隧道洞身开挖开工报告.docx

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隧道洞身开挖开工报告

一、编制依据

1、大庆至广州高速公路**至***段公路CMTJ-06合同段两阶段施工图计。

2、实施性施工组织设计；

3、人员、设备、材料进场情况；

4、当地实际气候情况；

5、《公路隧道施工技术细则》

6、《公路隧道施工技术规范》

二、编制原则

**隧道洞身开挖施工方案根据各隧道的设计图纸、洞内围岩级别，选择适宜的方法进行施工；采用新技术、新设备、新方案，做到适用性和先进性相结合，进行技术经济方案的比选，选择最优方案施工；提高施工机械化水平，提高劳动生产率，加快施工进度，确保工程质量。

总结经验教训，不断的提高隧道工程洞身开挖施工质量，为隧道工程施工安全保驾护航。

三、本单项工程主要工程数量

**隧道洞洞身开挖工程,右线起点桩号为K10*+140，终点桩号为K10*+937.53，共计3797.53m。

左线起点桩号为ZK10*+140，终点桩号为ZK10*+888.53，共计3748.53m。

计划2011年完成洞身开挖及初期支护的20%，2012年完成洞身开挖及初期支护的60%，2013年完成洞身开挖及初期支护的20%，主要工程量如下：

挖石方：

704486.09m³。

超前支护：

砂浆锚杆226618.6kg，初期支护：

格栅钢架740423.4kg、工字钢307782.8kg、中空注浆锚杆（RD25N型）：

140832m、涨壳式可预应力中空注浆锚杆（EX25N）：

12471m、药卷锚杆523281.9kg、钢筋网:

348197.6kg、混凝土:

22688.8m³。

四、机械设备及人员配备

1、劳动力安排

每个隧道施工队伍管理人员3人，负责全队的现场管理、技术管理及日常事务，下设4个工班，轮流施工作业，施工高峰期可适当增加劳动力。

注：

下表所提供劳动为每个隧道单侧开挖施工所需劳动力，洞身开挖施工所需人员和机械均在下表中列出。

劳动力安排表

序号

工班名称

劳动力安排

承担任务

1

开挖工班

50人

负责洞身开挖钻孔爆破工作、配合挖机掌子面排险、配合支护班钻孔安装锚杆。

2

支护班

30人

负责锚杆支护、钢筋网支护及钢支撑支护

3

喷射砼

30人

负责喷射砼支护

4

运输工班

25人

配备挖掘机、装载机、运渣车出碴、掌子面排险以及材料运输

5

风水电保障工班

6人

负责洞内外水电的保障维修与检查、洞内排水工作

6

测量工班

7人

负责开挖炮眼的布置、施工放样、断面检测、以及隧道监控量测

7

安全员

10人

负责施工现场、施工作业面安全及环保工作

8

管理人员

22人

负责施工的现场管理和工程质量的管控

合计

180人

2.机械设备配置

机械设备配套从隧道工程特点出发，本着既要与施工方法相匹配，又能满足施工需要的原则，结合质量工期要求，做到既先进，又经济，合理配备。

同时，还充分考虑设备的完好率和出勤率，拟投入本标段隧道洞身开挖施工的主要机械设备见下表。

每座隧道洞身开挖主要施工机械设备配置表

序号

设备名称

规格型号

单位

数量

1

挖掘机

PC200

台

2

2

装载机

ZL50

台

1

3

风动凿岩机

YT-28

台

30

4

风镐

G10A

台

16

5

多功能台架

轨行式

台

2

6

自卸汽车

东风5T

台

7

7

空压机

22m3

台

3

8

砼运输翻斗车

FD2.0

台

4

9

发电机

120kw

台

2

五、施工工艺

隧道断面开挖施工工艺流程图

1、洞身开挖方法及作业程序

（1）洞身开挖方法

Ⅱ、Ⅲ级围岩采用全断面开挖法，Ⅳ级围岩采用台阶法开挖。

（2）全断面开挖法

全断面开挖按照隧道设计轮廓线将隧道一次爆破开挖成形，再进行下一步工序施工。

全断面施工时采用多功能台车，多台风钻同时钻孔作业，尽可能发挥相应的施工能力，缩短作业循环时间，各道工序尽可能平行交叉作业，提高隧道综合施工能力。

施工中及时施作初期支护，有利于下道工序的全面展开，同时保证施工安全。

全断面法开挖施工工序：

①施工测量：

测量技术人员利用洞内中线控制桩和水平控制点，画出工作面开挖轮廓线，并初步标记出主要钻孔位置。

每一循环爆破作业完成时对上一循环断面进行检查并对下一循环进行施测。

②多功能台车就位：

根据工作面的开挖轮廓线把多功能台车开到指定位置，固定台车，并调整台车的高度，准备钻孔作业的各项工作内容。

③爆破:

