600mm热轧带钢工艺方案5.docx
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600mm热轧带钢工艺方案5.docx
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600mm热轧带钢工艺方案5
600mm热轧带钢生产线工艺实施方案
(2005.5)
1.产品方案
1.1.生产规模
年产各种规格热轧钢卷60万吨。
1.2.生产品种
普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、
低合金钢、不锈钢。
b.原料规格
原料厚度:
135~165毫米
原料宽度:
150~420毫米
原料长度:
5600~6100毫米或2600~3050毫米
最大坯重:
3500公斤
选用矩形坯为佳,并且尽量不采用双排料入炉方式组织生产。
1.3.带钢产品规格
带钢厚度:
1.80~6.00毫米
带钢宽度:
145~435毫米
钢卷内径:
500毫米
钢卷外径:
1400毫米(最大)
最大卷重:
3500公斤
2.轧钢生产工艺
2.1.执行标准
热轧窄带钢是按国家标准组织生产、检验和交货,主要执行的国家标准有:
GB/T13304—91《钢分类》
GB/T699—88《优质碳素结构钢技术条件》
GB/T700—88《碳素结构钢》
GB/T1591—94《低合金高强度结构钢》
GB/T1220—84《不锈钢棒》
YB/T2011—83《连续铸钢方坯和矩形坯》
YB/T001—91《初轧坯尺寸、外形、重量及允许偏差》
YB/T002—91《热轧钢坯尺寸、外形、重量及允许偏差》
GB/T8164—93《焊接钢管用钢带》
GB/T3524—92《碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带》
GB/T710—91《优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带》
GB/T5090—93《不锈钢热轧钢带》
GB/T228—87《金属拉伸试验方法》
GB/T4230—84《金属压缩试验方法》
GB/T6397—86《金属拉伸试验试样》
GB/T709—88《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》
GB/T247—97《钢板和钢带检验、包装、标志及质量证明书的一般规定》
2.2.金属平衡见表一
表一:
金属平衡表
机组名称
原料
成品
轧废
烧损及切头
t
%
t
%
t
%
t
%
热轧机组
631579.0
100
600000.0
95
18947.4
3.0
12631.6
2.0
2.3.生产工艺流程
a.热轧带钢生产工艺流程
原料准备→排料→加热→出钢→粗轧立轧→粗轧平轧→飞剪切头→精轧→扭转→夹送→蛇振→冷却及在线热检→引头→卷曲及一次打包→冷却及二次打包→翻卷→收集→标记→过秤计量→入库→复检→发货
b.热轧窄带钢生产工艺流程简述
检查合格的原料经秤重后,接送入车间原料跨码垛;排料于上料辊道输送至炉后,并对正加热炉纵水管,由推钢机推入燃气连续蓄热式加热炉内加热。
原料在燃气连续蓄热式加热炉内被加热到约1200±50℃(阴阳面温差不得超过50℃),用推钢机将加热后的原料从燃气连续蓄热式加热炉中推出并滑至出炉辊道上,找正轧件的阴阳面;用辊道送入粗轧立辊轧机轧制一道并脱鳞(一次氧化铁皮),再用三辊不可逆粗轧Ⅰ架轧机,进行4道或6道次轧制后,由机前移钢机将轧件移至三辊不可逆粗轧Ⅱ架轧机前,然后在三辊不可逆粗轧Ⅱ架轧机上进行1或3道次轧制,至此就完成了粗轧开坯轧制。
