乙烯回收压缩机使用说明书.docx
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乙烯回收压缩机使用说明书
序言
本机采用SY6.54系列基础件,用户的安装操作人员应认真了解本说明书的内容,以便更好地保证正确安装和使用我们的产品。
买方在得到机器后,因不正确的安装和操作而引起的机器损坏,制造厂不负任何责任。
买方对机器做了不正确的修改而引起的损坏,制造厂也不负任何责任。
即使在保修期内也是如此。
这些保证并不违背我们在保证书中所提到的保证条款。
与本机配套的外购设备说明书与本说明书具有同等重要的作用。
买方应认真学习,按其要求安装和操作。
本说明书不包括这方面的内容,若我厂提供的产品出现故障,买方可将产品的出厂编号、合同号及故障情况通知我公司用户服务处,我们会及时提出处理意见或派人员到现场处理。
一、压缩机总体结构概述
4M8-34/19.6乙烯回收压缩机是为中国石油化工股份有限公司镇海炼化设计的新产品。
该机为四列三级对称平衡型活塞式压缩机,气缸均为双作用,均采用水冷。
该机备有进排气缓冲器,用以减小气流脉动。
为确保压缩机能正常运行,本机设有一整套安全保护及连锁装置,当机器出现故障时能发出报警信号,处于危险工况时可自动停机。
本机由异步电机驱动,电动机通过联轴器带动压缩机曲轴进行工作,电机转向为逆时针(从压缩机非驱动端看)。
本机排气量为34m3/min(进口状态),工艺气体从0.02MPa(G)提高到终压1.96MPa(G)。
气缸、填料均为无油润滑结构,气阀采用我厂生产多年,运行可靠的网状阀结构。
本机运行平稳、安全可靠、易损件寿命高,是目前较理想的设备之一。
压缩机气缸布置如下:
二主要技术规范:
1.压缩机的总体结构及用途
本机为往复式对称平衡型。
2主要技术规范:
2.1产品型号及名称:
4M8-34/19.6乙烯回收压缩机
2.2产品型式:
对称平衡型
2.3压缩介质:
乙烯
2.4压缩机转速:
592r/min:
2.5轴功率:
265KW
2.6行程:
180mm
2.7流量:
34m3/min(进口态)
2.8吸气压力(G):
0.02MPa
2.9排气压力(G):
1.96MPa
2.10气缸直径:
365/365/365/225mm
2.11吸气温度:
35℃
2.12排气温度:
119℃
2.13冷却水耗量:
72t/h
2.14电机型号:
YB560M1-10WF2
转速:
600r/min功率:
315KW
2.15传动方式:
刚性直联
2.16主机外型尺寸:
8000x9000x3500mm(长ⅹ宽ⅹ高)
2.17主机重量:
28000Kg
2.18辅机重量:
7000Kg
2.19管路重量:
5500
2.20附件重量:
5200
2.21电机重量:
5600Kg
2.22本机最大检修部件电机重量:
5600Kg
三.压缩机主要结构特征
1.机身
机身用HT250铸铁制成,两侧各有两个法兰面供安装接筒用。
机身上有四个轴承,轴承为钢背巴氏合金薄壁滑动轴承。
机身底部为润滑油池。
机身
用螺栓固定在撬体上。
2.中体
中体与机身浇铸成一体,两侧设有长方形窗口,供拆装十字头之用,滑道与中体铸为一体,两侧窗口有透明玻璃盖板,操作者可通过它检视十字头运动情况。
中体下滑道两侧底部倾斜,可使润滑油顺利流回机身油池。
3.曲轴
曲轴材料为35CrMo,并经精加工而成,相对两列曲柄夹角为180°,相邻列曲拐错角270°,曲轴一端通过刚性联轴器与电机轴相连接,两个曲柄销(曲轴颈)与连杆大头瓦相配。
4.连杆
连杆用35#锻钢制成,经精密加工精度较高,小头为整体,大头为剖分式结构,由两个合金钢连杆螺栓紧固为一体,连杆螺母按给定伸长量旋紧后,并打上字头标记,更换大小头轴承时,一般按打好的字头组装,简单方便。
连杆大头瓦与主轴承相同,也为钢背浇铸轴承合金薄壁瓦,磨损更换时不需刮研。
为确保压缩机安全运行,连杆螺栓在压缩机累计运行16000小时必须全部更换连杆螺栓。
连杆小头内装锡青铜制造,整体衬套与十字头销相配。