采用气腿式凿岩机按照围岩钻爆方案进行钻眼爆破。

④出渣:

用装载机和出渣车出渣。

挖掘机在掌子面进行排险，清除洞顶危石、浮石。

⑤初期支护:

锚杆支护、钢筋网支护、喷射砼支护

⑥下道工序

（3）Ⅳ级围岩采用台阶法开挖，①上台阶开挖→②上台阶初期支护→③下台阶中部开挖→④下台阶交错开挖或单侧开挖→测量放样→⑤下台阶边墙支护→⑥下一道工序

Ⅳ级围岩开挖开挖示意图

Ⅳ级围岩开挖

开挖步骤：

①工作面测量放样（用红油漆划出开挖轮廓线、拱顶高程和隧道中线）→②布设超前支护锚杆眼→③钻支护锚杆孔→安装超前锚杆→④布设起爆眼（用红油漆按钻爆设计方案划出掏槽、周边眼及辅助眼的位置）→⑤钻眼（按划好的眼位钻眼）→⑥清孔（用高压风对炮眼中石削刮出和吹尽）→⑦装药→⑧联结起爆网络→⑨点火起爆→⑩供风排烟→⑾出渣。

台阶法根据围岩地层条件、断面大小和机械配备情况采用上、下两部台阶法开挖。

Ⅳ级围岩石质较软，自稳能力较差，采用上下台阶法施工，每循环进尺在1.2～2.4m左右。

上下台阶的长度保持30～50m。

施工中先开挖上台阶，并施作初期支护，再开挖下台阶的一侧，并施作边墙初期支护，最后开挖仰拱部分，并将下台阶剩余的初期支护施工完成，待全断面开挖及初期支护完成后及时进行仰拱及仰拱回填的施工。

施工注意事项：

钢支撑拱脚高度要比上半断面开挖底线低0.15～0.2m，如果拱脚处岩石破碎、软弱或标高不够时，要加临时钢垫板调整并及时安放锁脚锚杆；下断面开挖必须单侧落底或双侧交错落底，避免上断面两侧拱脚同时悬空，要求每次单侧落底纵向长度不超过2m；仰拱开挖前，宜架设临时横撑顶紧两侧墙脚，防止边墙内挤，待仰拱砼达到砼强度70％才能拆除。

（3）洞身开挖注意事项：

在隧道施工中施工为更好的使围岩发挥其自身的稳定性，使其在开挖后应力重新分配均匀，要严格控制超欠挖。

①根据围岩的裂隙走向和破损程度制定合理进尺。

②严格要求爆破质量，合理制定爆破方案。

③测量放样准确无误。

④爆破周边眼的钻孔精确度严格控制。

表6.2洞身开挖实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

权值

1

△拱部超挖（mm）

破碎岩，土（Ⅴ、Ⅵ类围岩）

平均100，最大150

每20m用尺量

一个断面

3

中硬岩，软岩（Ⅲ—Ⅴ类围岩）

平均150，最大200

硬岩（Ⅰ、Ⅱ类围岩）

平均100，最大200

2

宽度

每侧

+100，-0

每20m用尺量，

每侧一处

2

全宽

+200，-0

3

边墙、仰拱、隧道超挖（mm）

平均100

每20m用水准仪沿中线检查一处

1

2、超前支护及初期支护施工作业程序

（1）隧道超前支护采用50×5mm超前小导管进行注浆预支护及早强水泥砂浆锚杆超前支护。

超前小导管：

采用热轧无缝钢管，钢管前端呈尖锥状，尾部焊上加劲箍，管壁四周钻的压浆孔，尾部1米不设压浆孔。

超前小导管施工方法：

首先沿隧道外轮廓线拱顶120度用凿岩机向内钻孔，然后顶入导管，顶入长度不小于管长的90%，安设止浆塞，用注浆泵压入水泥砂浆，注浆压力0.5MPa～1.0Mpa，水泥浆水灰比为1:

1，水泥浆达到设计强度的70%后方可进行下道工序的围岩开挖，每打完一排钢管注浆后，开挖拱部及第一次喷射混凝土、架设钢架，初期支护完成后，再打另一排钢管。

超前小导管预支护，采用φ50、壁厚5mm无缝钢管，施工时小导管沿隧道周边10º-15º外插脚打入围岩。

注浆小导管应不小于1.0m的搭接长度，端部焊接于钢架上。

小导管纵向间距为3m。

为防止压裂工作面，注浆时需控制注入量，当每根导管的注浆压力达到规定值时即可停止，检查注浆，并作好记录。

注浆工艺流程为：

制作小导管→眼孔布置→钻孔→顶入小导管→注浆→注浆效果检查→掘进开挖。

砂浆锚杆：

超前锚杆采用20MnSiΦ25螺纹钢筋，外插角度10°～15°打入围岩，尾端与钢拱架焊接牢固。

钻孔到达设计要求后用高压风或高压水清洗钻孔，灌注水泥砂浆，水泥砂浆灌注完成后安插锚杆。

砂浆锚杆的施工程序为：

眼孔布置→钻孔→清洗孔→拌制、灌注水泥砂浆→安插锚杆→掘进开挖。

表19.2超前锚杆实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

权值

1

△长度（m）

不小于设计

检查锚杆数的10％

3

2

孔位（mm）

±15

检查锚杆数的10％

2

3

钻孔深度（mm）

±50

检查锚杆数的10％

1

4

孔径（mm）

砂浆锚杆＞杆体直径+15，其他锚杆符合设计要求

检查锚杆数的10％

1

（2）初期支护

①系统锚杆为Φ25中空注浆锚杆，锚杆与岩面垂直。

由杆体、止浆塞、垫板、锚头、螺母组成，注浆液满足设计要求。

施工方法如下：

凿岩成孔并清孔→将锚杆安上锚头→将杆体插入锚孔→安装止浆塞、垫板及螺母→连接好后注浆、拧紧螺母。

中空锚杆在施工时应保持中空通畅，并留有专门排气孔。

螺母应在砂浆初凝后拧紧。

采用中空锚杆专用注浆泵往中空锚杆内压注浆液，浆液随拌随用，水泥浆从排气孔流出为宜，注浆后检查注浆量和注浆情况。

②小净距段涨壳式可预应力中空注浆锚杆，，锚杆与岩面垂直。

由杆体、止浆塞、垫板、锚头、螺母组成，注浆液满足设计要求。

施工方法如下：

凿岩成孔并清孔→将锚杆安上锚头→将杆体插入锚孔→安装止浆塞、垫板及螺母→施加50-80KN预拉力→拧紧螺母→注浆

锚杆在施工时应保持中空通畅，并留有专门排气孔。

螺母应在施加预应力后拧紧。

采用中空锚杆专用注浆泵往中空锚杆内压注浆液，浆液随拌随用，水泥浆从排气孔流出为宜，注浆后检查注浆量和注浆情况。

③Φ22早强水泥药卷锚杆支护的施工：

锚杆孔由风钻垂直于围岩钻孔，孔深≥2．5m。

锚杆孔造孔后用高压风吹干孔内积水及石屑、灰尘，再安放药包。

药包拆封后，逐节塞人锚杆孔，在塞人之前，用手轻轻捏住药卷，人水浸3s（不能超过）。

捞出后，迅速塞人孔内，用炮工装药杆轻轻推人孔底，再一节一节往内塞，直至塞到洞口，然后插人锚杆。

表8.2锚杆支护实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

权值

1

△锚杆拔力（KN）

28d拔力平均值≥设计值，最小拔力≥0.9设计值

按锚杆数1％做拔力试验，且不小于3根做拔力试验

3

2

孔位（mm）

±15

检查锚杆数的10％

2

3

钻孔深度（mm）

±50

检查锚杆数的10％

2

4

孔径（mm）

砂浆锚杆＞杆体直径+15。

其他锚杆符合设计要求

检查锚杆数的10％

2

5

锚杆垫板

与岩面紧贴

检查锚杆数的10％

1

④喷射砼，隧道初期支护采用C25喷射混凝土逐层进行喷射，第一、二层喷射砼厚度不小于5cm，初喷后及早封闭围岩，挂设钢筋网，以后逐层喷射至设计厚度。

喷射采用湿喷机，喷射料由洞外的砼拌和站拌和。

喷射砼分段、分片、分层进行，由下向上，从无水、少水向有水、多水地段集中，多水处安放导管将水排出。

施喷时喷头与受喷面基本垂直，距离保持1.5-2.0m。

钢支撑与岩面之间的间隙用喷射砼充填密实，先喷钢架与围岩之间空隙，后喷钢架之间，钢架应被喷射砼所覆盖，保护层不小于2cm。

如有大凹坑，先找平，喷射时注意控制回弹率，喷射回弹物不得重新用作喷射砼材料。