为保证精轧质量,进入精轧机的中间坯温度应在950±50℃之间,温度合格的中间坯经过中间辊道送至飞剪切头,然后送入精轧机组轧制到成品带钢尺寸。
JP2~JP8平辊轧机机前设有电动活套装置,使带钢进行恒定微张力轧制。
轧制后的成品带钢再经扭转导槽自动在立面中翻转90度角,然后通过多对立式夹送辊和沿分叉装置立式水冷导槽,穿过蛇形振荡器,交替进入两条平板运输链之一条,由于振荡器的左右摆动,使带钢在平板运输链上呈蛇形盘立,进行空冷。
带钢在平板运输链冷却1~2分钟并经热检后,方能进行卷曲操作。
带钢头部进入卷取系统前,先用人工拨正送入卷曲前立式夹送辊,再由立式夹送辊将带钢头部送入卷曲机;待卷曲机低速卷曲2~3圈后打开立式夹送辊及助卷辊,同时夹紧张力矫直机,使带钢在卷曲机与矫直机之间形成张力,升高卷曲速度,再逐渐降速,尽量保持带钢恒线速卷曲;当带钢即将要卷完时,再压上助卷辊,停止卷曲机,然后启动液压剪切除带钢尾部(如用户需要的话),打开张力矫直机再将带钢卷完。
带钢经卷取机卷取成卷后停止,进行一次打包,卷芯缩回下移,由拨抓机将钢卷拨入平板钢卷快速运输链上;钢卷依次再进入钢卷慢速运输链上,再进行抽检、标记、空冷。
钢卷在平板钢卷运输链和后续钢卷运输链上一共冷却5~8分钟,然后移到翻卷机将钢卷翻转90度角,推入集卷槽。
再由天车将钢卷吊下,并在此进行钢卷二次打包成串和过秤,分类堆放至成品库。
最后钢卷经复检合格无异议时,过秤发货。
c.生产工艺特点
※机组配置
热轧窄带钢机组采用半连续式布置,即:
一架立辊轧机和两架横列三辊不可逆轧机组成粗轧机组;一立二平一立六平组成精轧连轧机组。
※中间辊道
精轧机组进口处中间辊道设置保温罩,减少中间坯的散热损失,保证进入精轧机组的中间坯温度、减小头尾温差,以获得较高精度和机械性能均匀的热轧窄带钢产品。
※切头飞剪:
采用飞剪剪切中间坯头部,保证轧件顺利进入精轧机组,完成穿带。
※精轧机组:
采用十机架连轧的形式,其中JL1和JL2立辊轧机是对进入精轧机组的带坯进行轧边,对控制产品的宽度精度和薄规格产品的边裂十分有利;JP1~JP4采用二辊轧机,主要是考虑到精轧开始道次轧件厚度较大、温度较高,可以对中间带坯进行大压下量轧制,以便减轻后面JP5~JP8机架的轧制负荷,最大限度的发挥精轧机组的能力;JP5~JP8采用四辊轧机,有利于轧制薄规格的产品,并提高产品的尺寸精度;JP2~JP8各轧机前设置低惯量电动活套,维持恒定微张力轧制;精轧机组排烟将采用湿式除尘系统,改善工作环境。
※卷取机:
采用缩芯升降立式卷取机,无托盘升降;卷筒采用低惯量无级液压涨缩式;助卷辊和夹送辊气缸操作。
※主传动
粗轧立辊轧机和粗轧三辊不可逆轧机采用交流拖动;精轧各架轧机全部采用直流拖动,可控硅控制。
d.轧机生产能力计算
※轧机计划产量
以钢卷计轧机产量为60⨯104吨/年。
※轧机年需工作小时及作业率
根据不同规格钢卷的平均小时产量并考虑加热炉的能力,轧机年处理60⨯104吨钢卷(合63.1579⨯104吨坯料)需要工作5381.6小时,轧机负荷率为82.79%。
※工作制度
采用二班二运转连续工作制,节假日不休息,额定年工作时间为6500小时。
3.轧线主要设备组成及简要性能:
3.1.热轧窄带生产线轧线部分包括:
加热炉上料输送辊道、加热炉推钢机、加热炉、煤气炉、出炉辊道、粗轧立辊轧机、粗轧机前工作辊道、三辊不可逆粗轧轧机组、粗轧机后摆动台及其延伸辊道、链式移钢机、粗轧机后多组运输辊道、保温罩、切头飞剪、精轧机组(包括活套、轧机间导卫装置)、扭转导槽和立式水冷导槽、分叉装置、立式夹送辊、蛇形振荡器、No.1和No.2平板运输链、卷取机前立式夹送辊、卷取机前液压剪、卷取机前张力轿直机、No.1和No.2缩芯升降立式卷取机、No.3平板钢卷快速运输链、No.4钢卷慢速运输链、钢卷翻卷机、钢卷收集装置等设备组成。
3.2.主要设备要求
a.加热区
