后张法预应力梁施工技术.docx
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后张法预应力梁施工技术
【摘要】后张法预应力箱梁是近年来铁路、公路桥梁常见的一种桥梁上部结构形式。
文章根据以往后张法预应力箱梁施工经验,对后张法预应力箱梁预制及安装等施工方法、技术及控制关键进行了论述和总结。
【关键词】后张法预应力箱梁;施工技术;控制关键
【中图分类号】LJ445【文献标识】A
【文章编号】1671-5969(2007)08-0167-03
一、后张法预应力箱梁预制
(一)制梁台座
梁场地必须压实、硬化,防止沉陷。
台座可采用30cm厚砼台座或两端采用砼中间采用砖砌台座,每1.5m埋设直径为5cm的硬塑料管,用来穿ф12mm的螺杆。
底模采用钢模固定在台座上。
(二)钢筋加工
钢筋加工在加工棚弯制完,在台座上现场绑扎、焊接,焊接时主筋采用双面焊接,分布筋绑扎。
焊接时接头错开,避免在同一截面上。
(三)模板
根据箱梁的结构特点,按照设计尺寸和形状做成整体拼装式模板。
模板用5mm厚钢板加工而成,外部骨架以∟75X50X6mm角钢分段组焊而成。
每节2m用Φ12mm的螺栓连接成整体。
钢模板之间的缝隙夹塞2mm橡胶条,用螺栓上紧,起密封作用以防止漏浆。
内模每节由5部分组成,用Φ12mm的螺栓连接成整体,顶模接头与侧模接头用∟75X50X6mm角钢进行连接加固。
两侧模在中间用横木进行支撑,以保证内模有足够的强度和刚度,在浇筑混凝土过程中不致变形。
内模顶板用轻型钢轨通过木块进行压制,用Φ8mm钢筋将钢轨与预埋地脚锚固筋相连接。
每2m设置一道压轨,以防浇筑混凝土过程中引起内模上浮。
安装模板时,先立端模,并将橡胶管分别穿入两端端模预留孔内基本就位,其中一端找准端线,位置木契固定,用斜撑调整垂直度并与端模以螺栓穿连,不拧接;再立相邻内侧边模并上好螺栓,依此立好内侧边模,最后与另一端模栓连。
固定好隔墙连接角钢和端部连接铁,调整好管道位置。
再依此立好外侧边模,上紧端模螺栓和斜撑,两端模间上口2根拉杠,以控制上口梁长。
拉好纵向中线,反复调整钢模板垂直度和上口中心偏离值,直至合格后上紧扣铁。
梁体混凝土强度达到设计强度的80%且混凝土浇筑不少于60小时,即可拆除钢模。
拆模时,先拆端模,然后松开底部契子、扣铁、拆U形螺栓、拉杆,再拆内模,最后拆侧模。
(四)振动器选择与布置
制梁采用以侧振为主结合插入式振捣器振捣,振捣保证梁体混凝土密实度。
振动器选用ZF-5型附着式振动器,振动力为4214N/台、振动频率为2850Hz。
振动器布置两排,沿梁长方向每米布置两台,以螺栓固定于模板支架上。
注意左右交错布置,以免振动力互相抵消。
(五)预应力管道成孔工艺
预应力管道成孔工艺采用波纹管成孔工艺:
1.波纹管质量要求。
波纹管在安装前应通过1KN径向力作用下不变形的试验,同时应做灌水试验,以检查有无渗漏现象,确无变形、渗漏现象时方可使用。
2.波纹管中间接头处理。
接头采用大一号同型波纹管做接头套管,套管长度为200mm~300mm,将待接的两段波纹管从两端对称的拧入套管后,再用密封胶带缠绕,以防止水泥浆进入孔道。
3.波纹管固定。
为确保预应力筋位置正确,采用孔道定位架以固定波纹管位置。
定位架用Φ10mm的钢筋焊制而成,其尺寸根据波纹管在梁各截面的设计位置确定,待非预应力筋骨架就位后,定位架从内侧插入,每隔一米设置一个,利用定位架横向钢筋及其上标记标明波纹管在各截面的位置。
波纹管全部安装完毕后,定位架移至另一片梁上重复使用。
为使用方便,定位架拴上标识牌,统一编号,以免错乱。
波纹管定位后及时固定,每50cm以短钢筋做托架焊于非预应力筋的骨架上,然后用细铁丝捆绑,目的是保证波纹管在浇筑混凝土过程中上下左右都不得移动。
(六)混凝土浇筑
混凝土大部分设计强度为C40,根据计算,骨料粒径应为17mm左右,考虑现场情况,采用骨料粒径范围5~20mm。
