提升，岩石采用微差松动控制爆破，钢筋笼整体吊装，无水砼灌注成桩。

车站主体基坑分1个工作面。

开挖从基坑东端向西端进行，待主体基坑主体结构施工完毕，可施工车站附属结构。

车站基坑采用从一端分台阶向另一端逐层开挖。

土层及风化层采用挖掘机逐层开挖，岩石采用中深孔微差松动爆破，挖掘机逐层倒运配合吊车垂直提升。

主体结构砼分6段自东向西流水施工，采用大块竹胶板，钢管脚手架支撑，汽车泵送商品砼入模浇筑主体结构施工。

附属结构在主体基坑完成后开始施工，其施工方法均和车站主体相同。

3.围护结构施工

主体及附属基坑围护结构采用人工挖孔桩＋钢支撑支护,桩径1.2m，桩间距为1.5m，共329根。

主体基坑中间设置10根格构柱，桩直径为1.1m，桩长为深入基坑底下3.7m。

基坑底部设置58根抗拔桩，桩径为1.2m，底部基础扩大至2m，均采用人工挖孔成孔。

图2钟灵街站孔桩总平面布置图及桩大样图

3.1人工挖孔桩施工顺序

由于围护结构采用排桩形式，为保证施工安全及土体稳定，人工挖孔桩施工采用跳挖的方式进行，即隔孔开挖，相临两孔之间净距大于4500mm。

施工时在每个挖孔桩做150mm厚的钢筋砼护壁。

详见图3：

《挖孔桩施工顺序图》。

图3挖孔桩施工顺序图

3.2人工挖孔桩施工工艺流程

详见图4《人工挖孔桩施工工艺流程图》

图4人工挖孔桩施工工艺流程图

3.3人工挖孔桩施工方法及技术措施

3.3.1施工准备

平整施工场地，布设挖孔桩桩位测量控制点，编制桩位编号，同时加工护壁模板。

放线时，应考虑各种施工误差及外包防水层的厚度。

桩位偏移控制在0～50mm，垂直度偏差小于3‰。

为确保结构建筑限界不受影响，挖孔桩的施工误差预留量水平方向每侧按150mm加宽计算。

3.3.2孔桩开挖及支护

挖孔桩土方采用人工开挖，石方开挖采用爆破后人工配备风镐进行开挖。

开挖前须探明是否有地下管线并做好标记，加强保护。

在一般地层中，每节开挖深度为1m；在砂层和淤泥质土层中每节开挖深度不宜超过0.5m，如果成孔困难，先对该土层进行加固处理，再行开挖。

孔内出碴采用手动辘轳垂直提升吊桶运出，护壁模板采用上口小、下口大的嗽叭型模板，拆上节立下节循环周转使用。

护壁砼为早强C20钢筋砼，厚度15cm。

挖孔桩分节开挖及护壁如图5：

《挖孔桩分节开挖及护壁图》所示。

根据地质资料，挖孔桩有部分入岩石，开挖时需采用微差控制爆破技术。

图5挖孔桩分节开挖及护壁图

3.3.3孔桩钢筋笼制作及吊装

钢筋笼在就近地面整笼一次加工成型。

主筋采用对焊连接，箍筋与主筋点焊连接，相邻主筋接头相互错开，距离至少大于50cm，同截面的接头数目不多于主筋根数的50%。

钢筋笼吊装采用汽车吊相互配合整体起吊安装。

先使钢筋笼离开地面一定距离，然后将整个钢筋笼垂直吊起，辅吊机撤除挂钩，将钢筋笼对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，就位后固定在设计标高位置。

钢筋笼制作允许偏差见表2：

项次

项目

允许偏差（mm）

1

主筋间距

±10

2

箍筋间距

±20

3

钢筋笼直径

±10

4

钢筋笼长度

±100

表2钢筋笼允许偏差表

3.3.4桩芯砼灌注

3.3.4.1挖孔挖至孔底设计标高时，及时验收，验收合格后，随即浇灌封底混凝土。

封底混凝土最小高度为h＞250mm。

3.3.4.2浇灌封底混凝土后尽快继续浇灌桩芯混凝土，浇注时先抽干积水。

如因条件所限需要延迟时，在以后浇灌前先抽清孔积水，清理封底混凝土层的表面，然后灌桩芯混凝土。

若渗水量大于1m3/h，并加有泥砂涌出时，采用导管水下砼灌注法。

。

3.3.4.3浇注桩身混凝土时，使用导管或串筒，出料口离混凝土面不得大于2000mm。

且连续浇灌，分层振捣。

分层高度约为500～1000mm。

混凝土坍落度取80～100mm。

3.3.5挖孔桩施工技术措施

3.3.5.1开挖前准确定位放样，并从桩中心位置向四周埋设护桩。

当第一节桩孔挖好安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并在第一节砼护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正其位置，并检查护壁厚度。

