挤压拉拔.docx
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挤压拉拔
1.挤压的定义
所谓挤压,就是对放在容器(挤压筒)内的金属锭坯从一端施加外力,强迫其从特定的模孔中流出,获得所需要的断面形状和尺寸的制品的一种塑性成型方法。
2.正向挤压法
定义:
金属的流动方向与挤压杆(挤压轴)的运动方向相同的挤压生产方法.
特征:
变形金属与挤压筒壁之间有相对运动,二者之间有很大的滑动摩擦。
引起挤压力增大;使金属变形流动不均匀,导致组织性能不均匀;限制了挤压速度提高;加速工模具的磨损。
3.反向挤压法
定义:
金属的流动方向与挤压杆(或模子轴)的相对运动方向相反的挤压生产方法。
特征:
变形金属与挤压筒壁之间无相对运动,二者之间无外摩擦。
特点:
挤压力小;金属变形流动均匀;挤压速度快。
但制品表面较正挤压差;外接圆尺寸较小;设备造价较高;辅助时间较长。
4.粗晶环与粗晶芯
反挤压棒材横截面边缘只有较轻微的粗晶环,深度较正向挤压的浅得多,晶粒尺寸也小得多。
反挤压棒材纵向低倍组织上,沿中心缩尾边缘一直向前延伸,有一个特殊的粗晶区—粗晶芯,这是正挤压所没有的组织特征。
在挤压后期,在中心金属补充困难的情况下,模孔侧面金属夹持着沿堵头表面径向流动的金属进入棒材尾部中心,这部分金属受表面摩擦作用,在淬火后形成粗大晶粒。
5.正向挤压时金属的变形流动
根据金属变形流动特征和挤压力的变化规律,可将挤压过程分为开始(填充)、基本(平流)和终了(紊流)挤压三个阶段。
6.开始挤压金属变形流动特点
金属发生横向流动,出现单鼓或双鼓变形。
其变形指数——用填充系数λc来表示:
λc=F0/Fp
挤压力的变化规律:
随着挤压杆的向前移动,挤压力呈直线上升
7.基本挤压金属变形流动特点
不发生横向流动。
其变形指数——用挤压比λ来表示:
λ=F0/F1
8.终了挤压阶段特点:
(1)金属的横向流动剧烈增加,并产生环流;
(2)挤压力增加;
(3)产生挤压缩尾。
9.挤压变形区:
分别连接各条线的两个拐点,形成两个曲面。
把这两个曲面与模孔锥面或死区界面间包围的体积称为挤压变形区或变形区压缩锥。
10.前端难变形区——死区
(1)死区概念:
在基本挤压阶段,位于挤压筒与模子端面交界处的金属,基本上不发生塑性变形,故称为死区。
死区的的大小和形状并非绝对不变化,如图2-7所示,挤压过程中,死区界面上的金属随流动区金属会逐层流出模孔而形成制品表面,死区界面外移,高度减小,体积变小。
(2)死区产生原因:
a、强烈的三向压应力状态,金属不容易达到屈服条件;
b、受工具冷却,σs增大;
c、摩擦阻力大。
(3)影响死区大小的因素:
a、模角α模角大,死区大;
b、摩擦系数f摩擦系数大,死区大;
c、挤压比λ挤压比大,死区高度大,但总体积减小;
d、挤压温度热挤压死区大,冷挤压死区小;
e、挤压速度v挤压速度快,死区小;
f、金属的变形抗力σs金属变形抗力大,死区大;
g、模孔位置在多孔模挤压时,模孔靠近挤压筒内壁,死区减小
(4)死区的作用:
可阻碍锭坯表面的杂质、氧化物、偏析瘤、灰尘及表面缺陷进入变形区压缩锥而流入制品表面,提高制品表面质量
11.挤压缩尾的形式
三种:
中心缩尾、环形缩尾、皮下缩尾。
12.挤压缩尾的概念:
挤压快要结束时,由于金属的径向流动及环流,锭坯表面的氧化物、润滑剂及污物、气泡、偏析榴、裂纹等缺陷进入制品内部,具有一定规律的破坏制品组织连续性、致密性的缺陷。
反挤压时,金属的变形集中在模孔附近,并不波及整个锭坯,变形区是恒定的且随着挤压的进行由锭坯的前端逐渐向后端推移,前端的金属流出模孔,滞后的金属却没有发生挤压变形。
这种流动特征,不可能将边部带有脏物及缺陷的金属带进制品中,也就不会形成环形缩尾。
故反挤压只有中心缩尾和皮下缩尾。
13.减少挤压缩尾的措施
(1)对锭坯表面进行机械加工——车皮。
(2)采用热剥皮挤压。
(3)采用脱皮挤压
(4)进行不完全挤压——留压余。
(5)保持挤压垫工作面的清洁,减少锭坯尾部径向流动的可能性。
14.模角与死区
模角大,死区大,金属流动不均匀,挤压力大,制品表面质量较好。
15.挤压力:
挤压过程中,通过挤压杆和挤压垫作用在金属坯料上的外力。
单位挤压力:
挤压垫片单位面积上承受的挤压力。
16.影响挤压力的主要因素
(1)金属的变形抗力:
挤压力大小与金属的变形抗力成正比。
(2)锭坯状态:
锭坯组织性能均匀,挤压力较小。
不同的组织形态,其挤压力也不一样。
(3)锭坯的规格及长度:
锭坯的越粗、越长,挤压力越大。
(4)变形程度:
挤压力大小与变形程度成正比,即随着变形程度增大,挤压力成正比升高。
(5)变形温度:
一般来说,随着变形温度的升高,金属的变形抗力下降,挤压力降低。
(6)变形速度变形速度对挤压力大小的影响,也是通过变形抗力的变化起作用的。
(7)外摩擦条件的影响
(8)模角
(9)挤压方式的影响
17.穿孔力计算:
(1)穿孔应力
(3-8)
(2)穿孔力
(3)温度修正系数
式中dZ为穿孔针直径,d为管材外径,Lt为填充后锭坯长度,la为穿孔力达到最大时的穿孔深度,Z为温度修正系数,∆T为锭与针的温差,λ́为金属导热率,Dt为挤压筒直径。
18.粗晶环
(1)概念
许多合金(特别是铝合金)热挤压制品,经热处理后,经常会形成异常大的晶粒,比临界变形后热处理所形成的再结晶晶粒大得多。
晶粒的这种异常长大过程称为粗化,这种组织称为粗大晶粒组织。
这种粗大晶粒在制品中的分布通常是不均匀的,多数情况下呈环状分布在制品断面的周边上,故称为粗晶环。
(2)粗晶环的形成机制
如前所述,挤压制品外层金属、尾部金属的晶粒破碎和晶格歪扭程度分别比内部和前端严重。
晶粒破碎严重部分的金属,处于能量较高的热力学不稳定状态,降低了该部位的再结晶温度。
在随后的热处理过程中易较早发生再结晶,当其他部位刚开始发生或还没有发生再结晶时,该部位发生了晶粒长大。
20影响粗晶环的因素
A、合金元素的影响
B、锭坯均匀化的影响
C、挤压温度的影响
D、合金中的应力状态的影响
E、挤压方式的影响
F、变形程度的影响
21.挤压效应概念
某些高合金化、并含有过渡族元素的铝合金(如2A11、2A12、6A02、2A14、7A04等)挤压制品,经过同一热处理(淬火与时效)后,其纵向上的抗拉强度比其他加工(轧制、拉拔、锻造)制品的高,而伸长率较低,这种现象称为挤压效应。
A、内因—合金元素
凡是含有过渡族元素的热处理可强化铝合金,都会产生挤压效应。