湿喷砼施工工艺框图

表7.2（钢纤维）喷射砼支护实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

权值

1

喷射砼强度（MPa）

在合格标准内

按附录E检查

3

2

△喷射厚度（mm）

平均厚度≥H，检查点的60％≥H。

H≥100时：

最小厚度≥0.5H；50＜H＜100时：

最小厚度≥30。

H为设计厚度

每30m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点，用凿孔或雷达检测仪检测

3

3

空洞检查

无空洞，无杂物

每30m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点，用凿孔或雷达监测仪检测

2

4

喷射平整度（mm）

边墙、拱顶：

D/L≤1/6；L－喷射混凝土相邻两凸面间的距离；D－喷射混凝土相邻两凸面间下凹的距离

每40m选取代表性区域用50cm直尺每侧检查10处，任意方向

1

⑤钢筋网按图纸设计在洞外加工成方格网片，采用纵横钢筋相交处点焊或用铁丝绑扎成一体。

挂设时与钢支撑或锚杆焊接固定在一起，且随岩面起伏铺设。

表2钢筋网实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

权值

1

△网格尺寸（mm）

±10

用尺量，抽查3个网眼

3

2

钢筋保护层厚

≥10mm

每次检查3个点

2

3

网的长、宽（mm）

±10

用尺量

1

⑥钢支撑的在洞外钢筋加工厂，要求节点处钢架通过联结角钢与钢垫板焊接，钢筋焊接采用双面焊，焊缝长度不小于5倍的直径，所有焊缝都饱满，无虚焊和渣眼，加工成型后进行洞内安装。

为保证钢架置于稳固地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0.2m的原地基，架立钢架时挖槽就位，需要时可在钢架基脚处设刚性垫板，以增加其承载力。

钢架按设计位置垂直隧道中线安设，钢架与喷射砼之间出现较大间隙时应用喷射砼充填，钢架与锚杆焊接在一起，同时利用锚杆定位，拱架榀与榀间用φ22钢筋纵向连接环向间距100cm，连接钢筋在拱架内外缘交错布置；钢架安设好后应尽快施作喷砼作业，并将其全部覆盖，使钢架与喷砼共同受力。

表12.2钢支撑支护实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

权值

1

△安装间距（cm）

5

每榀检查

3

2

保护层厚度（mm）

≥20

每榀自拱顶每3m检查一点

2

3

倾斜度

±2°

每榀检查

1

4

安装偏差

横向

±50

每榀检查

1

竖向

5

拼装偏差（mm）

±30

每榀检查

1

3、临时排水

本隧道所在地区位于燕山山脉中山区，属于半干旱季风气候，平均降水量450毫米，地下水主要为基岩裂隙水，岩体含水量少属于贫水区，考虑隧道纵坡为-1.98%，施工中在掌子面附近会有积水存在，为不影响正常施工采用水车在将积水排出洞外。

如隧道洞内水流量过大，将安装水泵将积水排出洞外，保障隧道施工的正常。

4、隧道开挖钻爆设计

隧道开挖施工坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则，采用微震爆破、小炮、机械开挖，严格控制装药量，以减小对围岩的扰动，由专门的技术人员根据隧道围岩的实际情况制定相应合理可行的爆破设计。

测量技术人员按爆破设计图，准确地测量出开挖断面，画出炮眼位置，为钻孔做好准备。

①隧道Ⅳ级围岩采用光面爆破台阶法开挖钻爆:

光面爆破时对周边眼同时起爆，各炮眼的冲击波向其四周作径向传播，相邻炮眼的冲击相遇，则产生应力波的叠加，并产生切向拉力，拉力的最大值发生在相邻炮眼中心连线上，随后，爆炸气的膨胀使裂纹进一步扩展，形成平整的爆裂面。

通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照“光面爆破参数表”，并根据地质情况及时修正其钻爆参数。