连杆体长方形截面,中心钻有油孔,使来自小头瓦的润滑油经油孔到大头瓦和曲轴。
为防连杆左右摆动,采用大头定位方式控制轴向窜动量。
5.十字头
十字头体用球墨铸铁制成整体结构,上下滑履浇有巴氏合金。
十字头滑履与中体滑道应保持合适间隙。
十字头销由合金钢42CrMo制造,表面上的挡板防止销上的径向油孔位移,阻塞油路,也防止销在孔中转动,销颈与连杆小头衬套选择合适间隙配合。
十字头与活塞杆是为半压力体(活塞杆十字头联接部件)联接方式,联接可靠,装拆方便。
十字头与半压力体(活塞杆十字头联接部件)的连接处有一组调整垫圈,用于调整活塞间隙。
拆装半压力体(活塞杆十字头联接部件)时应严格按照有关图纸的规定。
连杆小头在十字头体的轴向有较大的串动量,但两侧间隙不一定对称分布,它对曲拐中心与中体滑道中心不同轴度起补偿作用。
6.气缸与中间接筒
本机气缸采用铸铁制成的双作用缸,为无油润滑结构,水冷。
本机配有筒形结构的长双室中间接筒,中间接筒与机身之间设有刮油环,以阻止润滑油进入填料和气缸内。
每个气缸均设有气缸支承,可保证气缸在温度和纵向力的作用下沿气缸中心线具有一定的自由移动量,气缸支座底板备有调整螺钉,以便对气缸支承进行调整。
7.活塞:
活塞材料为ZL401/HT250,活塞杆材料为42CrMo,支承环、活塞环均为填充聚四氟乙烯材料。
8.填料
本机共设四组填料,其结构采用引进技术。
填料盒材料由45/Ni-P制成,密封环为填充四氟材料。
填料由切向环和径向环组成,组装填料时应按图纸要求,不能随意组装,否则降低密封性能。
填料设冷却水腔,用以降低活塞杆的温度,因填料冷却水腔水路截面积较小而易阻塞,所以填料冷却水质应较清洁,若压缩机冷却水质不好则要求采用软化水冷却。
9.气阀
气阀是压缩机重要部件之一。
气缸气体的吸入和排出是通过气阀阀片的开闭来实现的,气阀在阀片的两边气体压差下自动开启,在均匀布置升程限制器上的弹簧的作用下自动关闭,阀片的升程、弹簧特性及弹簧力大小直接影响气阀的能量损失和阀片的使用寿命,而弹簧力的大小的确定与压缩机转数、气阀工作压力、气阀的气体流速、气阀运动质量、阀片升程等因素有关。
本机气阀均采用我厂经过多次改进,性能可靠、使用寿命长的网状阀结构,气阀盖材料为35#钢镀镍磷,气阀座材料为45#钢镀镍磷,阀片.缓冲片为3Cr13,弹簧材料采用不锈钢丝17-7PH制成。
一、二级气缸的气阀为二进二出结构。
三级气缸的气阀为一进一出结构。
10.盘车机构
本机的盘车是安装在电机和压缩机的联接处,它是通过转动联轴器上的飞轮来实现盘车的,盘车机构为手动,盘车主要用于压缩机组装、维修后和压缩机正常运转前的盘车,若压缩机长期不使用,开车前要启动油泵,对各工作表面进行润滑。
四.压缩机辅机及管路
1.辅机
本机为三级压缩,共有六个缓冲器,三个冷却器,两个分离器。
2.安全阀
安全阀都采用弹簧封闭全启式安全阀。
一般安全阀起跳压力为1.1倍的排气压力,详见气体管路图。
3.气体管路
压缩机备有总进口阀门至总出口阀门为止的所有管道、管件及阀门。
气体首先从进口阀门通过进气缓冲器依次进入每级气缸,然后气体经三级冷却器排出后供用户使用。
气体管路详见随机出厂图册中的气体流程图及气体管路图。
五.压缩机的润滑系统
此系统专为润滑传动机构设计的,油泵由电机带动,油自机身油池经油泵、油冷却器、油过滤器输送至压缩机机身内的润滑油总管,分配至各主轴承,通过曲轴的油孔进入连杆大头轴瓦,再通过连杆体内的油孔进入连杆小头瓦,而到达十字头滑板摩擦面,最后由中体流回机身底部油池。
回机身油池,形成润滑油的封闭循环系统。
运动机构润滑油应按GB12691-90标准中规定的L-DAA150牌号的压缩机专用油。
润滑油应保持清洁,不得因杂质混入而发生变化,从试车运转开始500小时后,更换新的润滑油。
通常情况下每半年更换一次,具体时间根据油的脏污程度而定。
六.冷却系统
压缩机采用闭式循环冷却系统。
冷却水经截止阀进入压缩机总进水管,然后分配至各级气缸、填料、冷却器。
每个回水管上都装有双金属温度计和视水器,以测量回水温度和观察各处冷却水的流动情况。
回水管下部设有截止阀,以调节各处的水量.