B、外因—变形与织构
结果,在淬火加热过程中不易发生再结晶或再结晶进行不完全。
22.挤压效应的本质:
在淬火后的制品中仍保留着未再结晶组织。
23.影响挤压效应的因素
A、其他添加元素的影响
B、锭坯均匀化的影响
C、挤压温度的影响
D、变形程度的影响
E、分散变形的影响
F、淬火温度与保温时间的影响
23.挤压制品的质量控制
质量包括:
横断面上和长度上的形状与尺寸,表面质量以及组织与性能。
一、制品断面形状与尺寸
1.型材挤压时的流动不均匀性――拉薄,扩口,并口
2.工作带过短,挤压比和挤压速度过大――制品外形,尺寸不规则
3.模孔变形(热挤压高温):
――断面形状与尺寸不合要求
4.工具模不对中或变形――管材偏心
二、制品长度上的形状:
1.弯曲2.扭拧
24.挤压设备的类型
(1)按传动类型分液压和机械传动两大类
机械传动挤压机又分为传统机械传动挤压机和现代机械传动挤压机。
(2)按总体结构形式分为卧式和立式挤压机两大类。
卧式挤压机按挤压方法可分为正向、反向和联合挤压机,但其基本结构没有原则性差别。
(3)按其用途和结构分为型棒挤压机和管棒挤压机,或者称为单动式挤压机和复动式挤压机。
25.主要挤压工具
挤压模—用于生产所需要的形状、尺寸的制品。
穿孔针(芯棒)—对实心锭进行穿孔或用空心锭生产管材。
挤压垫—防止高温金属与挤压杆直接接触,并防止金属倒流。
挤压杆—用于传递主柱塞压力。
挤压筒—用于容纳高温锭坯。
26.★挤压模设计☆
挤压模的结构类型
挤压模可按模孔压缩区的断面形状、挤压产品的品种、模孔的数目、挤压方法及工艺特点、模具结构等不同形式进行分类。
归纳起来可分为四大类:
整体模;拆卸模;组合模;专用模具
A)整体模
模子是由一块钢材加工制造成。
广泛用于挤压普通型材、棒材、管材。
整体模按模孔压缩区的断面形状可分为7种(见图5-14):
平模、锥模、平锥模、双锥模、流线模、平流线模、碗形模。
最常用的是平模和锥模
平模:
挤压铝合金型材、棒材,镍合金,铜合金管、棒材。
锥模:
挤压铝合金管材,高温合金钨、钼、锆等。
B)组合模:
生产内径较小的管材,各种形状的空心型材。
舌形模:
所需的挤压力较小,焊合室中延伸系数大,主要用于挤压硬合金空心型材。
但挤压残料较多。
平面分流模:
多用于挤压变形抗力低、焊合性能好的软合金空心型材。
残料较少。
27.单孔模设计
(1)模角α
平模:
α=90°
锥模:
当α=45~60°时,挤压力最小;当α=45~50°时,死区很小,甚至消失。
挤压有色金属时通常选择α=60~65°。
(2)工作带(定径带)长度h
工作带长度的确定原则:
最小长度应按照挤压时能保证制品断面尺寸的稳定性和工作带的耐磨性来确定,一般最短1.5~3mm。
最大长度应按照挤压时金属与工作带的最大有效接触长度来确定。
铝合金一般最长不超过15~20mm。
通常情况下:
挤压轻合金工作带长度为2~8mm,常用3~5mm。
黄铜、紫铜、青铜为8~12mm。
白铜、镍合金为3~5mm。
稀有难熔金属为4~8mm。
(3)工作带直径dg
确定时应考虑标准允许的尺寸偏差、冷却收缩量、模孔尺寸的变化、张力矫直时的断面收缩率等因素影响。
对于只考虑直径负偏差时:
dg=(1+k)d0(5-1)
式中:
d0—棒材名义尺寸(六角棒为内切圆直径,方棒为边长),mm;
k—综合系数。
黄铜、镁合金、纯铝及软铝合金,取k=1~1.2%;硬铝合金取0.7%;紫铜取1.5%;青铜取1.7%。
(4)模孔出口端直径dch
为防止划伤制品表面,一般dch=dg+3~5mm
(5)模孔入口圆角半径r
r的作用:
防止低塑性合金挤压时产生表面裂纹;减轻金属在进入工作带时产生的非接触变形;减轻高温挤压时模子入口棱角被压秃而很快改变模孔尺寸。
r的取值与合金的强度、挤压温度及制品尺寸有关。
r的取值:
一般紫铜和黄铜取r=2~5mm;白铜取4~8mm;蒙耐尔合金取10~15mm;钢与钛合金取3~8mm;镁合金取1~3mm;铝合金取0.2~0.5mm。
(6)模子外圆尺寸D
模子的外圆直径主要是依据挤压机的吨位大小来确定,并考虑模具外形尺寸的系列化,便于更换、管理,一般在一台挤压机上最好只有1~2种规格。
对于棒材、管材、外接圆直径不大的型材和排材,一般取D=(0.8~0.85)D0(D0挤压筒直径)。
对外接圆直径较大、形状较复杂的型材及排材,取D=(1.15~1.3)D0。
(7)模子厚度尺寸H
模子厚度主要根据强度要求及挤压机吨位来确定,一般H=25~70mm,万吨挤压机取90~110mm。
同样,模子厚度也应系列化。
(8)模子的外形结构
正锥模—操作时顺着挤压方向装入模支承内,其锥角一般为1°30´~4°。
倒锥模—操作时逆着挤压方向装入模支承内,其锥角一般取6°。
28.多孔模设计应用范围
挤压直径较小的棒材、简单断面的小规格型材、线坯等时,为提高挤压机生产效率,避免挤压比过大引起挤压力过高或挤不动等,造成锭坯过短,成品率太低等,采用多孔模挤压。
(1)模孔数目n的确定n=F0/(λF1)
式中F0—挤压筒断面积;F1—单根制品断面积;λ—合理的挤压比范围。
(2)模孔排列
a、模孔布置在距模子中心一定距离同心圆上,且各孔之间的距离相等;
b、孔与孔间、模孔边部距筒壁间应保持一定距离。
同心圆直径D与挤压筒直径D0有如下关系:
D=D0/[a-0.1(n-2)]
式中a为经验系数,一般为2.5~2.8,通常取2.6。
(3)模孔数目n的确定n=F0/(λF1)
式中F0—挤压筒断面积;
F1—单根制品断面积;
λ—合理的挤压比范围。
29.模具设计中要解决的两个主要问题:
金属流速不均;模具强度。
30.调整金属流速的主要措施
(1)合理布置模孔
(2)确定合理的工作带长度
(3)设计阻碍角或促流角
阻碍角—在型材壁厚处的模孔入口处做一个小斜面,以增加金属的流动阻力,该斜面与模子轴线的夹角叫阻碍角。
阻碍角一般取3°~12°,最大不超过15°。
促流角—在型材壁较薄、金属不易流动的模孔入口端面处做一个促流斜面,该斜面与模子平面间的夹角叫促流角。
促流角一般取3°~10°。
(4)采用平衡模孔
(5)设计附加筋条
(6)设计导流模或导流腔
31.挤压筒的结构:
(多层性)(熟悉)
(1)多层衬套的原因:
筒壁的应力分布均匀;应力峰值降低;更换衬套方便;可节约钢材。
(2)衬套的种类:
圆形――加工方便,容易测量尺寸,但难更换内衬套。
锥形――加工难,容易更换。
(3)过盈热配合:
金属流动均匀,挤压筒免受剧烈热冲击,同时可采用台肩衬套防止外套脱下。
