道路施工方案.docx

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道路施工方案

第二章主要工程项目的施工方案、方法与技术措施

2.1路基土石方施工

根据工程需要投入配套土石方设备，填方所需材料合理利用刨方段弃料，由自缷车运输至填筑现场。

其它多余弃料及非适用材料由自缷车集中运输至弃土场处理。

2.1.1直接加铺的方法：

2.1.1.1恢复中线，放出边线桩，对不同路段采取不同的施工方法，因地制宜。

2.1.1.2在铣刨与原路面处要衔接到位，台阶的开挖严格按照规范，在边角处尤其注意结合严密情况。

2.1.1.3对宽度、深度较大的路堑，采用通道式纵挖法铣刨。

对超长路堑，采用分段纵挖法铣刨。

2.1.1.4利用弃料时采用机械化施工，距在100M左右，选用推土机推运；运距在1KM以上及大体积的弃料远运，采用挖掘机械配合自缷汽车施工。

2.1.2开挖前路堑的排水设施：

由于水是造成路堑各种病害的主要原因，所以不论采取何种开挖方法均应保证开挖过程中及竣工后的有效排水。

2.1.2.1路基开工前，应考虑排水系统的布设，防止在施工中线路外的水流入线内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基，保证施工顺利进行。

2.1.2.2对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证雨季不积水，并及时安排边沟、边坡的修整和防护，确保边坡稳定。

2.1.2.3查开挖边界线附近的建筑物结构类型、完好程度、距开挖边界距离，然后制定具体方案，任何方案的制定都必须确保既有建筑物、管线的安全。

。

2.1.3工艺特征：

基层施工从拌和、运输、摊铺到碾压均采用机械化施工，主要设备有装载机、推土机、稳定粒料拌和站、自动调平的稳定粒料摊铺机、压路机、自卸汽车、洒水车等。

2.1.4施工设备及质量检测仪器

2.1.4.1必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作。

配备主要机械有：

2台500T/h稳定粒料拌和站各有配套电子计量的装置，2台稳定料摊铺机，平地机1台，12T以上双钢轮压路机2台，18-21T三轮压路机4台，振动压路机2，胶轮压路机大于25T的2台，冷再生机1台，破碎机1台，装载机8台，洒水车2台，全自动沥青洒布车（6000L）1台。

2.1.4.2质量检测仪器按照规范规定配齐，试验仪器必须经过省级质检站验收。

2.1.5实验路段铺筑完成后，应按合同规范要求检测验证混合料的质量和稳定性，同时验证施工组织和施工工艺的合理性和适应性，并对监理工程师通过对试验路段的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数等的确认作为今后施工现场控制的依据。

编写《试铺总结》，经驻地监理工程师审核、报总监理代表和总监助理确认后，经总监批准，即可作为申报正式路面施工开工的依据。

2.1.6混合料的拌和。

2.1.6.1稳定粒料拌和设备的安装按监理工程师的意见办理，2台拌和设备为4台电子自动计量、并配有打印每盘或连续配料数据和误差打印机的拌和设备，的生产能力为500t/h。

2.1.6.2规范要求的碎石集料和水泥分别装入下料斗中（水泥与集料按重量比例掺配，对加水时间和加水量进行记录），对材料的用量进行调试，直到符合要求为止。

含水量根据气温情况和运输距离予以适当提高0.5%~1%，以补偿后续工序的水份损失。

并提交监理工程师检验。

2.1.6.3在通向称量漏斗或拌和机的供应线上为抽取试样提供安全方便的设备。

拌和机内的死角中得不到搅拌的材料，应及时排除。

2.2底基层施工方案

2.2.1恢复路基中线并加密中桩，测标高，放出坡脚桩，桩上注明桩号，标上填筑高度。

2.2.2清除填方范围内的草皮，树根，淤泥，积水，并翻松、平整压实地基层，监理工程师认可，实测填前标高后，方能弃料填筑路基。

2.2.3提前作好标准击实试验，并经监理工程师批准试验资料料。

2.2.4地面横坡陡于1：

5时，原地面应挖成台阶后填筑，地面横坡徒于1：

2.5时，应作特殊处理，防止路堤沿基底滑动。

2.2.5采用水平分层的方法填筑路堤，根据压实设备和技术规范确定压实厚度，一般控制每层压实厚度20CM。

2.2.6稳定料的装、运均采用机械化施工，一般用挖装机械配备自缷汽车运料，按每延米用料严格控制缷料，推土机把料摊开，平地机整平。

2.3路面面层的施工方案

2.3.1检查下封层、路缘石、基层，使其质量满足要求，对不符合要求之处，应在摊铺前处理，经监理工程师批准后方可进行施工。

沥青砼的施工程序为：

施工放样—沥青混合料的拌和—混合料的运输—混合料的摊铺—混合料的压实—交通防护

2.3.2测量放样。

面层施工时，纵向每10米设一个桩，将两边的设计标高用红蓝铅笔划到路缘石上，并且每20米应标记出该点的施工桩号。

以此设计标高为基准在钢丝架上设好摊铺机自动找平照准的基准钢丝线（钢丝要求用直径为3mm的，而且每根的长度不超过200m，测量挂线的累计误差不超过±5mm，钢丝要张紧，要求挠度不大于1mm）。