光面爆破参数表

岩石类别

周边眼间距E（cm）

周边眼抵抗线W（cm）

相对距离E/W

装药集中度q（kg/m）

硬岩

40～50

50～60

0.8～0.85

0.15～0.25

软质岩

35～45

45～60

0.75～0.8

0.07～0.12

掏槽方式：

开挖采用单式、复式楔形掏槽或中空直眼掏槽。

爆破器材：

爆破器材一般地段选用2#岩石硝铵炸药，遇水采用乳胶炸药，塑料导爆管毫秒雷管微差起爆。

装药及爆破：

周边眼采用小直径药卷按空气柱状装药结构方式进行装药，为加快装药速度。

并采用机制炮泥堵塞，孔外网路采用复式网路联接，一次性起爆开挖部分断面。

爆破后由专职安全员对危石清理后，方可进行下一道工序。

在施工中要根据光面爆破设计结合现场地质变化情况进行爆破试验，不断修正爆破参数，实行定人、定岗、定标准的岗位责任制，以达到最优爆破效果。

确保硬岩炮眼残留率达到80％以上；中硬岩炮眼残留率达到60％以上。

施工过程中采用激光断面仪对开挖轮廓线进行跟踪检测，并根据检测结果修正钻爆设计。

测量放线

钻孔前测量放样，准确绘出开挖轮廓线及周边眼、掏槽眼和辅助眼的位置，用激光铅直仪控制边线。

距开挖面50m处埋设中线桩，每100m设置临时水准点。

每次测量放线的同时，要对上次爆破断面进行检查，利用隧道开挖断面量测系统对测量数据进行处理，及时调整爆破参数，以达最佳爆破效果。

钻孔设计

掏槽区爆破设计

掏槽方式及断面大小

根据本提供的机械设备，结合断面大小，拟定掏槽眼采用楔形掏槽，掏槽区布设在整个断面中下部分，以便于施作，同时减小掏槽区抛掷距离，按掏槽区面积为断面面积的10%～15%进行选择，结合楔眼掏槽眼的布置，采用梅花形布置，爆破效果较好，且单耗适中，故采取掏槽区面积为9.28m2，