32.穿孔针与针座连接一般采用细牙螺纹。
33.提高挤压工具的使用寿命的途径
一.改进工具结构形状。
二.制定和严格控制合理的挤压工艺参数。
三.合理预热和冷却挤压工具。
四.合理安装挤压工具。
五.改善挤压工具材料的制造和加工工艺。
34.挤压机:
(1)单动式挤压机与双动式挤压机
(2)正向挤压机与反向挤压机
(3)卧式挤压机与立式挤压机
35.挤压温度T的选择
(1)合金状态图
根据合金的相图,确定挤压温度的上、下限。
上限:
T上=(0.85~0.9)T固
下限:
单相合金T下=(0.65~0.7)T固;在温度降低时会产生相变的合金T下=T相变+50~70°C。
(2)金属的塑性图
塑性最好的温度区间作为挤压温度范围。
(3)再结晶图
根据晶粒度—加工率—终了温度的关系图(第二种再结晶图),选择晶粒细小的温度范围为出模孔温度。
(4)变形抗力图
在根据上述三种图确定的挤压温度范围内,再根据金属的变形抗力图,尽可能选择变形抗力较低的温度作为挤压温度。
对于有挤压效应的合金,降低挤压温度,将使挤压效应减弱,制品的强度降低。
对于利用出模孔温度进行淬火的铝合金,为保证制品出模孔时的温度能达到规定的淬火温度,也应提高挤压温度。
36.实心型材的形状尺寸缺陷
一.扭拧:
分为麻花状扭拧和螺旋状扭拧。
(1)麻花状扭拧
主要原因:
型材一个壁的两侧摩擦状况或工作带长度不一致。
判断方法:
型材端头各处流速差不明显,有一纵向对称轴线,型材扭拧好似绕此轴线进行旋转。
型材平面间隙不好,流速快的一侧有凸起。
修理方法:
在流速快的一侧工作带处进行阻碍或在另一侧加快。
(2)螺旋型扭拧
产生原因:
当型材一个壁的流速大于其他壁的流速时,流速快的壁愈来愈长,就会绕流速慢的壁旋转。
判断方法:
型材端头不齐,流速快的壁较流速慢的先流出模孔。
修模方法:
将流速快的一侧加以阻碍或将流速慢的一侧加快。
二.波浪
三.侧弯
型材的侧弯缺陷多出现在扁条型材中。
产生原因:
模孔两侧的工作带设计不当,锭坯加热不均匀,模孔布置不合理等,造成两端流速不均。
判断方法:
制品沿纵向向左或向右形成均匀的镰刀形弯曲。
修模方法:
将流速快的部位加以阻碍或将流速慢的部位加快;或在流速慢的模子端面上涂润滑油;或使锭坯加热均匀;或改善模孔分布状态。
四.扩口(或并口)
五.平面间隙不合格
六.尺寸不足
37空心型材的形状尺寸缺陷
(1)平面凹下
(2)平面凸起(3)扭拧与弯曲(4)角变形(5)空心型材焊缝不合格(6)角裂
38.拉拔的一般概念
在外力作用下,迫使金属坯料通过模孔,以获得相应形状、尺寸的制品的塑性加工方法,如图8-1所示。
根据拉拔制品的断面形状,可将拉拔方法分为实心材拉拔和空心材拉拔。
39.实心材包括线材、棒材和型材;空心材包括管材和空心异形型材。
40.管材拉拔的一般方法及适用范围
按照拉拔时管坯内部是否放置芯棒可分为:
无芯棒拉拔(空拉)和带芯棒拉拔(衬拉)(见图8-1)。
按照拉拔时金属的变形流动特点和工艺特点可分为:
空拉、固定短芯棒拉拔、游动芯头拉拔、长芯棒拉拔、顶管法和扩径拉拔等6种方法
41.空拉
在拉拔时,管坯内部不放置芯棒。
变形特点:
减径、不减壁。
但在减径过程中,壁厚依据D/S(外径/壁厚)值的不同会有所增减。