3.3.5.2挖孔桩施工允许偏差见下表：

项次

项目

允许偏差（mm）

1

桩位偏移

≤50

2

垂直度

0.3%L

3

桩径

-0，+50

4

有效桩长

-0，+100

注：

L为挖孔桩桩长

表3人工挖孔桩施工允许偏差表

3.3.5.3桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天连续灌注完成，灌注护壁砼时，采用插入式振捣器振捣，确保砼灌注密实。

3.3.5.4护壁模板拆除应根据气温及砼强度上升等情况而定，一般在24h后进行。

3.3.5.5终孔时应清除护壁污泥、孔底的残碴、浮土、杂物和积水。

检验合格后，应迅速封底、安装钢筋笼、灌注桩身砼。

3.3.6桩顶冠梁施工

人工挖孔桩施工完成后,桩顶浇注1.2×0.8m钢筋混凝土冠梁，钢筋笼露出桩顶设计标高不小于35d，浇注标高应比设计标高增加500mm，浇注冠梁前，必须对基坑外侧土体采取可靠挡护措施，保证交通安全，必须清理桩顶的残渣、浮土和积水，凿毛清洗至设计标高，然后安装冠梁钢筋，支模，浇筑混凝土。

3.3.7挖孔桩施工安全措施

3.3.7.1为防止地面施工人员和物体坠落桩孔内，孔口护壁高出地面200mm，同时在孔口四周设置0.8m高的护栏进行围护。

暂停施工作业的桩孔，应加盖板封闭桩孔。

3.3.7.2供材料及弃碴进出所使用的小型电葫芦（或电动卷扬机）、吊笼等必须安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸缘上下桩孔。

电葫芦（或电动卷扬机）宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全起吊能力。

孔内必须设置应急软爬梯，并随挖孔深度放长到工作面。

3.3.7.3当桩孔开挖深度超过5m时，每日开工前应进行有毒气体的检测，并向孔内送风5min，使孔内混浊空气排出，才准下人。

孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不宜小于25L/S。

3.3.7.4挖出的土石方及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放淤泥杂物，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响，并做出预防措施或暂停孔内作业，以防挤压塌孔。

3.3.7.5当桩孔挖至5m以下时，在孔口设置半圆形的防护罩，防护罩可用钢、木板或密眼钢筋（丝）网做成，在吊桶上下时，作业人员必须钻在防护罩下面，停止挖土，注意安全。

3.3.7.6开挖复杂的土层时，每挖深0.5～1m应用手持风钻或不小于Φ16钢筋对孔底做品字形探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘；认真留意孔内一切动态，如发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，应停止作业并迅速撤离，同时立即报告有关单位或部门，组织有关人员进行处理。

3.3.7.7施工场地内的一切电源、电器在安装后必须经验收合格才准接通电源使用。

各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多用。

孔上电线、电缆必须架空，严禁拖地和埋压土中。

孔内电缆、电线必须绝缘，并有防磨损、防潮、防断等保护措施，孔内作业照明采用安全矿灯或12V以下安全灯。

3.3.7.8孔下岩石需进行爆破时，应控制炸药用量及爆破深度，尤其要注意爆破对相邻建筑物的影响程度。

引爆前要有专人警戒，保证人员安全。

3.4人工挖孔桩桩井爆破施工技术

人工挖孔桩桩孔土层主要用镐锹开挖，人工挖孔桩进入中风化以上岩层，采用微差控制爆破开挖，爆破后用风镐配合清除。

3.4.1爆破器材选取

根据爆破规模、爆破类型以及岩石特性，桩井爆破拟选用2号岩石乳化炸药作为起爆药，非电毫秒导爆管雷管起爆。

3.4.2桩型及桩径

成孔直径为D=1.2m，开挖直径D0=1.5m。

3.4.3钻孔直径及每循环钻孔深度

采取YT28型手持式凿岩机，采用Ф40mm直径的钻头钻孔。

钻头为“一”字型硬质合金钢钻头，钻杆规格为中空六棱型钻杆，钻杆长度为:

1.2m。

每循环钻孔深度为H=1.0m。

3.4.4平均炸药单耗

根据岩石性质，结合前期工程的施工经验，当开挖断面在4m2以下，岩石坚固性系数f在12～20时，炸药单耗取值通常在4.0～4.85之间，本设计初步取值为4.11kg/m3。