掏槽区装药计算

每循环设计进尺为2m，掏槽眼钻孔深度比其他炮眼深度深0.2m，取掏槽眼钻孔深度为2.4m。

掏槽区炸药总装药量：

Qt=

式中L――孔长（m）,取2.4m；

――装填系数，要求在50%～80%，取60%（装1.4米）；

――线装药密度（采用Ф42，0.75kg/m）

Nt――掏槽区孔装约孔数，取24个。

Qt=

＝2.4×0.60×0.75×24＝25.92kg

掏槽区单耗qt=Qt/（L×St）＝25.92/（2.4×9.28）=1.164kg/m3。

式中St――掏槽区面积（m2）；St＝9.28m2

掏槽区单耗qt要求在1～10kg/m3，符合要求。

周边眼爆破设计

周边眼参数选择及装药计算

周边眼沿开挖轮廓线均匀布置，为了尽可能减少对周边围岩的扰动，周边眼按光面爆破考虑，孔径Ф42mm，

按规范要求硬岩光爆破参数为：

周边眼间距45～60cm，抵抗线60～75cm，线装药密度0.2～0.3kg/m，

结合设计外轮廓线周长及炮眼综合考虑，取周边眼间距a=50cm，取抵抗线W＝70cm，线装药密度取Δ＝2.57kg/m，保证产生拉力＞岩石拉应力且小于压应力。

采用Ф20mm药卷空气间隔装药结构，为了确保周边孔同时起爆，采用非电毫秒雷管起爆。

不耦合系数η＝孔径/药径＝42/20，符合光爆破要求1.5～2.5。

孔距系数md=a/d=50/4.2=11.90，符合光爆破要求7～15。

孔密集系数mw=a/w=孔距/抵抗线＝50/70＝0.714，符合光爆破要求0.7～0.9。

Sz=22.6×0.7=15.82m2

周边眼装药结构

鉴于本隧道为中硬岩，在炮眼底加装加强药包，底部加入Ф30mm药卷一节。

每循环设计进尺为2m，炮孔深度取2.2m，周边堵塞长度按50cm计。

单孔装药量Q＝0.257×2.2＝0.565kg（即一节Ф30mm，一节Ф20mm药卷）

周边眼装药总量Qz=45×Q=25.425kg。

辅助眼爆破设计

辅助眼的作用是扩大临空面，为周边眼创造有利条件，其间距与岩层特点有关，整体性好的岩层，布眼宜密，较破碎的岩层布眼宜疏。

一般应避开节理、裂隙。

辅助眼的单孔装药量：

Qb=

式中L――孔长（m）

――装填系数,取

＝0.4，符合要求0.4～0.8。

――线装药密度,取

＝0.75kg/m。

Qb＝0.75×2.2×0.4＝0.66kg

上台阶每进尺炸药总量：

q为单耗，查取相关参考资料，取q＝0.6kg/m3。

L为设计进尺，取2m；钻孔深度取2.2m

S为隧道台阶面积，本隧道S＝67.00m2。

∑Q=q×L×S＝0.6×2.2×67＝88.44kg

辅助眼炸药总量

＝

为掏槽炸药总量，

＝25.92kg

为周边眼炸药总量，

＝25.425kg

∑Qb=88.44-25.92-25.425=37.095kg

辅助眼数量Nb=

=37.095/0.66=56个

每孔平均控制面积A＝（S总-St-Sz）/Nb=（67-9.28-15.82）/56=0.74m2符合0.3～0.8m2/孔的要求。

辅助孔间距a，排距W的选择。

炮孔密集系数考虑到为中硬岩，m取0.8，符合m=0.8～1.0。

排距W=

√0.455／0.8＝0.8m。

结合隧道总宽度取0.70－0.80cm。

辅助孔间距a＝mw＝0.8×0.8＝64cm，结合弧长平均分配取0.80cm。

底板眼爆破设计

底板眼间距、抵抗线同辅助眼a＝64cm，W=0.75m。

下台阶爆破设计，根据上台阶爆破设计参数取得：

周边眼间距a＝50cm，W=0.70m；

辅助眼间距、抵抗线a＝70－100cm，W=0.80m；

底板眼间距、抵抗线a＝100cm，W=0.80m。

6仰拱爆破设计，根据上台阶爆破设计参数取得：

周边眼间距a＝50cm，W=0.70m；

辅助眼间距、抵抗线a＝70－100cm，W=0.80m；

②隧道Ⅱ、Ⅲ级围岩采用光面爆破全断面法开挖钻爆:

测量放线

钻孔前测量放样，准确绘出开挖轮廓线及周边眼、掏槽眼和辅助眼的位置，用激光铅直仪控制边线。

距开挖面50m处埋设中线桩，每100m设置临时水准点。

每次测量放线的同时，要对上次爆破断面进行检查，利用隧道开挖断面量测系统对测量数据进行处理，及时调整爆破参数，以达最佳爆破效果。

钻孔设计

掏槽区爆破设计

掏槽方式及断面大小

根据本提供的机械设备，结合断面大小，拟定掏槽眼采用楔形掏槽，掏槽区布设在整个断面中下部分，以便于施作，同时减小掏槽区抛掷距离，按掏槽区面积为断面面积的10%～15%进行选择，结合楔眼掏槽眼的布置，采用梅花形布置，爆破效果较好，且单耗适中，故采取掏槽区面积为9.28m2，

掏槽区装药计算

每循环设计进尺为3m，掏槽眼钻孔深度比其他炮眼深度深0.2m，取掏槽眼钻孔深度为3.4m。

掏槽区炸药总装药量：

Qt=

式中L――孔长（m）,取3.4m；

――装填系数，要求在50%～80%，取65%（装2.2米）；

――线装药密度（采用Ф42，0.75kg/m）

Nt――掏槽区孔装约孔数，取24个。

Qt=

＝2.2×0.65×0.75×24＝25.74kg

掏槽区单耗qt=Qt/（L×St）＝25.74/（3.4×9.28）=0.816kg/m3。

式中St――掏槽区面积（m2）；St＝9.28m2

周边眼爆破设计

周边眼参数选择及装药计算

周边眼沿开挖轮廓线均匀布置，为了尽可能减少对周边围岩的扰动，周边眼按光面爆破考虑，孔径Ф42mm，

按规范要求硬岩光爆破参数为：

周边眼间距45～60cm，抵抗线60～75cm，线装药密度0.2～0.3kg/m，

结合设计外轮廓线周长及炮眼综合考虑，取周边眼间距a=50cm，取抵抗线W＝70cm，线装药密度取Δ＝2.57kg/m，保证产生拉力＞岩石拉应力且小于压应力。

采用Ф20mm药卷空气间隔装药结构，为了确保周边孔同时起爆，采用非电毫秒雷管起爆。

不耦合系数η＝孔径