当减径量比较大时,管材内表面会变得比较粗糙。
空拉分类:
整径(或减径)空拉、成型空拉。
整径(减径)空拉:
用于生产小直径管材,控制管材的直径尺寸。
成型空拉:
利用圆断面管坯生产各种简单断面异形管材。
空拉适合于小直径管材的减径,盘管拉拔,冷轧管的减、整径,异形管的成型拉拔。
42.圆棒材拉拔时的应力;径向同压,轴向同拉
拉拔时的主要变形指标:
断面减缩率:
φ=(1-F1/F0)×100%
延伸率:
ε=(L1/L0-1)×100%
拉伸系数:
λ=L1/L0=F0/F1
外力:
拉拔力P,模壁正压力N,摩擦力T。
应力:
变形区中的金属基本上处于两向压(σr、σθ)、一向拉(σl)的应力状态。
由于金属的轴对称变形,其应力也呈轴对称状态,即σr≈σθ。
应变:
变形区中的金属基本上处于两向压缩(εr、εθ)、一向延伸(εl)的变形状态。
43.管材拉拔时的应力与变形
拉拔管材时,失去了轴对称的变形条件,其变形的不均匀性、附加剪切变形和应力都会有所增加。
44.空拉应力分布
空拉时,管材的壁厚尺寸在变形区中是变化的。
受不同因素的影响,可以变薄、变厚或基本不变。
(1)空拉时管材壁厚的变化
引起管材壁厚变化的应力是轴向拉应力σl和周向压应力σθ。
在σl的作用下,管材发生延伸变形,可使其壁厚变薄;而在σθ的作用下,可使管材壁厚增厚,二者所起的作用是相反的。
关键在于谁起主导作用。
根据塑性加工力学,应力状态可以分解为球应力分量和偏差应力分量。
将空拉管材时的应力状态分解,有三种管壁变化情况。
上述分解可以看出,某一点的径向主变形εr是延伸还是压缩或为0,主要取决于σr-σm[σm=(σl+σr+σθ)/3]的代数值如何。
当σr-σm>0,即σr>(σl+σθ)/2时,εr为正,管壁增厚。
当σr-σm=0,即σr=(σl+σθ)/2时,εr为0,管壁厚不变。
当σr-σm<0,即σr<(σl+σθ)/2时,εr为负,管壁减薄。
(2)空拉时变形区内的壁厚变化规律
空拉时,管壁厚沿变形区长度上也有不同的变化。
由于σl由模子入口向出口逐渐增大,而σθ逐渐减小,所以,在入口处,σθ相对大,σl相对小,容易增壁。
出口处,σθ相对小,σl相对大,容易减壁。
因此,管材壁厚在变形区内的变化规律是由模子入口处开始增加,达到最大值后开始减薄,到模子出口处减薄最大。
45.棒材拉拔通常按速度场可把变形区分三个区:
Ⅰ、Ⅲ区,弹性变形区;Ⅱ区,塑性变形区。
46影响空拉时相对壁厚变化的影响因素
对于外径D相同的管坯,增加壁厚S将使金属向中心流动的阻力增大,从而使管壁增厚量减小。
对于壁厚相同的管坯,增加外径,减小了“曲拱”效应,使金属向中心流动的阻力减小,使管坯空拉后壁厚增加的趋势加强。
47.游动芯头拉拔时的变形区可分为5个区域:
Ⅰ区—空拉区。
Ⅱ区—减径区。
在减径的同时也有减壁,减壁量大致等于空拉区的壁厚增量。
Ⅲ区—第二次空拉区。
管子内表面由于拉应力方向的改变而稍微离开芯头表面。
Ⅳ区—减壁区。
主要实现壁厚的减薄。
Ⅴ区—定径区。
一般只产生弹性变形。
47.轴向残余应力--------外层拉、中心层压
在拉拔过程中,由于金属流动不均,棒材外层产生附加拉应力,中心层则出现与之平衡的附加压应力。