※加热炉上料辊道
辊子长度:
1500mm
辊道长度:
18m
辊道速度:
1.5m/s
※液压推钢机(一套)
推力:
1.2MN×2
速度:
前进速度53mm/s;返回速度106mm/s
最大行程:
2800mm
液压系统最大工作压力:
16Mpa
※加热炉(一台)
名称:
推钢三段连续蓄热式燃气加热炉
炉体有效尺寸:
35104×6844mm
平均加热能力:
120t/h
最大加热能力:
130t/h
燃料性质:
煤气发生炉热脏煤气
※煤气发生炉(八台)
型号:
MCJ-1A型
炉体有效尺寸:
Ф3200mm
煤气发生量:
5500m3/h(每台)
煤气预热温度:
500~560℃
煤气发热值:
5225~5434kJ/m3
b.粗轧区
※Φ650×380mm粗轧二辊立轧机
机架材质:
ZG35
轧辊:
Φ(650~600)×380mm;60CrMo
轧辊最大开口度:
600mm
最大轧制力:
1500kN;
最大轧制力矩:
120kN·m
轧辊转数:
80.00r/min
※Φ650×1800mm粗轧机列(一列两架)
机架:
半闭口式;ZG35
轧辊:
Φ(690~630)×2200mm;辊颈:
Φ440mm;
最大轧制力:
6000kN;
最大轧制力矩:
650kN·m
轧辊转数:
82.50r/min
※Φ750mm粗轧机机前移钢机(一台)
拖运轧件最大承载能力:
35kN
拖运速度:
1m/s
※Φ650mm粗轧机机后摆动台(一台)
承载轧件最大承载能力:
70kN
辊子规格:
Φ300×2400mm
辊道线速度:
3.0m/s
台面摆动角:
5o
摆动时间:
升起2s;降落1.4s
c.精轧区
※飞剪机(一台)
剪切力:
1000kN
剪切最大厚度:
30mm
剪切最大宽度:
500mm
剪刃长度:
650mm
※JL1二辊立轧机(一列)
机架材质:
ZG35
轧辊:
Φ(550~500)×200mm;60CrMo
最大轧制力:
500kN;
最大轧制力矩:
50kN·m
轧辊槽底线速度:
(0.58~1.54)m/s
轧制中心线标高:
+810mm
※JP1二辊平轧机(一列)
机架材质:
闭口式;ZG35
轧辊:
Φ(550~510)×600mm;中镍铬钼复合冷硬球墨铸铁
最大轧制力:
4000kN;
最大轧制力矩:
200kN·m
轧辊线速度:
(0.79~2.09)m/s
轧制中心线标高:
+810mm
※JP2二辊平轧机(一列)
机架材质:
闭口式;ZG35
轧辊:
Φ(550~510)×600mm;中镍铬钼复合冷硬球墨铸铁
最大轧制力:
4000kN;
最大轧制力矩:
200kN·m
轧辊线速度:
(0.99~2.62)m/s
轧制中心线标高:
+810mm
※JL2二辊立轧机(一列)
机架材质:
ZG35
轧辊:
Φ(550~500)×200mm;60CrMo
最大轧制力:
350kN;
轧制力矩:
30kN·m
轧辊槽底线速度:
(0.96~2.56)m/s
轧制中心线标高:
+810mm
※JP3二辊平轧机(一列)
机架材质:
闭口式;ZG35
轧辊:
Φ(550~510)×600mm;中镍铬钼复合冷硬球墨铸铁
最大轧制力:
4000kN;
最大轧制力矩:
200kN·m
轧辊线速度:
(1.54~4.09)m/s
轧制中心线标高:
+810mm
※JP4二辊平轧机(一列)
机架材质:
闭口式;ZG35
轧辊:
Φ(550~510)×600mm;中镍铬钼复合冷硬球墨铸铁
最大轧制力:
4000kN;
最大轧制力矩:
200kN·m
轧辊线速度:
(1.94~5.16)m/s
轧制中心线标高:
+810mm
※JP5四辊平轧机(一列)
机架:
闭口式;ZG35
工作辊:
Φ(320~280)×600mm;高镍铬钼复合冷硬球墨铸铁
支撑辊:
Φ(520~480)×600mm;75CrNiMo
最大轧制力:
3000kN;
最大轧制力矩:
50kN·m
轧辊线速度:
(2.60~7.58)m/s
轧制中心线标高:
+810mm
※JP6四辊平轧机(一列)
机架:
闭口式;ZG35
工作辊:
Φ(320~280)×600mm;高镍铬钼复合冷硬球墨铸铁
支撑辊:
Φ(520~480)×600mm;75CrNiMo
最大轧制力:
3000kN;
最大轧制力矩:
50kN·m
轧辊线速度:
(4.00~11.67)m/s
轧制中心线标高:
+810mm
※JP7四辊平轧机(一列)
机架:
闭口式;ZG35
工作辊:
Φ(320~280)×600mm;高镍铬钼复合冷硬球墨铸铁
支撑辊:
Φ(520~480)×600mm;75CrNiMo
最大轧制力:
3000kN;
最大轧制力矩:
50kN·m
轧辊线速度:
(5.03~14.66)m/s
轧制中心线标高:
+810mm
※JP8四辊平轧机(一列)
机架:
闭口式;ZG35
工作辊:
Φ(320~280)×600mm;高镍铬钼复合冷硬球墨铸铁
支撑辊:
Φ(520~480)×600mm;75CrNiMo
最大轧制力:
3000kN;
最大轧制力矩:
50kN·m
轧辊线速度:
(5.03~14.66)m/s
轧制中心线标高:
+810mm
※电动活套支持器(六套)
活套张力范围:
1.8~8.4N/mm2
活套辊:
Φ150×600mm
活套摆臂半径:
500mm
活套电气零位角:
3o
活套工作零位角:
25o
活套摆角(工作角):
10o~40o
活套极限角(换辊角):
60o
※立式夹送辊
辊子尺寸:
Φ(450~420)×500mm
速度调整范围:
8~16m/s
※分叉装置
摆动角度:
30o
气动压力:
0.6MPa
※蛇形振荡器
摆动频率:
40~222次/分钟
摆动角度:
0o~30o
d.精整区
※No.1和No.2平板运输链(各一套)
输送热轧带钢最大承载能力:
80kN
输送速度:
0.2~1.5m/s
链板宽:
2000mm
※卷曲机(两台)
卷曲带钢厚度:
1.80~6.00mm
卷曲带钢宽度:
145~435mm
卷曲最大承载能力:
35kN
卷曲速度:
0.00~4.70~9.30m/s(在此范围内可任意设定)
卷筒直径:
Φ500×500mm
卷曲带钢最大外径:
Φ1400mm
※No.3平板钢卷快速运输链(一套)
运输速度:
0.3m/s
链板宽:
1600mm
※No.4钢卷慢速运输链(一套)
运输速度:
0.1m/s
※翻推卷装置
※钢卷收集装置(一套)
最大承载能力:
140kN
每串收集容量:
3~9盘
4.车间平面布置及起重运输设备
4.1车间平面布置
a.车间组成
车间由原料加热炉跨、主轧跨、成品跨、粗轧主电跨、轧辊预装跨等组成,各跨厂房参数见表二
表二:
主车间各跨厂房参数表
跨间名称
跨度
(m)
长度
(m)
厂房轴线面积
(m2)
吊车轨面标高
(m)
锅炉跨
18
18
324
※
煤气炉跨
18
48
864
※
原料加热炉跨
27
108
2916
9.0
主轧跨
24
232
5568
9.0
粗轧主电跨
15
36
540
8.5
轧辊预装跨
18
87
1566
8.0
成品跨
30
85.5
2565
9.0
预留机修跨
24
37.5
900
8.0
合计
※
※
15243
※
b.车间起重运输设备见表三
表三:
吊车设置地点及主要参数表
序号
安装地点
吊车名称
起重量
(t)
跨度
(m)
轨面标高
(m)
数量
(台)
01
原料加热炉跨
双梁桥式
16
25.5
9.0
2
02
主轧跨
双梁桥式
16
22.5
9.0
2
03
主轧跨
双梁桥式
20/5
22.5
9.0
1
04
粗轧主电跨
单梁桥式
20
13.5