施工中掺用了水泥用量5%的减水剂,以改善其和易性。
坍落度控制在7~8cm。
砼在拌和站集中搅拌,运输采用混凝土搅拌运输车,运输过程中应保持4r/min的转速,运至浇筑地点后利用灌车进行二次搅拌,以防止砼出现离析、泌水现象。
现场浇筑采用输送泵运输,浇筑前将输送泵安装就位,输送泵导管前配置30m橡胶软管。
砼搅拌运输车的数量,根据输送泵泵送砼速度合理配备混凝土搅拌运输车,保证连续输送,中间不得有间隔时间。
砼浇筑前设专人仔细检查人力、器材、机具设备等的配备情况以及工作台、运输道路安全等情况,检查模板、钢筋、予埋件等是否牢固可靠,清除模板内的积水、泥污等杂物。
混凝土浇筑从中间向两端进行,以减少对内模的偏压力,防止内模左右移动。
浇筑过程中,随时检查砼的坍落度和干硬性,严格控制水灰比。
混凝土浇筑采用插入式振捣器振捣,振捣前合理布置振动棒插入位置及深度,避开钢筋和模板,同时与侧模保持5~10cm间距。
只在灌注部位振捣,严禁空振模板。
振捣过程中,振动棒快插慢拔,布点均匀,逐点振捣,振捣至砼表面停止下沉,边角平坦密实,出现泛浆不冒气泡为止,然后砼表面用平板振动器振动收浆。
顶板浇筑时,沿桥纵横方向设置标高控制网格,严格控制顶板纵横向坡度及顶面标高。
在混凝土浇筑过程中,随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔的位置是否移动,若发现移位及时校正。
浇筑过程中还应注意模板、支架情况,如有异常立即加固。
振动以附着式侧振为主,插入式振动为辅。
附着式振动器分别安装插头,原则上只在灌注部位振捣,严禁空振模板,振动时间以3分钟为宜。
灌注梁底层混凝土时,以插入式振捣器为主,插入砼或拔出时速度要慢,以免形成空洞。
插入式振动器使用时要步点均匀,逐点振捣。
插入时严禁触及波纹管,以免波纹管移位。
混凝土养生采用塑料薄膜覆盖。
薄膜四周压严,以防水分蒸发。
灌注12小时后视情况需要在薄膜和混凝土之间加水,并重新压严。
(七)预应力钢绞线下料、编束和穿束
箱梁纵向预应力筋采用фj15.24钢绞线。
钢绞线进场后进行外观检查和力学性能试验。
钢绞线表面不得有裂缝、小刺、劈裂、机械损伤、氧化铁皮和油迹。
力学试验为抗拉强度、弯曲和伸长率试验。
1.钢绞线下料、编束。
钢绞线下料有两点要求:
一是长度要满足使用要求;二是要防止过长造成浪费。
箱梁采用两端张拉,每根钢绞线的下料长度按下式计算确定:
L=l+2(l1+l2+l3+l4)
式中:
L——钢丝下料长度;l——孔道净长;l1——工作锚长度;l2——千斤顶长度;l3——工具锚长度;l4——预留量,一般取100mm。
钢绞线破盘时,将钢绞线置于破盘架上,转动破盘架拉出钢绞线,达到要求长度时截断。
将剪成定尺的钢绞线按设计所需要的根数编组成束。
钢绞线顺直,没有交叉和扭曲,其中一端要平齐。
在穿束端用铅丝绑扎一道并用胶带纸缠裹以防穿束过程中刺破波纹管。
绑扎完成后,钢绞线应按图纸束号顺序存放,并清楚标明记号。
2.穿束。
在波纹管定位前进行穿束。
为穿入方便,在钢绞线穿入端安置锥形引帽或采用胶布包成圆锥形,以减小穿入阻力。
(八)预应力钢束张拉与锚固
张拉前准备工作:
设置张拉操作台和防护板,设置操作台考虑可调整不同高度和倾斜度,便于放置千斤顶。
在距离千斤顶后1.5~2.0m处安设防护板。
张拉设备的选型和校验:
预应力钢绞线的初拉应力为0.1бk(бk为预应力钢筋的控制应力),超拉应力为1.05бk,选用YCW100千斤顶,油泵与千斤顶配套,油表精度为1.5级,油表最大读数比施工需要读数大50%。
校正张拉油缸:
开动油泵给千斤顶张拉油缸供油,使千斤顶顶紧测力计,当测力计读数达到张拉力时计下油表读数,反复做三次,取算术平均值作为实际张拉时应取的数值。
锚具的检验:
锚具在使用前应进行外观检查、硬度检验和静载锚固性能试验。
1.张拉。
混凝土强度达到设计强度后进行张拉。
钢绞线各束张拉顺序按设计图纸顺序进行。
张拉程序:
0→初应力→1.05бcon(持荷2min)→бcon(锚固),бcon为张拉时的控制应力,包括预应力损失值。
初张拉:
调整锚圈垫板及千斤顶位置,使孔道、锚具和千斤顶三者之间轴线相吻合。
先对梁两端千斤顶张拉缸充油,当梁端张拉至初应力时,静停3分钟,使钢丝受力后应力调整均匀,用红铅笔在钢丝束上做上记号,依此作为测量钢绞线伸长量的起始点,并借以观察有无滑丝现象。
张拉:
预应力钢绞线的预应力采用千斤顶油压值和钢绞线伸长值双控办法。
张拉采用两端轮流分级加载,加载级差为5MPa,加载至超拉应力达1.05бk时静停5分钟,测量钢丝伸长量,并与计算伸长量比较,两者之差宜小于6%,否则应查明原因予以处理。
2.孔道压浆。
预应力钢绞线张拉后,在24小时内完成孔道压浆,其目的一是保护钢绞线免遭锈蚀;二是使预应力钢绞线与混凝土有效的粘着。
压浆前用水冲洗孔道,借以除尘和湿润孔壁,便于灰浆流动以及与孔壁有良好粘着。
冲洗后用压力风吹去多余的水。
配制水泥浆的水灰比宜为0.4,灰浆设计抗压强度R28≥40MPa。
水泥浆的流动性和泌水性均需经过检验。
水泥浆从配制到压入管道控制在40分钟以内,压浆过程中要不断搅动水泥浆,以防流动度降低。
压浆方式为活塞式,由一端压入水泥浆,当另一端冒出浓浆时,堵塞出浆孔,保持压力3分钟,堵塞进浆孔,半小时候补压一次。
二、施工经验及控制关键
1.必须严格控制箱梁底座表面平整度、水平度,以确保预制出的箱梁底面平整、美观。
2.安装、加固模板后,严格检查控制各部位厚度及顶面标高、平整度,确保预制出的梁体结构尺寸合格。
3.严格控制齿板位置、标高,否则等架梁后发现超高再凿除将严重废时废工。
4.利用波纹管成孔时,必须加固并在浇筑混凝土时严禁振动棒直接接触到波纹管,以防止变形、进浆。
一旦变形将难以穿入钢绞线,只有对梁体开膛破肚,严重废时废工,并对梁体造成损伤。
5.梁体混凝土麻面预防措施。
模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
钢模板脱模剂要涂刷均匀,不得漏刷。
砼必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏振;每层砼均振捣至气泡排除为止。
6.梁体混凝土露筋预防措施。
浇筑砼前,检查钢筋位置和保护层厚度是否准确,发现问题及时修整。
为保证砼保护层的厚度,要注意固定好垫块。
一般每隔一米左右在钢筋上绑一个混凝土垫块。
钢筋较密集时,先配适当的石子。
石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。
为防止钢筋移位,严禁振捣棒撞击钢筋。
操作时不得踩踏钢筋,如钢筋有踩弯或脱扣者,及时调直,补扣绑好。
砼自由倾落高度不超过2m。
拆模时间要根据试块试验结果正确掌握,防止过早拆模。
7.梁体混凝土蜂窝预防措施。
砼搅拌时严格控制配合比,经常检查、保证材料计量准确。
砼拌合均匀,颜色一致,其延续搅拌最短时间一般按60~90秒。
砼自由倾落高度一般不得超过2m。
在竖向结构中浇筑砼,支模前在边模板下口抹10~15cm宽找平层。
开始浇筑砼时,底部先填以50~100mm与浇筑砼成分相同的水泥砂浆。
砼坍落度严格控制,底层振捣认真操作。
砼的振捣分层捣固。
浇筑层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。
捣实砼拌合物时,插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍;振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。
为保证上下层砼结合良好,振捣棒插入下层砼5cm。
8.梁体混凝土温度裂缝预防措施。
选用良好级配的骨料,并严格控制砂、石子含泥量,降低水灰比(0.6以下)加强振捣,以提高砼的密实性。