拉拔结束后,由于弹性后效作用,制品长度缩短,而外层较中心层缩短得较大。
但是,物体的整体性防碍了这种自由变形,其结果在外层产生残余拉应力,中心层则出现残余压应力。
48.消除或减小残余应力的措施
(1)减小不均匀变形——提高模具表面硬度;对模具进行渗氮等处理;使用中经常抛光模具工作面;合理设计模子;采用良好的工艺润滑等。
(2)合理分配变形量——减少道次变形量和两次退火间的总变形量。
(3)矫直。
(4)低温退火。
49.影响拉拔力的主要因素
(1)被加工金属性质的影响
(2)变形程度的影响
(3)模角的影响
(4)拉拔速度的影响
(5)摩擦及润滑的影响
(6)反拉力的影响
(7)振动的影响
50.★拉拔模设计☆
普通拉拔模根据模孔断面形状可分为锥形模和弧线形模两种,如图11-8所示。
弧线形模一般只用于细线的拉拔。
管、棒、型及粗线通常都采用锥形模拉拔。
锥形模的模孔一般由四部分组成:
润滑带、压缩带、定径带、出口带。
(a)锥形模;(b)弧线形模
Ⅰ-润滑带;Ⅱ-压缩带;
Ⅲ-定径带;Ⅳ-出口带
(1)润滑带Ⅰ(入口锥、润滑锥)
作用:
在拉拔时便于润滑剂带入模孔,保证制品得到充分润滑,减少摩擦;并带走产生的部分热量;防止划伤坯料。
a)、润滑锥角β:
通常取β=40~60°。
β过大,润滑剂不易储存,润滑效果差。
β过小,拉拔过程中产生的金属屑、粉末不易从模孔中随润滑剂流出,堆积在模孔中易造成制品划伤、“缩丝”、拉断等。
b)、润滑锥长度LⅠ:
LⅠ=(1.1~1.5)d。
对于管、棒材拉拔模,润滑锥通常用R=4~8mm的圆弧代替。
(2)压缩带Ⅱ(压缩锥、工作锥)
作用:
金属产生塑性变形,获得所需要的形状、尺寸。
形状:
锥形和弧线形。
弧线形主要用于拉拔Φ1.0mm以下线材。
对于大、中规格模子,由于变形区较长,制造弧线形困难,故用锥形模。
a)、模角α
α过小,在坯料尺寸不变的情况下,将使坯料与模壁的接触面积增大。
α过大,单位正压力越大,润滑剂很容易从模孔中被挤出,使润滑条件恶化。
并且使金属在变形区中的流线急剧转弯,导致附加剪切变形增大,使拉拔力和非接触变形增大。
同时,模子的磨损加剧。
存在着一个合理模角。
一般棒、线材,α=6~9°;管材α=11~12°。
b)、工作带长度LⅡ
LⅡ=a(D0-D1)/2tgα
式中:
D0—坯料允许可能的最大直径;
a—不同心系数,取1.05~1.3,细制品取上限。
(3)定径带Ⅲ
作用:
使制品进一步获得稳定、精确的尺寸与形状;防止模孔磨损而很快超差,延长其使用寿命。
形状:
合理形状为圆柱形。
对于生产细线用的拉模,由于在打磨模孔时,必须用带0.5~2°的磨具进行打磨,故定径带亦有相同的锥度。
a)、定径带直径D1
要考虑制品的公称尺寸及其偏差,考虑模孔的弹性变形及制品的弹性恢复,考虑模孔的磨损及模具使用寿命等。
实际中,由于目前标准规定制品的直径为负偏差,故模孔的定径带直径一般都比产品名义尺寸稍小
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- 关 键 词:
- 挤压 拉拔
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