爆破时根据爆破效果进行调整。

3.4.5炮孔布置

各炮孔布置形式如下：

掏槽眼：

采用直眼桶型掏槽法，呈圆柱型布置，垂直钻孔，孔深为1.1m，各孔至桩心距离为20cm。

中心加一个垂直向下的空孔，孔深为1.2cm，提供爆破自由面，以利于顺利掏槽。

辅助眼：

向下垂直钻孔，孔深为1.0m，以桩心为中心呈圆筒型均匀布置，各孔至桩心距离为45cm。

周边眼：

略向外倾斜钻孔，外插量为5～10cm。

周边眼呈沿钻孔桩开挖轮廓均匀布置，孔间距为58cm。

各炮孔布置参数见表4，炮孔布置形式见图6：

《挖孔桩爆破炮孔布置图》。

炮眼名称

炮孔

数目

各炮孔间距（距桩心）m

炮孔深度

/m

单孔装

药量/kg

单段起爆药量/kg

掏槽眼

装药孔

3

0.2

1.1

0.5

1.5

空孔

1

0

1.2

0

0

辅助眼

3

0.45

1.0

0.4

1.2

周边眼

5段

4

0.75

1.0

0.3

1.2

7段

4

0.75

1.0

0.3

1.2

合计

14

5.1

每循环爆破量V=1.24m3；炮孔利用率70%;平均炸药单耗k=4.11kg/m3。

表4桩井爆破参数表

3.4.6覆盖

为了防止爆破飞石飞出井口，对井口加强覆盖，用一层钢筋网和两层竹排盖住井口，上面再压上沙袋。

如图6《挖孔桩爆破炮孔布置图所示》。

图6挖孔桩爆破炮孔布置图

3.4.7装药及堵塞

炮孔装药采用孔底集中装药结构，非电雷管反向起爆。

孔口采用岩屑、黏土及粗砂等进行堵塞。

炮孔装药结构如图7《炮孔装药结构图》所示。

3.4.8起爆网络的联接

起爆网络采用孔内分段、孔外同段起爆的非电微差起爆网络。

即将相临各炮孔导爆管引出捆绑成几组，分别由同一发或几发同段雷管引爆，考虑到施工现场用电设备较多，为防止杂散电流影响网路，起爆网路采用导火线—火雷管—导爆管雷管的非电起爆网路，禁止采用电雷管起爆。

雷雨天气停止爆破。

各炮孔起爆顺序为：

掏槽眼→辅助眼→周边眼。

多个桩井爆破时可用非电雷管传递至井外并联后由几发火雷管引爆，导火索长度不得小于1.2m。

如图7《炮孔装药结构图》所示。

图7炮孔装药结构图

4.车站基坑开挖支护

4.1基坑开挖支护概述

车站主体及出入口基坑围护结构采用人工挖孔桩，基坑内设Φ609钢支撑，间距4m，桩顶设置钢筋混凝土冠梁，在基坑土方开挖时随挖随施作挂网喷射混凝土等措施止水。

如遇施工过程中水量较大，应根据情况施做止水帷幕。

详见图8：

《钟灵街站围护结构剖面图》。

图8钟灵街站围护结构剖面图

4.2基坑排水

钟灵街车站基坑施工采用明排水的方法。

基坑开挖前，基坑四周必须设置截水沟截排地面水，支护范围外侧的地表做100mm厚硬化地面，并以2%的坡坡向排水沟，防止地表水渗入基坑，不得在基坑周边设置如厕所、冲澡房等易漏水设施。

由于车站所处地层透水性较弱，物理力学性质较好，基坑采用明沟排水，沿车站纵向每20m设一集水坑，基坑渗水沿排水明沟汇入集水坑，由水泵排至地面经处理后排入市政排水系统，并在基坑内外设置水位检测井，做到随时掌握水位变化情况，抽排水期间对坑外的地下管线及道路施行监测保护。