在砼中掺加缓凝剂,减缓浇筑速度,以利于散热。
避开炎热天气浇筑大体积砼;必须在热天浇筑时,可采用冰水或设置简易遮阳装置,并对骨料进行喷水预冷却,以降低砼搅拌和浇筑的温度。
分层浇筑砼,每层厚度不大于30cm,以加快热量散发,并使温度分布均匀,同时也便于振捣密实。
浇筑砼后,及时洒水养生。
夏季适当延长养护时间。
三、结语
后张法预应力箱梁预制过程比较繁琐,但只要严格控制好各个环节,比如内外模板设计加工安装,保证梁体的尺寸满足设计及规范要求;以及混凝土浇铸、张拉等,保证梁体的承载力达到设计要求,就一定可以预制出合格的箱梁来。
作者简介:
高明星(1973-),陕西西安人,中铁十五局集团第一工程有限公司项目经理,工程师,研究方向:
铁道工程。
介:
本文主要介绍预应力预制箱梁施工工艺及施工中的质量控制。
关键字:
箱梁预制施工
在高速公路桥梁建设中,预应力预制箱梁的应用也越来越普遍。
和现浇箱梁比较,预制箱梁对地理环境的要求低,如果用架桥机配合安装,几乎对地基没什么压实度的要求,但在施工中机械人员投入大,工艺较为复杂。
本文将以本人负责的连盐高速公路LY-GY3标牛墩河大桥预制工程为依托,对25M预制箱梁的施工技术,施工工艺作一总结。
1.工程概述
连盐高速公路LY-GY3标位于连云港市灌云县境内,牛墩河大桥装配式预应力混凝土组合箱梁一共有5跨,每跨由14榀箱梁组成,共有预制箱梁70榀。
每榀箱梁长24.94m,梁高1.4m(见图1)
2.箱梁预制工法
可以说在多年来的桥梁施工过程中,箱梁预制的施工工艺、方法日趋成熟、完善。
而且还有统一的通用图可以参照,整个施工过程已形成“工法”。
但是,如果从施工过程中的一些细节进行深层次的讨论时,会发现有很多方面我们容易忽视,而这些方面往往是影响箱梁预制的外观,以及内在质量的关键所在。
图2为箱梁预制的施工工艺流程图,如下将从主要施工工艺作一讨论。
2.1钢筋绑扎与波纹管安装
钢筋绑扎包括腹、底板钢筋和顶板钢筋绑扎两部分。
钢筋在固定加工场地按设计图纸下料制作,然后转运到现场进行绑扎,钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。
其中间距和尺寸在通用图即设计图纸中有明确说明,底版钢筋在焊接是应该注意接头数量,在同一截面上的接头数量不超过本截面钢筋数量的30%,并且焊接接头位置应弯曲,保证在同一中轴线上。
因顶板钢筋在内模安装完成后才能进行绑扎,为缩短预制周期,事先在场外将顶板钢筋网片绑扎成型,包括齿板钢筋也预先绑扎成型待内模拼装就位后,再将钢筋网片就位进行整体绑扎,这样可以缩短预制周期,提高工作效率。
箱梁Ⅱ级钢筋的接头采用焊接,Ⅰ级钢筋采用冷拉。
波纹管在绑扎完腹板钢筋后穿入腹板钢筋内,波纹管使用前要进行外观质量检查和密封性试验,检查合格后波纹管才能使用。
安装过程中避免弯曲,以免波纹管开裂破坏。
同时防止电火花灼伤波纹管。
锚具用螺栓固定在封头钢模板上,其定位偏差必须符合设计规定。
并且定位钢筋按设计位置进行固定,用卡口式套管接长波纹管,并按要求对接头进行密封处理。
整体上要顺滑,保证预应力钢束在梁长方向和梁宽方向的位置准确,符合设计和规范要求。
钢筋的保护层采用船舵型塑料垫块,在绑扎钢筋时同步垫放。
2.2模板制作与安装
模板工程包括外模和内模的制作与安装。
外模采用组合式钢模,由厂家统一加工制作,同时为保证箱梁外观质量,外模采用5mm钢板加工而成,其支架为槽钢和角钢。
共分4节,每节长度6.235m,每节加工形状与箱梁外部尺寸相吻合,单片模板结构如图3所示。
端头模板采用10mm钢板加工,形状与箱梁端部形状相同。
箱梁内模为拆装式精制定型钢模板,模板底面设计为拆装方便的卡口形式,浇筑底板混凝土时不安装底片,底板混凝土浇筑完成后装好底片,再浇筑腹板混凝土。
内模加工为8块,每块长度3.31m。
内模每隔60cm设置一组十字撑,十字撑用100mm的方木加工而成,十字撑中心用Φ20圆钢连结成整体。