8.0
1
05
轧辊预装跨
双梁桥式
16
16.5
8.0
2
06
成品跨
双梁桥式
16
28.5
9.0
2
07
漩流池跨
双梁半龙门式
10
29.25
9.0
1
08
周转场跨
单梁龙门式
20
30.0
11.0
2
09
净环水泵房
手动单梁
2
4
3.5
1
10
预留机修跨
双梁桥式
16
22.5
8.0
2
11
备注
共计16部天车和龙门吊。
4.2.面布置见附图
5.蓄热式加热炉
5.1.炉设计方案
利用煤气发生炉热脏煤气作为带钢加热炉的燃料,采用蓄热式高效燃烧技术,建设推钢式连续加热炉,端进端出,设计平均加热能力(冷装)120t/h。
a.蓄热式加热炉的特点
※最大限度回收烟气显热,使烟气排放温度在200℃以下。
※可将空气预热至800~1000℃;
※可将热脏煤气预热至500~560℃;
※火焰燃烧区域扩展,火焰边界几乎扩展到炉膛边界,形成与传统火焰完全不同的新型火焰,在加热炉内形成优良的均匀温度场,可提高加热质量(特别是均匀性)和延长炉体寿命。
※取消传统加热炉的预热段,提高有效炉底强度,进而提高加热炉产量。
※缩短板坯在炉内时间,降低氧化烧损。
5.2炉型及其主要参数
a.炉型及炉温制度
采用三段式炉型结构,即由第一加热段、第二加热段和均热段组成,上、下两面加热。
沿炉长方向的侧部设置多点供热通道,两段炉温制度,均热段炉温最高1350℃,加热段炉温最高1350℃。
装出料方式为端进端出。
采用蓄热式燃烧技术建设推钢式加热炉能够降低燃料消耗,改善环境,提高加热质量,减少烧损,是一项投入小,产出大的项目,是极其可行的。
b.加热炉技术性能见表四
表四:
加热炉技术性能表
序号
名称
单位
计算数值
1
炉子用途
钢坯加热
2
加热钢种
普通碳素钢、优质碳素钢、
低合金钢、不锈钢
3
板坯尺寸
mm
厚度140~200;宽度150~420;长度5600~6100或2600~3050
4
钢坯加热温度
℃
1200±50
5
炉底面积
m2
240
6
炉子最大产量
t/h
130
7
有效炉底强度
kg/m2h
617
8
燃料种类
发生炉热脏煤气
9
燃料热值
kJ/Nm3
1350×4.186
10
最大燃料消耗
Nm3/h
2760
11
最大供热能力
Nm3/h
34500
12
最大空气消耗量
Nm3/h
34728
13
最大烟气排放量
Nm3/h
57142
14
空气预热温度
℃
1000
15
煤气预热温度
℃
500~560
6.电力设施
6.1电力负荷
车间电气设备总装机容量约为20000kW,其中主传动电动机容量约为12529kW,其它传动容量约为7471kW,车间最大计算负荷约为16000kVA(按总装机容量的0.80计算),自然功率因数约0.77;经功率因数补偿后,功率因数要达到0.93。
车间年耗电量约为52×106kWh
6.2高压供电
车间高压供电电压为10kV,引自总降变电所10kV母线I;II;Ⅲ段,正常生产时I;II;Ⅲ段分别供电,当其中任何一路电源发生故障或检修时,另两路电源能维持车间生产。
高压供电系统采用单母线分段方式,三段母线之间设联络开关,在正常情况下,联络开关打开,三段母线独立运行,在其中一路电源事故或检修时,联络开关合上,由另两路电源供电以维持车间正常生产。
高压开关柜采用固定式柜GG-1A,开关柜内采用真空断路器。
高压系统操作及保护电源采用免维护铅锌电池,电压为DC220V。
6.3高次谐波及功率因数补偿
本车间大部份电机采用直流电动机及交流变频调速的电机,其传动装置均采用可控硅供电,这些装置产生的高次谐波电流将使电压波形产生畸变,使电网质量下降,为了减少其对电网的影响,拟将整流变压器按负荷大致分为两组,两组整流变压器的绕组联结电压相位相差30︒,以构成十二相整流、减少5、7次谐波分量,并进行功率因数补偿,使功率因数达到0.93。