为确保基坑土方开挖的安全，在雨季时应增加足够水泵数量进行抽排水。

从基坑抽出的水，沿基坑四周排水沟汇集到沉淀池中，经沉淀后排入市政排水管道。

开挖到基坑底后，基坑底四周设水沟和集水井，汇集边坡和基底的渗水，并用潜水泵抽到基坑四周的排水沟，经沉淀排入市政排水管道。

4.3基坑开挖前准备

4.3.1将基坑范围内的地下管线迁移至基坑外。

4.3.2开挖部位的围护结构完成。

清除基坑范围内的障碍物，铺筑场内运输便道。

4.3.3沿基坑外四周设排水沟，保证场外地表水不流入基坑。

4.3.4钢支撑钢格构柱施工完成，现场必须具备足够的钢支撑。

4.3.5按工程监测要求，做好各种类型的观测点布置，并测定初始数据。

4.4基坑开挖方案

4.4.1基坑开挖应当竖向分层，纵向分层、分段开挖，严禁大锅底开挖；当开挖至支撑设计标高以下1.0m时必须停止开挖，及时设置钢支撑。

钢支撑必须按规定施加预应力，确保围护结构的变形在设计和规范规定的范围内。

支撑设置在钢围檩上，围檩固定在排桩上。

待支撑加设完毕后，应检查并确认支撑的稳定性安全性后，方可继续开挖。

4.4.2基坑开挖中，沿纵向的分段坑底长度L，取≤16m，而在每开挖段每开挖层中，又分成L=8m长一小段，挖好一小段，即直接在围护结构的规定位置，撑2根支撑。

开挖某一层（约2.5～4m厚）的小段（约8长）的土方，即在8小时内安设2根支撑并施加预应力。

开挖到基底，经检查处理后，应及时进行封底垫层及其后续工序施工。

4.5基坑开挖组织

4.5.1基坑开挖分层分段均匀对称进行，在开挖工程中掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分段，先支后挖”的原则。

4.5.2基坑开挖时在沿围护结构两侧各留2m宽平台，平台距基槽底部保持2m高度，充分利用其土体抗力保证围护结构的稳定，又可利用此平台进行钢围檩及钢支撑和喷锚施工。

开挖至距坑底部30cm时，采用人工清底.

图9钟灵街站基坑开挖剖面图

序号

基坑施工步骤

说明

1

第一层开挖：

作好坑内排水，降水措施

挖掘机开挖1.9m

撑第一道支撑

2

第二层开挖：

CAT320开挖或人工配合小型挖掘机机开挖

撑第二道支撑

3

第三层开挖：

人工配合小型挖掘机机开挖

CAT320上面倒土

撑第三道支撑

4

第四层开挖：

人工配合小型挖掘机开挖

CAT320上面倒土

撑第四道支撑

清底排水

图10钟灵街站基坑开挖步骤图

4.6基坑开挖技术、质量保证措施

4.6.1基坑土方开挖前，应根据工程具体特点、施工条件和施工管理要求，选择合理的施工方案，编制施工组织设计，上报监理审批。

4.6.2基坑开挖前应了解工程薄弱的环节，严格按施工组织设计的挖土程序、挖土速度进行挖土，并备好应急措施，做到防患于未然。

4.6.3土方开挖前应做好基坑内、外的降水、排水施工，且进行试运转正常后，方可开挖土方；应尽量避开雨季开挖土方，如需在雨季中开挖，应采取必要的技术措施。

4.6.4应严格按照围护结构设计和施工组织设计要求，认真组织全过程施工，未经监理和设计人员的同意，承包商不得任意更改设计与施工方案。

4.6.5在基坑开挖过程中，应建立工程监测系统，做好对深基坑工程的监测和控制，及时将信息反馈给设计施工人员，实行信息化施工。

同时，应经常对平面控制桩、水准点、标高、基坑平面尺寸等复测检查。

4.6.6根据设计提供的支撑形式、轴力和有关参数，进行支撑的设计、加工、购置或租赁。

4.6.7为保护基坑土体的原状结构，应根据土质情况和挖土机械的类型，在坑底以上保留0.3～0.5mm土层由人工挖除。

4.6.8最后一层土开挖后，进行基底处理检验合格后立即浇注砼垫层，避免基底土暴露时间过长。

4.6.9基坑支护结构的横撑，必须在该层土方开挖后立即安装，应保证支撑与墙面垂直，并按设计要求对墙体施加预应力。

顶紧后采用支托或吊拉的可靠措施固定牢固，严防支撑因墙体变形和施工撞击而脱落。

4.6.10基坑开挖过程中，不同土层界面，需经监理、业主确认作好记录、绘制地质素描图。

4.6.11在挖某一块土时，在靠近围护结构处应留一定宽度和厚度的被动土区后开挖。

4.6.12基坑验收允许偏差与检验方法见下表。

序号

项目

允许偏差（mm）

检验频率

检验方法

范围

点数

1

坑底高程

+10

-20

每段基坑或长50m

5

用水准仪

2

纵横轴线

50

2

用经纬仪、纵横向各侧

3

基坑尺寸

不小于设计

4

用尺量、每边各1点

4

基坑边坡

不小于设计的5%

4

用坡度尺量

表5基坑允许偏差与检验方法

4.7地上、地下障碍物拆除

根据设计资料及周围环境，决定采用液压锤和静力粉碎相结合的拆除施工方法，对预留接口的围护结构进行破除。

采用先上后下，先里后外的拆除顺序。

在拆除过程中，准备洒水车随时进行洒水降尘，洒水作业率达到100%。