为防止混凝土浇筑过程中内模上浮,每节内模采用四点压紧,压模扁担采用10号槽钢,扁担两端采用拉钩固定在事先预埋在场地混凝土中的拉环上。
内模在拼装场地进行整体拼装后,检查每两节内模接口处是否严密,否则,需要用海绵胶条填充,以确保不漏浆。
然后,用龙门吊配合整体吊装就位后,即可绑扎顶板钢筋。
具体模板结构如图4所示。
模板施工注意事项:
①模板表面应光洁、无变形,接缝处用海绵胶条填充并压紧,确保接缝严密、不漏浆。
②在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂,最好不换用别的脱模剂更不得使用废机油代替。
③模板应定位准确,不得有错位、上浮、涨模等现象。
④模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性,保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。
特指内模,在每次拆装的过程中,容易引起变形,导致箱梁的尺寸有误差,在施工中务必引起注意。
2.3混凝土浇筑
箱梁采用标号C50,坍落度5~9cm的混凝土浇筑,混凝土由50m3/h的搅拌站拌制,混凝土搅拌车运输,龙门吊吊料斗入模。
混凝土横断面浇筑顺序:
底板→腹板→顶板混凝土纵向浇筑顺序:
由一端向两一端逐渐分层递进浇筑。
混凝土腹板采用平板附着式振捣器振捣,振动时间一般为180±20秒。
底板和顶板混凝土采用插入式振捣器振捣。
混凝土浇筑完成后用软泡沫覆盖并洒水养护。
混凝土施工中值得注意的几点:
①混凝土的运输应满足浇注工作不间断并使混凝土到浇筑地点时仍能保证均匀性和规定的坍落度。
②对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查后,才能浇筑混凝土,浇筑前必须清除模板中的杂物。
③浇筑过程中注意振捣,特别是箱梁腹板与底板及顶板的承托、预应力钢束锚固钢筋密集部位,由于钢筋比较密集,建议采用直径稍小的振动棒,适当延长振捣时间,并配合附着式振捣器,确保不漏振,不过振,保证箱梁的外观质量。
④混凝土浇筑应连续进行,混凝土振捣密实,混凝土密实的标志是:
混凝土停止下沉、表面呈现平坦、泛浆。
⑤浇筑混凝土时应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。
⑥混凝土浇筑完成,表面收浆干燥后,应及时养护和抽动波纹管内芯棒。
2.4预应力施工工艺
2.4.1钢铰线张拉
①张拉前准备工作
张拉前检查千斤顶、油泵、压力表是否完好、配套。
②检查锚具的位置,确定张拉顺序为:
N1→N2→N3,两侧同时进行对称张拉。
③张拉程序
箱梁混凝土达到设计强度的90%后才能进行张拉,张拉时采用张拉应力和伸长量进行“双控”控制,以张拉应力为主,伸长量进行校核。
张拉过程中作好记录,对张拉过程中出现的滑丝、断丝等现象应及时处理以确保张拉质量。
张拉应力控制过程:
(0→初始张拉力0.1δk→0.2δk→δk)
δk=0.75Ry
b=1395MPa
钢束张拉时应用伸长量进行对照校核,钢束标准伸长量如下表所示。
表2.4-1
编号
位置
N1
N2
N3
中跨箱梁
16.6cm
16.5cm
16.7cm
边跨箱梁
16.6cm
16.5cm
16.7cm
在张拉这一工序中,关键是通过实际量测的引申量来校合张拉力,而实际引申量必须满足计算引申量±6%的范围要求,计算引申量是通过设计要求,结合规范要求,利用统一的计算公式得来。
张拉完毕后,有一道容易忽略的环节,就是箱梁上拱度观测。
预制箱梁张拉完毕后应注意观察梁跨中1天、3天、7天、14天、30天、60天的上拱值并作好记录,绘出其变化曲线,并和理论计算值(如下表所示)比较,若差值超过±20%,应暂停张拉,查明原因并提出有效的解决方案后,方可继续施工。
位置
1天(mm)
30天(mm)
60天(mm)
25m箱梁边跨
13.9
17.0
18.6
25m箱梁中跨