6.4低压供电
全车间共有变压器13台,其中整流变压器10台;动力变压器3台。
车间低压动力电源为三相交流380V,配电系统采用放射式。
6.5电气室及操作室
车间内设两个主电室,轧制线上的电气设备均放在主电室内。
主电室内有高压开关柜室;粗轧传动柜及低压柜室;精轧传动柜及低压柜室;PC室和变压器室等。
轧制线上有7个操作室;有5个操作点。
6.6照明
照明电源来自动力变压器,分别接在不同的变压器,以保证照明可靠性。
照明线路采用交流380/220V三相四线制。
主厂房照明采用高效节能灯,主电室及操作室采用荧光灯,重要场所设有应急灯。
6.7防雷接地
接地系统采用IEC364标准中的TN-C-S系统。
车间防雷按第三类工业建筑物防雷标准设计。
工作接地及保护接地与防雷接地合为一体,接地电阻按所要求的最小值设计。
6.8电气传动
※粗轧主传动电机采用交流电动机,其规格如下:
粗轧立轧机600kWAC1台
粗轧机3200kWAC1台
※精轧主传动电机采用直流电动机,其规格如下:
JL1立辊轧机253kWDC1台
JP1和JP2轧机1237kWDC2台
JL2立辊轧机132kWDC1台
JP3和JP4轧机1237kWDC2台
JP5至JP8轧机1000kWDC4台
直流传动电源装置采用全数字调速系统,系统具有参数自调节,故障自诊断,状态检查,信号记录等功能,其核心单元由国外引进。
交流调速装置采用变频调速系统,一般交流传劝采用MCC控制。
6.9计算机控制系统
计算机控制系统包括过程控制级和基础自动化级两级。
其功能概述如下。
a.过程控制功能
※材料跟踪
材料跟踪包括入口跟踪、炉内跟踪、轧线跟踪和运输链跟踪。
※设定计算
设定计算包括加热炉设定计算、粗轧设定计算、精轧设定计算和卷取设定计算。
※工程制表与生产报告
工程制表对每块钢的设定计算值,实测值,质量分类结果进行记录。
生产报告分为钢卷生产报告、班生产报告。
b.基础自动化级功能
基础自动化完成设备控制和质量控制任务。
根据轧线区域划分,分别进行说明。
※加热炉区控制
加热炉区控制从吊车将连铸坯吊至上料台架开始,直到钢坯置放在出炉辊道上为止。
加热炉仪表控制包括加热炉燃烧控制和加热炉汽化冷却控制两部分。
※粗轧区控制
粗轧区控制范围从钢坯出炉置放于出炉辊道上开始,到粗轧机最后一道次完成为止。
此后带坯在中间辊道上的控制由精轧区完成。
但此前中间辊道上游区人为的控制要和粗轧机保持协调一致。
※精轧区控制
精轧区的控制范围从中间辊道开始到蛇振止。
※卷取区控制
卷取区的控制范围从No.1或No.2平板运输链开始到带卷收集器为止。
※公共功能
模拟轧钢;质量分类;人机接口(HMI)。
7.电信设施:
7.1概述
本设计包括新建热轧窄带钢车间、车间办公室、车间主电室等的电信设施及本工程区域范围内的电信线路。
7.2本工程设有以下电信系统:
根据工程建设规模及工艺生产操作对电信的要求,本工程设置下列电信设施:
行政管理电话;生产调度电话系统;工业电视系统;火灾自动报警系统
7.3电信系统及主要设备选型
a.行政管理电话
在新建热窄带钢车间各操作室、调度室、办公室、值班室等生产、辅助及管理部门设置行政管理电话共20台(其中预留4台),供日常公务通信联系用。
b.生产调度电话系统
为车间调度员及时组织、协调生产作业计划和指挥生产提供通信联系,设置车间调度电话系统,建立面积20m2的调度电话站。
调度电话总机容量拟定为60门。
c.工业电视系统
在生产过程中,为了保证产品质量、提高生产效率、确保设备和人身安全,操作人员必须监视而又不易直接观察到的生产部位以及
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- 600 mm 热轧 带钢 工艺 方案