氰化法提金工艺大全氰化法选金矿工艺流程.docx

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氰化法提金工艺大全氰化法选金矿工艺流程

氰化法提金工艺大全（1-6）氰化法选金矿方式工艺流程

传统的氰化法提金工艺要紧包括浸出、洗涤、置换（沉淀）三个工序。

①浸出——矿石中固体金溶解于含氧的氰化物溶液中的进程。

②洗涤——为回收浸出后的含金溶液，用水洗涤矿粒表面和矿粒之间的已溶金，以实现固液分离的进程。

③置换——用金属锌从含金溶液中使其还原、沉淀，回收金的进程。

20世纪以来，从氰化矿浆中回收金是先进行矿浆的洗涤，然后进行贵液的澄清、除气。

从澄清的贵液中沉淀金，一直沿用锌置换法。

20世纪60年代以来才进展起来的向矿浆中加入活性炭的“炭浆法”进展专门快。

随着对离子互换剂应用的研究，采纳离子互换树脂从氰化液或氰化矿浆中吸附金的方式亦具有重要的有效价值。

在氰化液的溶剂萃取提金方面也作过一些研究。

当往氰化含金液中加人硫酸时，可用异戊醇来萃取金，萃取率随硫酸浓度的升高而增加。

如在2mol/L的硫酸液中进行萃取，还可使金与砷、铁等杂质分离。

利用氧代烷氧基磷酸酯从氰酸盐碱性液中萃取金，萃取指标令人中意;利用亚硫酸钠反萃取也取得了较好的结果等等。

1.氰化浸金

用含氧的氰化物溶液把矿石中的金溶解出来的进程叫氰化浸出。

目前，不管从工艺、设备、治理或操作等方面都已日臻完善。

如前所述，金在含有氧的氰化物溶液中的溶解，实质上是一个电化学侵蚀进程。

浸出进程中要紧利用的药剂是氰化物和爱惜碱两种。

1）氰化物

工业上用于氰化法浸出金的氰化物要紧有氰化钾（KCN）、氰化钠（NaCN）、氰化钙[Ca（CN）2]和氰化铵（NH4CN）四种。

它们对金的相对溶解能力见表1。

表1四种氰化物的性质对金的相对溶解能力

名称

分子式

相对分子质量

化合价

对KCN的相对溶解能力（以KCN为100）

获同等溶解能力时的相对消耗量

溶液的稳定顺序

氰化钠

NaCN

49

1

132.6

49

2

氰化钾

KCN

65

1

100

65

1

氰化钙

Ca（CN）2

92

2

141.3

46

4

氰化铵

CH4CN

44

1

147.7

44

3

在生产中经常使用的氰化物是氰化钠，它是一种剧毒的白色粉末，商品氰化钠一样压制成球状或块状。

工业上也有效氰熔体作为浸出药剂的。

它是将氰化钙、食盐和焦炭混合后在电炉中熔化而成的一种混合物。

除含40%~45%的Ca（CN）2和NaCN之外，还含有一些对氰化进程有害的杂质，如可溶性硫化物、碳和一些不溶性杂质等。

其特点是价钱廉价，但用量大，约为氰化钠的2~2.5倍。

为了排除有害杂质的阻碍，利用氰熔体时应进行预先处置。

处置方式是通入空气强烈搅拌或往溶液中加入适量的铅盐。

在理论上，溶解1gAu只需消耗0.5g氰化钠，但在实际生产中，氰化物的消耗值为理论量的20~200倍，乃至更高一些。

消耗量的多少要紧取决于矿石中能与氰化物起反映的其他成份的含量。

2）爱惜碱

爱惜碱主若是为了维持氰化物溶液的稳固性，减少氰化物的水解损失。

使碱在氰化浸出中的加入维持在浸出槽或是氰化原矿的磨矿进程中。

当矿石成份复杂，含有一些诸如磁黄铁矿之类对氰化进程有害的矿物时，爱惜碱在磨矿进程中加入，有利于这些有害矿物氧化或形成沉淀除去。

爱惜碱能够是氢氧化钾和氢氧化钠，但更经常使用的是价钱廉价的石灰（氢氧化钙）。

如假设处置含金碲矿这种需要强碱度的矿石时，仍是用氢氧化钠为宜。

爱惜碱的加入量应当适量，一样维持矿浆的pH为10~11即可。

现在，矿浆中CaO质量分数约为0.01%~0.02%。

太低无益于避免氰化物水解，太高尽管能促使带负电荷的硅泥絮凝，有利于矿浆沉淀和液体净化，但对金的浸出速度有明显的不利阻碍。

用石灰作爱惜碱时，最好以石灰乳的形式加入，有利于进程的操纵。

您此刻看的是河南省荥阳市矿山机械制造厂（hnksjx）氰化法提金工艺，请继续阅读。

2.固液分离

矿石经氰化浸出后，产出由含金溶液和尾矿组成的矿浆。

为了使含金溶液与固体尾矿分离，需进行洗涤和过滤。

通常利用的分离流程包括：

氰化矿浆的浓缩、过滤，再用脱金贫液或水在过滤机上洗涤滤渣后将含金较低的固体，即尾矿废弃或再处置，而将含金溶液用于金的置换沉淀。

在固液分离时，要加入洗涤水，洗涤水一样用置换作业排放的贫液或清水。

当处置的矿石中有害氰化的杂质较少时，可采纳贫液全数返回到浸出作业的流程中，现在一样利用清水作为洗涤水，如此既可提高洗涤效率，又可使氰化尾矿溶液中氰化钠浓度降低，减少氰化钠的损失，简化污水处置作业。

当处置的矿石中有害氰化的杂质较多时，贫液一样不返回浸出流程中去，而利用部份贫液作洗涤水;现在如利用清水作为洗涤水，尽管洗涤效率有所提高，但因贫液排放量增加，使贫液中金的损失量增大，降低了总置换率，增加氰化物消耗量，并使污水处置量和本钱增高。