当压缩机进行检修或停机时,应将各级气缸及冷却器中的存水放净。
七.压缩机测量仪表及控制保护
为了确保压缩机可靠地运行,本机采取了一系列控制保护措施,当压缩机发生故障时可自动停车(详见控制测量仪表一览表和仪表电气部分)。
八.压缩机的安装:
1.总则
压缩机的安装是一项十分重要而复杂的工作,安装质量的好坏将直接影响到压缩机的正常运转和使用,不正确的安装质量不仅能造成几何尺寸的偏差,而且还会影响机器的精度,从而给相对运动部件的正常工作带来很大的影响,甚至还会导致出现严重的事故和缩短机器的使用寿命。
安装环境的好坏对安装质量也有一定的影响,所以安装工作的环境应较为干净清洁、不受有害尘埃及腐蚀气体的影响,以保证压缩机工作表面的质量。
出厂时压缩机机身、联轴器和电机为成撬出厂,气缸、接筒部分为分箱包装出厂,在组装时应注意保持原有的制造与装配状态,保持原有装配关系。
出厂时,压缩机主要工作表面都进行了防锈密封处理,故在安装前应对其密封表面进行彻底清洗,并适量的涂上润滑油,以防止由于空气较潮湿而造成在安装间隔期内产生锈蚀。
2.基础准备
2.1设计和安装部门作具体施工设计时,可参考制造厂提供的有关文件和图样,本机随机出厂的基础图、布置图、管路图等并结合现场实际进行设计和计算,因此本机所供此部分图样仅供参考之用(但基础图上各个部件的相对位置是不可更改的),用户可根据现场的实际条件重新安排或进行调整。
2.2压缩机的基础应与厂房壁及怕震的设备基础分开,并应充分的考虑到设备检修及操作的足够空间。
2.3安装过程中需要的起重工具、装拆工具、水平仪等测量工具,及清洗工具应备齐。
2.4为保证安装工作的顺利进行,应准备好垫铁,垫铁分平垫铁和斜垫铁,斜垫铁的斜度为1/15~1/20,垫铁材料为普通碳素钢。
垫铁表面需抛光。
垫铁尺寸见下表:
尺寸
名称
长×宽mm
厚度
材料
平垫铁1)
250×120
30
Q235-A钢板
斜垫铁1)
150×100
25
Q235-A钢板
平垫铁2)
150×100
30
Q235-A钢板
斜垫铁2)
120×80
25
Q235-A钢板
1)地脚螺栓需二次灌浆的形式用;
2)地脚螺栓不需二次灌浆,已经灌好的形式用。
2.5安装时,零件应进行认真清洗,吹除等工作。
3.撬体的安装
3.1首先将压缩机撬体摆放的基础面铲平整,每个地脚螺栓两侧应摆放两组垫铁,一个平垫铁和一对斜垫铁为一组。
每组垫铁不应超过四层,不允许用小于1mm厚的垫铁,机身底面与垫铁及垫铁之间接触面积不小于60%,垫铁放好后,应检查各组垫铁水平情况,应基本一致或相近,其水平度在0-0.3mm/m范围内(垫铁高度50-70mm)。
3.2撬体就位:
撬体就位时吊装应保持水平才能顺利通过地脚螺栓,用水平仪通过机身主轴承孔找机身的横向水平,通过中体滑道找机身的纵向水平,横向水平以1号轴承孔为基准(从非电机侧数),纵向水平以滑道后端为基准,其水平度偏差不大于0.05mm/m,横向水平(轴向)应使支承端高,纵向水平应使前端高。
3.3撬体应边紧固边调整,紧固地脚螺栓应是对称均匀地紧固,紧固时机身横梁应是工作状态,横向和纵向水平保持不变。
4.曲轴及电机的安装
4.1机身轴承孔下半瓦装好,机身横梁拆下,作好安装曲轴的准备
4.2曲轴彻底清洗干净,水平吊装,平稳地装入机身轴承中。
4.3借助于轴承盖螺栓和压铁压紧下瓦,检查各主轴颈和轴瓦的接触情况,下瓦的接触面为120度时为最佳状态,最小不小于90度。
轴瓦精度高,一般不允许刮研,若接触不良应通过换轴瓦来达到,下方不允许有间隙存在。
对个别瓦可局部进行微量刮修。
4.4装上轴承盖并紧固到工作状态,检查曲轴的水平度。