21.9
26.7
29.3
2.4.2压浆、封锚
预应力钢束在张拉24小时内进行灌浆,灌浆前先用水湿润管道,再用压缩空气清除管内积水。
压浆用水泥浆的水灰比不大于0.4,具备足够的流动性,水泥浆内应根据试验掺入适量的减水剂和膨胀剂。
压浆机使用活塞式压浆泵,压浆压力为0.5Mpa,将配制好的水泥浆从压浆孔中注入,直到另一端流出泥浆的稠度和压浆口泥浆的稠度完全相同,关闭出浆口,保持压力2分钟以确保压浆密实。
按照设计的压浆顺序进行施工,压完一榀梁后,应及时封锚,其封锚混凝土强度一般不低于构件强度等级的80%。
另外,压浆施工不宜在高温下进行,如气温高于35℃时,适宜在夜间施工,以防堵管。
压浆完毕后,只有等到压浆试块强度达到设计要求后方可吊装。
3、结束语
本人认为技术人员只要在施工中不断地进行总结和实践,必然会有所创新,为工程的顺利进行提供坚实的技术支持。
摘要:
箱梁质量在桥梁施工中尤为重要。
影响预制箱梁质量的主要因素有:
施工工艺,原材料质量,施工人员的业务水平和素质等。
本文结合尉许高速公路No.2标段的预制箱梁施工情况,对施工工艺进行浅显的分析。
关键词:
箱梁施工工艺台座内模
1、工程概况
尉氏至许昌段高速公路No.2标段,跨开封市尉氏县南曹和蔡庄两镇。
本标段有大桥1座,中桥2座,分离立交5座。
共计先张预应力低高度箱梁(以下简称箱梁)320片,其中16米箱梁118片,20米箱梁202片。
作为桥梁主要承重构件的箱梁仅有少量米石混凝土相连,没有湿接缝和横隔板,其整体性较T梁差。
所以,箱梁质量在桥梁施工中尤为重要。
影响预制箱梁质量的主要因素有:
施工工艺,原材料质量,施工人员的业务水平和素质等。
本文只对施工工艺进行浅显的分析。
由于设计追求较大的挖空率,箱梁各部分厚度很薄,底板厚度只有18cm,稍有不慎极易出现施工缺陷,因而研究改进箱梁预制施工工艺非常必要。
2、施工工艺
2、1模板
2、1、1侧模
整体式模板即用高强度配筋混凝土按箱梁外形尺寸做成的槽式模板,多数以光滑混凝土面或水磨石作为模板面。
这种模板不会漏浆,不易变形,不需支立和拆除,节省大量人工和工时,制作和使用成本低。
但本标段箱梁尺寸多变(见箱梁尺寸表),整体式模板的改造次数多,改造期长,相对成本偏高。
并且预制箱梁的外观往往不太理想。
为保证箱梁的外观质量,侧模采用专业厂家制作的大型定型钢模,分节制作,接缝严密,尺寸精确。
2、1、2底模
底模由10cm厚的C25砼底板及5cm厚的水磨石台面组成,台面侧面焊接∠50mm角钢保护,焊接点用砂轮磨光。
顺台面纵向在角钢下预留间隔为1m、直径为3cm的对拉螺栓孔。
箱梁尺寸表
梁长
底宽
上宽
高
翼板厚
数量
m
cm
cm
cm
cm
片
16
72
175
75
10
12
76
225
80
7.9
6
76
223
80
8
84
76
220
80
8.1
16
20
76
175
95
10
12
80
225
100
7.9
6
80
223
100
8
168
80
220
100
8.1
16
2、1、3内模
内模有钢模和木模两种方案,钢模具有尺寸准确,周转次数多等优点,但当时钢材价格飞涨,导致模板价格达到6000~7000元/吨,成本偏高。
木模制作快,成本低,质量轻,拆装方便,因此决定采用木模。
分节制作,每节长1.5m。
2、2张拉台座
20m箱梁设计23根φj15.24钢绞线,单根张拉力195.3KN,整体张拉力P=195.3×23=4491.9KN。
重力式台座一般适用于1000~2000KN的张拉力,就张拉力而言,槽式台座较合适,但不利于大型钢模的拆装。
故采用重力式和槽式组合台座,即在重力式墩之间设传力柱,并设横向联系。
传力柱一部分埋于地下,另一部分作为预制箱梁的底模的基础。
这个方案同时解决了地基较软,箱梁自重大,松张起拱容易压坏底模的
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