目前洗涤方式有多种，从矿浆中分离含金溶液和尾矿的洗涤方式有倾析洗涤法、过滤洗涤法和流态化洗涤法等。

在生产实践中，选择什么样的洗涤方式和洗涤设备，是关系到可否提高洗涤效率及降低生产本钱的关键。

1）倾析洗涤法

倾析洗涤法普遍利用于北美，它能够分为间歇倾析洗涤法和持续倾析洗涤法。

①间歇倾析洗涤法。

间歇倾析洗涤法通常与间歇搅拌氰化配合利用。

它的作业方式之一是氰化矿浆于澄清槽中澄清后，用带有浮子的虹吸管抽出上层含金澄清液送置换回收金，余下的浓浆抽回搅拌浸出槽加NaCN稀溶液再次进行浸出。

方式之二是将氰化矿浆给入浓密机中浓缩，溢流产出的含金溶液送置换金，浓密机中的浓浆抽至搅拌浸出槽加NaCN稀溶液再次进行浸出。

然后将二次浸出的矿浆送澄清槽或浓密机再处置。

如此反复几回，直至洗液中含金达微量为止。

第二次浸出作业产出的含金溶液，通常含金较少，可用作下批原料的一次浸出用，第三次浸出液用作下批原料的二次浸出用，这些溶液经不断利用，直至含金达规定浓度后送沉淀金。

浓密洗涤确实是采纳浓密机对浸出矿浆进行洗涤的进程，将浸出矿浆或待洗矿浆在给人浓密机的同时，用大量的洗水冲稀洗涤，固体颗粒在浓密机内自行沉降。

浓缩后的矿浆耙到排矿口随底流排走（或排到下台浓密机再次洗涤），上部清液中的已溶金随溢流进人金的沉淀工序而被回收，或作为上一级的洗涤水。

目前国内外氰化厂用于洗涤的浓密机种类较多，假设按浓密机的层数可分为单层和多层;假设按传动方式又可分为中心传动式和周边传动式。

最近几年来，国内还引进和仿造了一种新型浓密机，即高效浓密机。

不管脱水或洗涤，高效浓密机的成效都要比同规格的单层浓密机高出2~3倍。

若是加絮凝剂以后，其成效要高出5倍以上。

不管选用什么类型的浓密机，只要用于洗涤，就很少用单层单台，一样都是多台单层串联或多层浓密机组成的多级逆流洗涤。

图1确实是一个由三台单层浓密机组成的三级逆流洗涤的流程图。

间歇倾析洗涤法由于作业进程时刻长，所用溶液数量多，设备占地面积大等缺点，在工业上应用很少。

②持续倾析洗涤法。

持续倾析洗涤法是国内外普遍利用的方式之一。

它是以矿浆和洗液呈逆向运动的原理进行的，在国外称持续逆流倾析洗涤法（图2）。

此法是将矿浆和洗（贫）液从相对的方向供入浓密机中并对流进入一级浓密机，以实现矿浆的洗涤和固液分离。

故浓密机是持续逆流倾析作业的要紧设备。

为此，国外已利用的最大浓缩机直径达150~180m。

利用的浓密机有单层的和多层的。

我国日处置100t矿石的某选金厂三级单层浓密机持续逆流倾析洗涤流程及溶液平稳示于图3中。

由于单层浓密机存在占地面积大，且矿浆须多次用泵扬送等，故许多项选择矿厂都将2~5台浓密机组装成多层浓密机利用。

您此刻看的是河南省荥阳市矿山机械制造厂（hnksjx）氰化法提金工艺，请继续阅读。

多台单层浓密机串联组成的多级逆流洗涤，其特点是由于每台浓密机都是平摆在地面上的，因此占地面积大，基建费用高，浓密机与浓密机之间的矿浆与溢流必需用砂泵或水泵连接，设备较多，治理不便，动力消耗大。

可是，操作简单，每台浓密机的排矿浓度容易操纵，澄清成效好，洗涤效率高，不易出事故，即便出了事故也较多层浓密机易处置。

国内各氰化厂用于洗涤作业的浓密机一样都是采纳多层浓密机，尤以三层应用最普遍，但也有采纳双层和四层的。

有的是单层和多层联合利用，也有的是几个多层浓密机联合利用。

多层浓密机的特点是构造简单，占地面积小，操作治理方便，动力消耗少，洗涤成效好。

可是除基层排矿浓度可用入工操纵外，其余各层的矿浆浓度都不易操纵，而且要求给矿粒度不能过粗，而且要均匀，给矿量尽可能均衡，不然易堵排矿口。

由图4可看出，矿浆流向是从上层给入，经中层最后由基层排出。

而外加的洗水是从基层给入，基层的溢流是靠基层矿浆的挤压将其压入洗水调剂箱，再流进中层当洗水。

一样中层溢流压入洗水调剂箱后，再给入上层当洗水。

上层的溢流即为贵液。

这确实是三层浓密机的三级逆流洗涤进程。

多层浓密机最复杂的构造是泥封槽（或称层间闸门），其结构见图5。

由图可见泥封槽固定在中间层的层距离槽上，避免上层矿浆直接流到基层，并阻挡下一层的溢流返串到上层。

泥封槽最关键的部位是排矿间隙，即内、外刮板和泥封罩下端与泥封池的距离。

那个间隙很重要，若是间隙过小，那么给矿量大于排矿量，造成浓密机积矿，严峻时致使泥封槽堵塞，若是间隙过大，那么泥封槽周围无积矿，进矿专门快被排走，造成排矿量过大。

假设浓度过小，泥封槽也起不到泥封作用，各层将成为一体，基层溢流也会从泥封槽串流到上层，从而阻碍洗涤成效。

因此，排矿间隙一样应操纵在25~60mm之间，处置矿量少时，可取小值，反之可取大值。

我国许多项选择金厂经常使用的是2-3层浓密机。

某氰化厂三层浓密机持续洗涤流程如图6.该厂用于氰化的矿石粒级88%为-0.037mm，给矿金的质量分数为27.8%，排矿为57.72%，金的洗涤回收率为98.86%。

20世纪70年代后期，在南非爱朗德斯兰德（Elandsrand）金矿、美国内华达州银王公司和豪斯敦国际矿业公司等处安装了一种新型高效浓密机。

爱朗德斯兰德金矿体用它侬缩从旋流器溢流的矿浆，而银王和豪斯敦公司那么用于矿浆的逆流倾析洗涤。

由于此种浓密机按沉降面积计算的效率比一般浓密机高10倍乃至20~30倍，具有面积小、投资省、效率高、能耗低、易于实现自动操纵等优越性，20世纪80年代以来应用范围不断扩大，它已普遍用于精矿、尾矿浆的洗涤和泥浆的浓缩等，并有慢慢取代常规浓密机之趋势。