检查轴承间隙应在0.11~0.205mm范围内。
定位瓦与主轴颈的轴向间隙为0.13~0.28mm。
4.5装好轴伸端机身盖,曲轴与盖间间隙应均匀正确,机身横梁装好并过到工作状态,再一次检查纵向横向水平度,不应产生变化。
4.6曲轴的轴伸端装有带飞轮的联轴器。
装联轴器时应将飞轮垫起,以减轻曲轴的负荷。
压缩机主轴与电机主轴的同轴度以主机就位后的曲轴为基准调整电机轴来实现,其同轴度不大于0.06mm。
曲轴和电机轴找正后才可用螺栓将联轴器紧固,以保证二者有较高的同轴度。
5.气缸的安装
5.1安装前的清洗工作
安装前必须对气缸各部分进行彻底清洗,包括气腔和阀孔、缸座、缸盖、水腔等各处不得有任何脏物。
5.2气缸安装时应以滑道中心线为基准,找正气缸内径中心线,二者的同轴度应按压缩机主要部位装配间隙中的要求调整。
气缸的倾斜方向应与滑道倾斜方向一致,若出现方向不一致时,应找出原因,可通过刮研缸体与缸座,缸座与中体的接触面来调整校正,严禁使用加偏垫、螺栓拧紧力不均匀或借助其它外力等不正确的方法来校正。
5.3气缸连接螺栓应对称均匀的紧固。
5.4二次灌浆:
上述部件安装完毕后,经过全面复查完全达到安装精度要求时,把垫铁点焊为一个整体,即可对其基础进行二次灌浆。
灌浆应连续进行,要使全部空间填实。
二次灌浆凝固后(一般不少于48h),再对上面的安装精度进行复查校正。
6.连杆、十字头的安装
连杆螺栓使用累计运转时间达到16000小时必须更换新螺栓。
6.1连杆、十字头安装前应进行认真的清洗,特别是各油孔等重要部位。
6.2安装连杆时,注意按出厂时连杆螺母上的字头标记对正,这是出厂时的拧紧状态,以便穿开口销。
安装过程中应注意不要碰伤中体滑道的工作表面。
6.3连杆大头瓦与曲拐颈的径向间隙0.11-0.205mm。
6.4十字头装入滑道应注意:
II列十字头工作时作用于下滑道,I列十字头作用于上滑道,因此调整十字头与滑道间隙应使II列十字头间隙处于上限值,I列处于下限值。
十字头与滑道总间隙为0.2~0.276mm。
6.5十字头与连杆小头连接。
连接前后十字头与滑板间隙无较大变化,十字头在前后位置间隙应均匀,无异常变化,下滑道应无间隙,连杆体左、右摆动应灵活,不应有任何滞止现象。
7.填料的安装
7.1填料安装前必须对填料环及全部零件进行彻底的清洗,脱脂保证无油污和其它脏物。
7.2各填料盒的位置应顺序就位,保证冷却水路畅通,各密封元件也应按填料部件图及件号对号入座,不得随意装入。
7.3正确调节密封元件与填料盒之间的间隙,若间隙不符合要求,应用研磨的方法来实现。
7.4填料法兰螺栓的紧固应受力均匀。
7.5严格清理活塞杆与保护套,不得有油污或其它脏东西。
8活塞的安装
8.1活塞安装前应进行严格清洗、脱脂、去油、清除毛刺等。
8.2活塞体与活塞杆的装配按图纸和本说明书的规定进行,在紧固过程中要防止活塞杆对活塞体有相对的转动。
8.3活塞杆与活塞体组装时,将活塞杆尾部螺纹加保护套以免穿过填料时划伤填料。
将活塞水平吊起并将活塞环、支承环装入环槽内,活塞环在槽内应自由灵活,无卡死现象,逐渐将活塞引入气缸中进行组装。
8.4活塞杆与十字头连接完成后,再检查十字头间隙的变化情况,检查连杆左右摆动的灵活情况,没有变化或变化很小时则达到要求。
同时,检查活塞与气缸的间隙,检查活塞前后止点间隙,应符合14条表中规定数值。
9.气阀的安装
9.1全面清洗气阀的每个零件,注意保护、检查、修复密封面的损伤。
9.2组装气阀。
检查阀片升程,检查阀片与弹簧有无卡死现象;连接螺栓要拧紧,严禁松动;使气阀部件清洁、完整、无缺。
9.3安装气阀时应将气门孔清洗干净,垫好密封垫,吸排气阀严禁装错。