以保证面层的摊铺厚度及平整度满足设计要求。

中面层施工时采用非接触式平衡梁控制厚度和标高。

2.3.3沥青混合料的拌和

2.3.3.1沥青混合料的技术标准应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—2004）表7.3.3的规定。

上面层和中面层车辙试验动稳定度应不小于800次/mm。

2.3.3.2按目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三阶段进行沥青混合料的配合比设计。

2.3.3.3在面层施工28天前向监理工程师提交拟用的沥青混合料级配、沥青结合料用量及沥青混合料稳定度、流值、空隙率、动稳定度、残留稳定度等各项技术指标的书面详细说明，未经监理工程师批准前，不得进入生产施工阶段。

2.3.3.4粗、细集料分类堆放和供料，取自不同料源的集料分开堆放。

每个料源的材料都要进行抽样试验，并报监理工程师批准。

拌和时，对每种规格的集料、矿粉和沥青按批准的生产配合比准确计量，把计量误差控制在规定的范围内。

2.3.3.5材料的规格或配合比改变时，都应根据室内试验资料进行试拌。

试拌时必须抽样检查混合料的沥青含量、级配组成和有关指标，并报请监理工程师批准。

2.3.3.6沥青和矿料的加热温度要控制准确，保证沥青混合料运到施工现场的温度符合摊铺的要求。

沥青混合料的初压、复压、终压温度均应符合《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40—2004的要求。

2.3.3.7我们采用一台TAD4000LB：

320t/h的拌和设备进行沥青混合料的拌和，足可以满足施工的进度要求。

出料的温度应视气温的高低和运距的远近适当的比设计出料温度提高0~25℃，且要拌和均匀，无粗细料离析，无花白，无结块，无油饼等不合格现象。

而且要时常注意混合料的配合比，保证符合设计要求。

做到不合格的混合料绝不出厂。

混合料的出厂温度为145℃~165℃。

2.3.4沥青混合料的运输；混合料采用大型的自卸汽车进行运输，车厢内清扫干净，并匀涂一薄层油水混合液，防止沥青与车厢板粘结；拌和机卸料时，应每卸一斗料车就挪动一下位置，以减少粗细集料的离析；料车应有必要的蓬布覆盖，以保证混合料运到时仍能满足摊铺的温度要求，运到现场的温度不低于145℃；料车在摊铺机前10~30cm处停住，不得撞击摊铺机，然后缓慢将混合料卸入摊铺机连续均匀卸料，卸料时应挂空档，靠摊铺机推动前进。

运料车每次卸料必须卸净。

如有剩余，应及时清除防止结块。

2.3.5沥青混合料的摊铺；用2台ABG423摊铺机进行混合料的摊铺，摊铺之前应先预热熨平板；摊铺的速度应均匀一致，并与拌和站的生产能力相适应，保证连续摊铺，减少停机的次数，速度控制在2-6m/min；混合料的摊铺温度宜控制在135℃~150℃之间，不高于165℃；摊铺机的带料高度以达到螺旋摊铺器的2/3为宜；摊铺机在功率允许的情况下，应尽量加大振捣的强度，而且要保持不变，这样有助于平整度和松铺厚度的掌握；摊铺时，应严格控制好松铺高度，出现离析、泛油现象及时用人工适当的找补。

2.3.6沥青混合料的压实；碾压分为初压（110℃~130℃）、复压（110℃）和终压（不低于80℃），钢轮压路机采用2台DD—110和1台宝马BW202双驱振动压路机，复压的采用两台钢轮压路机和2台YL25胶轮压路机相结合进行碾压，使混合料充分密实。

各阶段的碾压应严格按温控要求进行，终压温度不得低于80℃，保证混合料压实度.

2.3.7纵向接缝处理

2.3.7.1摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，两台摊铺机前后相距在10-30m，相邻两幅的摊铺应有5-10cm左右摊铺重叠。

每段碾压之前，应先对纵缝进行初压，有不足之处，在碾压前进行人工修整。

2.3.7.2为了防止纵向接缝出现冷接缝，每天将完工时，把接头做齐，上下层的纵缝应错开15cm以上，表层的纵缝应顺直，且宜留在车道区画线位置。

2.3.8接缝处理

2.3.8.1上下两层的横向接缝均应错开1米以上，采用垂直的平接缝。

每天在摊铺前用三米直尺检查已压实的路面接缝处的厚度及标高能否满足要求，对不合格部分进行清除，清除干净后在接缝处涂上一层粘层油。

2.3.8.2摊铺机正式摊铺前，加热熨平板，预热已压实的路面使其软化，再用热混合料预热，以加强新旧混合料的粘结。

2.3.8.3碾压时，先用钢轮压路机进行横向碾压，压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度约为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15~20cm，直到全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压，速度要慢（双机作业时先压一轮纵缝，再横压，最后纵压）。