高效浓密机现已有多种型号，规格约相当于公制直径6.9和12m。

图7为不同结构高效浓密机的一种。

高效浓密机的特点是矿浆先经脱气槽除气后供人混合竖筒，在那个地址与絮凝剂混合均匀，再从竖筒下端的扩散板沿水平方向往四面扩散供入矿泥层中，它可避免矿浆中空气形成气泡。

搅动矿泥层，供入的矿浆也可不能冲击矿泥层破坏沉淀。

现在，已絮凝成团的矿泥向下沉淀，并由耙臂耙入排料口排出;未絮凝的细粒矿泥和液体，通过矿泥层上部松散层时矿泥被“过滤”并凝集，液体那么上升为上清液。

因此作业进程中上清液与矿泥层界面清楚，溢流含固体物的质量浓度不超过200mg/L。

浓密机产品含水量高，金和氰化物残余量大，洗涤回收率多数只达90%~95%，造成金和氰化物随矿浆流失。

假设尾矿含硫或铜、铅等较高可作精矿出售时，会在运输途中大量滤出尾液和尾矿，带来环境污染和经济损失。

我国遂昌、焦家和归来庄等金矿山采纳箱式压滤机压滤浓密机排料，金的洗涤率达99%或以上。

三山岛矿直接用压滤机洗涤浸出尾矿，在洗水比为0.7m，每吨干矿时，洗涤率达97.42%。

滤饼含水下降至10%~17%，适于干式堆放或外运。

2）过滤洗涤法

过滤洗涤确实是利用过滤机将浸出后的矿浆进行液固分离的进程，即以多孔隙滤布为介质，利用抽真空和施加压力，使介质双侧形成必然的压力差，靠那个压力差将矿浆中的液体，通过过滤布而被抽走（或压走）。

固体颗粒（即滤饼）那么被截留在滤布表面，从而达到液固分离的目的。

过滤洗涤也很少利用单台过滤机，一样都是几台过滤机串联，即浸出矿浆经第一台过滤机过滤的滤饼在搅拌槽内加入洗涤水，经充分搅拌（洗涤）和过滤（液固分离），从而达到洗涤的目的，另外，洗水除加在搅拌槽内之外，还能够在过滤机上方加喷洒洗涤水，进一步洗掉固体颗粒之间或表面的已溶金。

这部份洗涤水与滤液同时被回收。

当氰化浸出矿浆的浓度较低（体积分数约30%）时，为了提高过滤机的生产能力和过滤洗涤效率和进一步澄清贵液，往往在过滤机前增设一级单层浓密机，以起到提高给矿浓度缓和冲稳固矿量之作用，并向浓密机中加入必然数量的聚丙烯酞胺絮凝剂，使过滤机的给矿浓度达55%以上。