10.润滑系统的安装
10.1安装前对润滑系统的管路必须用机械和化学方法进行彻底地清洗,清洗后吹净,吹干,然后才能安装,以保证润滑的可靠性。
10.2对安装好的管路,应以油为介质进行密封试验。
11.压缩机辅机的安装
本机所配置的辅机,出厂时都带有竣工图及包括全部检验数据的合格证明书,所以在安装前可不进行水压试验,但在发运过程中如有损坏或超过保管安全期的压力容器,在安装前应重新进行水压试验,装前须脱脂处理.安装时,若用户根据现场实际情况自行调整安装,应注意管口的正确方位。
12.压缩机管路系统的安装
压缩机辅机就位后,气、水管路及其附属设备的安装应根据设计单位的施工图进行,并参考制造厂出厂时的有关图纸。
仪表管路安装时,应对所有仪表进行检验与校核,自动仪表及电机启动控制设备的安装,应按制造厂提供的有关图样及要求进行。
13.其他零部件的安装
其它零部件的安装,本文件不作详细的说明,应以本机出厂图样为依据,在安装中应充分了解各零部件之间关系及相对位置,各密封元件的可靠性,安装的清洁度等。
14.压缩机主要部位的装配间隙及安装精度。
4M8-34/19.6型乙烯回收压缩机各主要部位的装配间隙应符合下表规定:
序号
配合部位
装配间隙
I列
II列
III列
IV列
1
活塞止点间隙
盖侧
3±0.5
3±0.5
3±0.5
3±0.5
轴侧
3±0.5
3±0.5
3±0.5
3±0.5
2
活塞与气缸径向间隙
4.5~4.917
4.5~4.917
4.5~4.917
4~4.336
3
活塞环开口间隙
8±0.25
8±0.25
8±0.25
5±0.13
4
活塞环与环槽轴向间隙
0.22~0.347
0.22~0.347
0.22~0.347
0.21~0.332
5
支承环开口间隙
9.5+0.13
9.5+0.13
9.5+0.13
6.0+0.13
6
主轴与主轴瓦的径向间隙
0.11~0.205
7
主轴颈与主轴瓦的定位轴向间隙
0.13~0.28
8
曲柄销与连杆大头瓦的径向间隙
0.11~0.205
9
十字头销与十字头铜套径向间隙
0.075~0.12
10
十字头滑板与滑道径向间隙
0.2~0.276
压缩机主要零部件装配后的几何精度应符合下表的规定
序号
项目
公差
mm
1
机身的纵向、横向水平度
≤0.05/1000
2
轴承孔轴线对公共轴线的同轴度
φ0.05
3
曲臂距差
装电机前
≤0.018
全部安装完后
≤0.054
4
活塞杆冷态径向允许偏差
水平
≤0.064
垂直
≤0.054
5
曲拐颈对主轴颈的平行度
0.15/1000
6
曲轴轴线对十字头滑道轴线的垂直度
≤0.10/1000
7
十字头滑道轴线的水平度
≤0.05/1000
8
十字头滑道轴线对曲轴轴线的垂直度
≤0.10/1000
9
与十字头组装后,测量活塞杆的水平度,其倾斜方向应与机身十字头滑道的倾斜方向一致
0.05/1000
10
气缸轴心线对十字头滑道轴心线的同轴度
径向位移
I、II级≤0.1
III级≤0.07
整体倾斜
I、II级≤0.04
III级≤0.02
九.压缩机的运转试验
1.压缩机试运转前的准备
1.1检查压缩机主要螺纹连接部位,确认是否达到设计要求。
1.2检查压缩机气管路、润滑油管路系统组装后是否清洗干净。
1.3检查润滑系统中的油泵运转方向是否正确。
1.4检查油箱液位,按油标指示装足润滑油。
1.5再次核准压缩机每个气缸的止点间隙。
1.6调整好压缩机的气、水、油的安全保护系统。
1.7培训现场操作人员了解压缩机结构和运转操作要领程序及检验项目。