同时还能起澄清浸出矿浆和全数滤液的作用，从而进一步提高洗涤效率及减轻贵液净化的压力。

图8是我国某氰化厂氰化矿浆的浓缩和两段过滤洗涤流程。

该厂利用此流程，金的总洗涤回收率达98.27%。

间歇式过滤机经常使用于处置过滤困难的泥质氰化矿浆，因它可对滤饼进行长时刻的洗涤。

但由于它的生产能力低，配用设备多，厂房占地面积大而较少利用。

过滤洗涤流程的特点是：

洗水量少，各级洗涤水都可用贫液，而且各级滤液可集中一路澄清回收。

多级过滤洗涤时，若是最后一级用清水洗，那将更有利于回收已溶金和氰化物。

由于过滤洗涤的洗水量少，因此有利于提高贵液中金的品位，也有利于金的沉淀回收和含氰废水的处置。

又由于滤饼含水分少，因此氰化尾矿便于治理和运输。

可是，过滤机的构造比较复杂，并需配有真空系统，因此设备的治理和保护等都较麻烦，动力消耗大，生产费用高，操作也比较复杂。

目前用于浸出矿浆洗涤的过滤机种类较多，有外滤式圆筒真空过滤机、内滤式圆筒真空过滤机、圆盘式（或叶片式）真空过滤机。

其中水平真空带式过滤机是一种新型过滤、洗涤设备，本节重点介绍如下。

水平真空带式过滤机（见图9）机身为水平框架势刚性结构。

槽型滤室及其38只滚轮沿框架上导轨作往复运动。

滤布采纳高强度的3927聚酯合成纤维滤布，在滤机上既作滤带又作传送带;过滤、洗涤、干燥及清洗滤布持续作业。

滤室有假设干出液口抽出气液两相，真空胶管与集液管连接。

集液管与气液分离器连接，上装有真空切换阀，滤液从分离器排液口排出。

可作无级调速的头轮，拖动环状滤带持续循环移动。

过滤、洗涤、干燥区段可依照生产工艺需要任意变更。

滤饼在头轮处由刮刀剥落;随后，有滤布清洗、调整、张紧和纠偏展平装置。

切换真空，返回滤盘、张紧滤布、纠正跑偏等均由气控自动完成。

矿浆通过加料槽齿形板较均匀地散布于滤带上。

头轮带动滤带以0.35m/min的速度向前移动。

当真空过滤时，滤盘与滤带以同向、同速向前移动，滤盘上的矿浆在真空推动力的作用下分离。

矿浆在滤带上被隔离器分为假设干区段，经吸滤、洗涤后，滤饼被送往吸干区，由头轮曲率半径的转变和片状刮刀，将滤饼卸掉进入料斗内。

滤带通过再生、张紧、展平后，通过压滚再加料，持续作业。

当真空盘上的行程装置碰着限位装置的触点时，真空过滤的行程切断，返回行程开始，现在滤带继续以原速往前动作。

但真空切换阀开始动作，使滤盘开始释放真空，滤带被返回气缸拖回原始起点位置，下一个真空过滤行程开始，周而复始，循环工作。

在持续真空过滤机中，最常利用回转式圆筒型或法因斯（Feince）型真空过滤机，因这两类过滤性能有效地从浓矿浆（含40%~60%固体）中或有时从含少量固体的氰化液中分离微细颗粒，且便于洗涤固体物料。

圆盘型真空过滤机具有投资少、占地面积小等优势，但矿浆易在其上生成结块而阻碍洗涤成效，滤饼亦不易排泄，故利用较少。

值得介绍的另一种持续真空过滤机是带式过滤机。

带式过滤机在造纸、制糖工业部门中至少已应用了35年，近20年来已成功地用于氰化矿浆的过滤。

现今，南非一些氰化厂已采纳60m2和120m2的带式过滤机，它由一般钢或不锈钢框架、驱动轮、尾轮和具有横排卸槽与槽中心有排泄孔的增强橡胶运输带组成（图10）。

运输带装在驱动轮和尾轮之间，用空气垫支撑，由变速电动机驱动。

带的下方设有真空箱、真空密封防磨带和挠性滤液排出软管。

运输带为槽形带或在双侧边上粘贴有橡胶档缘，以防矿浆溢出。

当皮带通过尾轮时，橡胶档缘展平，滤布与运输带接触，由真空吸紧固定。

矿浆经矿浆分派器供入，贴紧于运输带的滤布上，由真空吸滤使溶液沿运输带上的横排泄槽经排泄孔进入真空箱，然后排入贮槽。

分离堰将带式过滤机分成三个区，即（真空）吸滤区、洗涤区和吸干区。

滤布带（逆向）经干燥区和驱动轮后与运输带分离，滤饼由排料辊卸下后，滤布带通过喷射洗涤器、绷紧轮和自动调距系统，再次于尾轮处与运输带结合而实现持续自动化作业。

为了及时把握滤布的状况，南非研制成一种浊度计，用此种浊度计测定滤出液的浊度，如此操作者随时都可明白滤布的工作情形。

带式过滤机可进行多段过滤和洗涤，而不需再浆化，处置能力比圆筒真空过滤机高1~3倍。

滤出的贵液可返回用于洗涤而取得富贵液，也可不返回洗涤。

滤渣可成干滤饼排泄，也可排泄湿尾矿。

尽管带式过滤机基建投资大，维修费用高，操作需细心，且偶有损失大量贵液等缺点，但它的能耗低，效率高，滤布改换容易，因此可望在黄金生产中大量采纳。

在国外利用的压滤机中，性能最好的要算美国装在水平轴上的圆形过滤盘式液压机和南非的轴流式（烛形）压滤机。

由于它们都实现了自动化，因此取代了板框压滤机。

但也有某些老厂仍旧在利用过时的穆尔（Moore）型或巴特斯（Butters）型间歇框式过滤机。

真空过滤机的过滤，是将浸出的矿浆给入过滤机中，在真空泵的吸力下，含金溶液穿过滤布，而固体物料被紧密地沉淀于滤布上而成滤饼。

在氰化矿浆的真空过滤中，由于过滤机的吸力会破坏滤饼中的絮凝团，而常常使未被溶解的金继续发生溶解（专门是泥质矿浆）。

因此，对滤饼的洗涤至为重要。

依照生产实践体会，用稀NaCN液洗涤滤饼时，利用与滤饼含液量相等的洗液进行洗涤，能够从滤饼中洗出质量分数为80%~85%的含金溶液，假设改用滤饼含液量两倍的洗液洗涤，那么可从滤饼中洗出98%的含金溶液。