1.8清理试车现场,保持环境清洁,无影响操作人员工作的因素。
1.9确定电机的正确转向。
2.压缩机的空负荷运转
2.1操作程序
2.1.1拆下各级吸、排气阀门。
2.1.2打开总进水管阀门,调整各冷却支管水的流量,观查各水路水流是否畅通,指示仪表是否正常。
2.1.3启动油泵对运动机构进行润滑,同时观察油池油标的油位,如油量不够应向油箱内补加润滑油,并且还要调整润滑油压力,使供油压力不应小于0.25Mpa。
2.1.5压缩机手动盘车2~3转,确认运动部件无不正常现象即可。
2.1.6瞬间点动电机,检查压缩机曲轴转向是否正确,停机后检查压缩机各部位情况,无不正常现象即可。
2.1.7启动压缩机投入空负荷运转后,运转5分钟后,应检查各部位有无过热、异常声响或振动,发现问题停机后查明原因及时排除。
2.1.8再次启动压缩机进行空负荷运转,空负荷运转时间为2小时。
2.2空负荷运转中检查下列项目并符合其技术指标要求.
2.2.1循环油压力应保持在0.25~0.35Mpa,当油压降至0.2Mpa时报警启辅油泵,当≤0.10Mpa时联锁停机。
2.2.2机身主轴承温度≤60℃,≥65℃报警,>70℃时停机。
2.2.3活塞杆摩擦部位温度<100℃。
2.2.4冷却水系统通水应畅通。
2.2.5刮油环情况良好,无泄漏。
2.5.6检查运动部件有无不正常声响,并应及时消除。
3.辅机设备和气体管道系统的吹除
3.1吹除前应打开各个阀门和拆除仪表。
3.2I级气缸进口前设置的管线,应用其它风源进行吹除。
3.3I级后的各级管线,用压缩机自身压缩的空气进行吹洗。
3.4I级排出管线、设备的吹洗步骤:
3.4.1装上I级吸、排气阀。
3.4.2启动压缩机进行吹除,吹除过程中应经常用手锤敲打管路和焊缝,以免焊渣和杂物留在管内。
3.5吹除时间不少于30min,吹除时可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹除该级的末端排气口处,放置5min白布表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水份或其它脏物,即为合格。
4负荷试运转
4.1压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完毕后进行。
4.2负荷试运转的介质采用空气。
4.3负荷试运转前,应将各级吸、排气阀全部装上,系统管线、设备全部连接并紧固。
4.4负荷试运转程序:
4.4.1开启冷却水系统阀门,进水压力应符合规定要求.
4.4.2启动循环油系统稀油装置上的油泵,调整压力达到规定要求。
4.4.3手动或电动将压缩机盘车2-3转,如无异常应按电气操作规程,准备启动电动机。
4.4.4打开各级旁通回路阀门末级出口阀门各级缓冲器、冷却器上的排污阀门。
4.4.5启动压缩机空负荷运转30min后,一切正常后可进行负荷试运转。
4.4.6以空气为介质负荷试运转的各级压力、温度参数如下所示:
级数
项目
I级
II级
III级
进气压力Mpa(A)
0.1
0.22
0.59
排气压力Mpa(A)
0.22
0.59
1.3
进气温度℃
30
40
40
排气温度℃
122
150
129
4.4.7负荷试运转时间应不少于4小时。
4.5负荷试运转中应检查的项目:
a各级进、排气压力、温度;
b冷却水进水压力、温度;
c润滑油供油压力、温度;
d机身主轴承温度为≤60℃,其最高温度不得超过70℃;
e填料函法兰外活塞杆摩
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