在通常情形下，滤饼应经多次洗涤，第一次加稀NaCN液（或贫液）将滤饼调成50%浓度的矿浆，经洗涤过滤，再用水进行洗涤，弃去尾矿。

3）浓密-过滤联合洗涤

浓密-过滤联合洗涤流程集中了浓密洗涤与过滤洗涤二者的优势，既有利于提高洗涤率，又能知足环境爱惜的要求。

因此这种洗涤流程，在国内氰化厂用得较多，见图11。

联合洗涤流程的特点是：

开始用浓密机洗涤，能够用单层浓密机也可用多台单层浓密机组成多级逆流洗涤，还能够用多层浓密机进行逆流洗涤，最后用过滤机进行液固分离。

滤液能够作为洗水返到前一级洗涤作业，也能够当浸金调浆水返回流程中，从而达到回收已溶金和氰化物的目的。

4）洗涤柱洗涤法

洗涤柱现已用于有色金属的湿法冶金中，我国某氰化厂虽曾用于氰化矿浆的洗涤实验，取得了良好的洗涤成效，但在氰化提金厂的生产中尚无应用的实例。

洗涤柱为一细长的圆形空心柱，其中装有矿浆分派器和洗涤液分派器（图12）。

矿浆从柱的顶部供入、洗液从洗涤段和紧缩段的界面供入。

在矿浆与水的逆流运动中，固体物料沉降于柱的底部并从排料管排出;含金溶液那么从柱顶的溢流堰排出，以实现固液分离。

3.锌置换沉金

从氰化物溶液中析出金的方式有：

锌置换、活性炭吸附、离子互换树脂吸附、铝置换、电积和萃取等。

从氰化法开始进展直到此刻，锌置换法是要紧的沉金方式。

但是，从20世纪70年代开始，全世界普遍应用活性炭吸附和离子互换树脂吸附。

能够以为，吸附法的作用和地位将大为提高。

铝置换法曾用于银矿氰化进程，但铝置换金没有取得推行。

电积法和萃取法尚处在实验时期。

锌置换法现今普遍应用的是梅里尔·克劳（MerrillCrowe）氰化厂所采纳的加锌粉持续真空沉淀法，氰化贵液经置换而取得俗称“氰化金泥”的锌金沉淀送熔炼。

氰化矿浆过滤、洗涤产出的含金溶液（俗称贵液或母液），其中尚含有少量矿泥和难于沉淀的悬浮颗粒，通常应经澄清和除气后再进行锌置换回收金。

图13所示为一含金溶液澄清、除气和加锌置换的简明流程。

矿浆过滤、洗涤产出的母液中，含有少量矿泥和难于沉淀的悬浮颗粒。

它们的存在会污染锌的表面、降低金的沉淀率并消耗母液中的氰化物。

从母液中澄清除去矿泥和悬浮物可利用框式澄清机、压滤机、砂滤箱或沉淀池。

普遍利用的澄清设备是框式澄清机，第二是压滤机。

有些小型矿山那么利用砂滤箱和沉淀池。

砂滤箱是在箱的假底上铺滤布，滤布上别离装有厚120~150mm的砾石层和厚60mm的细砂层，砂滤箱虽结构简单，但和沉淀池一样，生产效率低，澄清成效差。

为此，常将它与框式澄清机等配合利用。

澄清作业中对生产阻碍最大的是滤布被碳酸盐、硫化物或矿泥沉淀所堵塞。

为排除这些有害阻碍，通常取消过滤与澄清之间的中间贮液槽，缩短含金溶液与空气接触的时刻，以减少空气中二氧化碳溶入溶液中。

而且按期清理洗涤澄清设备和用质量分数为1%~1.5%的稀盐酸洗涤滤布，以清除碳酸钙沉淀。

1）锌置换金原理

置换沉金确实是将金属锌加入净化、脱氧后的贵液中，通过置换反映，溶液中的金被置换成金属状态而沉淀，锌那么溶解于碱性的氰化液中。

锌置换金的进程是电化学反映进程，金的沉淀析出是由于锌与金形成电偶的结果。

该电偶中锌为阳极、金为阴极。

金氰络离子[Au（CN）]2-在电偶电流的作用下，向阳极移动与锌作用，使锌转化为锌氰络离子[Zn（CN）4]2-而进入溶液，金那么被还原析出，其反映式如下：

2Au（CN）2-+Zn=====2Au↓+Zn（CN）42-

该反映迅速，置换完全。

当溶液中氰化物浓度和碱浓度较小时，溶解于溶液中的氧会使已生成沉淀的金再溶解，并使锌氧化生成氢氧化物沉淀。

上述反映中生成的Na2Zn（CN）4也会分解生成氰化锌沉淀。

生成的氢氧化锌和氰化锌，会在金属锌表面形成白色薄膜沉淀，而妨碍金、银从溶液中完全沉淀析出。

在氰化物和碱浓度较高的溶液中，锌除生成锌氰络阴离子外，还会按下式发生溶解并放出氢：

Zn+4CN-+2H2O=====Zn（CN）42-+2OH-+H2↑

Zn+2OH-=====ZnO22-+H2↑

以上反映中产生的氢气，若是集中在锌表面，那么会产生极化而迫使置换反映停止。

若是锌中含有少量的铅或在置换进程中加入适量的铅盐，那么极化现象将会减少或者消失。

同时这些氢与溶液中溶解的氧反映生成水，可降低乃至阻止已生成沉淀的金发生反溶解，也可使金属锌再也不被氧化。

您此刻看的是河南省荥阳市矿山机械制造厂（hnksjx）氰化法提金工艺，请继续阅读。

在正常锌粉置换条件下，进入置换沉淀箱的含金溶液中，氰化物浓度应操纵在0.02%左右，氧化钙0.01%左右。

锌丝置换时，由于有些氰化厂不进行溶液的除去溶液中溶解的氧，以完全排除对置换沉淀金的有害阻碍。

氰化液通常含铅较少，由于铅与锌结合能改善金的沉淀，故常向母液中加入适量的硝酸铅或醋酸铅。

但过量的铅会发生许多边缘反映而致使锌的消耗增大与金的沉淀缓慢和不完全，或因生成Pb（OH）2沉淀而使沉淀物蒙受污染。

故一样只向每吨母液中加入5~10g硝酸铅。

锌沉淀法中氰化钠浓度、氧浓度与金回收率的关系紧密，经实验说明，当氰化液中含金质量浓度为15mg/L、NaCN为0.015%~0.07%、NaOH为0.015%、氧为0~3.1mg/L时，锌的添加量为1g/L。

当NaCN浓度增加时，

由于易生成沉淀而使锌的消耗量增加。

当溶液中含氧1mg/L时，金的回收率可达97%~100%，而含氧增加至30mg/L时，金的回收率仅为78%~80%。

2）锌丝沉淀法

锌丝置换法从氰化液中置换回收金的工艺始于1889年，此法是把锌丝摆放在沉淀箱中，当含金溶液流经沉淀箱时，溶液与锌丝充分接触而发生置换反映，结果金粉被置换出来而沉淀于箱底。

锌丝置换沉金箱的构造，见图14。

沉淀箱一样可用木板、钢材或水泥混凝土制成，通常分为5~10格，总长3.5~7m，宽0.45~1m，深0.75-0.9m。

筛网安于铁框上，孔径3.36~1.68mm（网目为6-1