2.3.8.4当接缝处用人工修整合格后，立即进行碾压，用三米直尺每隔2米检查一处，处处都必须达到平整度的要求标准。

确保接缝处的平整度符合要求

2.4柔性基层施工：

2.4.1各种规格的集科应分开堆放和供料，取自不同料源的集科应分开堆放，每个料源的材料要进行抽检试验，并报监理工程批准。

2.4.2稳定料的拌和：

2.4.2.1采用机械拌和，在稳定料拌和之前应对计量系统进行检定、校正，经监理工程师验收合格后方可正式投入生产。

2.4.2.2稳定料拌和严格按监理工程师批准的配合比，并根据现场粗、细集料的含水量进行调整后的施工配合比进行拌和。

在稳定料拌和前应严格按施工配合比要求对各种集料的用量进行准确调试后才能批量生产。

2.4.2.3在稳定料拌和过程应随时检查砼的和易性、合气量、弯拉强度等三项检验，并从搅拌机的初期、中期和后期取样作试件，以检验搅拌机拌制稳定料的均匀性。

2.4.2.4稳定料的各种材料采用磅秤准确计量，计量误差为：

外加剂±2%，粗细集料±3%。

2.4.2.5确保稳定料搅拌的纯拌和时间，盘时间严格按招标文件要求控制。

2.4.2.6每天由对稳定料的生产进行全面的监督，并打印出每盘拌和料实际配合比，将搅拌机的实际配料记录和材料使用进行统计，机械操作参数以及搅拌稳定料的时间、数量等记录进行统计，并作定期分析，提高其生产质量的均匀性。

2.4.3稳定料运输

2.4.3.1运输采用水泥配备运输车。

2.4.3.2数量应根据运量、运距确定。

2.4.3.3稳定料拌和料从搅拌机出料后，运铺筑地点进行摊铺完毕的最长允许时间，由试验室根据水泥混凝土初凝时间及施工验结果确定，一般不应大于2h，在气温不同的条件下，可以采用由外加剂来调节初凝时间。

2.4.4稳定料的摊铺

2.4.4.1采用铺机进行路面铺筑，单幅先摊铺行车道和超车道，然后再摊铺硬路肩。

行车道与硬路肩设置纵缝。

横向缩缝和胀缝按设计图纸要求进行设置。

2.4.4.2滑模摊铺时，采用正面供料，有专人指挥车辆卸料。

料时要根据装载量及摊铺宽度均匀地倾倒在摊铺机前预定的位置，距离要均匀，并用挖掘机进行辅助布料，使摊铺机前混凝土始终保持在适当的高度，以有利布料犁很好的左右布料。

滑模连续摊铺通过钢筋混凝土路面、桥头反革命搭扳、前置式胀缝时，采用带加长臂的挖掘机布料。

严禁机械直接压在钢筋网及其支架。

2.4.4.3在摊铺的过程中，应随时测量校核路面的标高、厚度、宽度、中线、横坡等技术参数，并及时将这些信息通知机手，以便调整铺机上传感器、挤压板等设备，以保证所铺的路面满足设计要求。

对出现倒边、塌边现象处，采用顶侧模或上部支方铝管，边缘补料修整。

如缺陷严重，立即对摊铺机进行调整，经调整后仍不能克服时，应立即停机，查出原因，清除弊端后方可继续工作。

2.5排水工程

排水沟设置于护坡道外侧，汇集路面水和边坡径流水，纵向排水沟与桥涵结构物、自然渠道、河塘有设置的横向排水沟配合形成完整的排水体系，沟底纵坡根据自然地面情况和排水要求进行施工，因雨水少不外排。

当坡度大于1：

1.5时，采设置急流槽或吊沟跌水过流、消力。

2.5.1排水沟

排水沟的边坡必须平整，稳定密实，严禁贴坡、坡度平顺，排水畅通，无阻水现象，边沟和涵洞接合处与涵洞建筑配合，以便水流通畅进入涵洞，平曲线段排水沟施工时，沟底纵坡应于曲线前后沟底纵坡平顺衔接，不允许曲线内侧有积水或外溢现象发生，排水沟的线型整体要求平整，采用直线形，转弯处做成弧形，其半径不小于10m。

排水沟每隔10~15设一道伸缩缝，宽2厘米，内填浸沥青麻绳（木板）。

2.5.2跌水与急流槽

跌水的台阶高度可根据当地地形、地质条件决定，其高度和长度与原地面坡度相适应，急流槽的坡度按1:

2施工，同时与地面相配合，当急流槽的砌筑使水流自然进入涵洞，其基础应嵌入地面以下，并设护滑平台，路堤边坡的急流槽使水流入排水沟提供一个顺畅通道。

2.6防护工程

本标防护工程一般有拱形护坡、浸水护坡、满护、仰斜式挡墙、衡重式挡墙、植草防护多种形式防护。

浆砌片石护坡、护脚、护肩、护面墙菱形骨架护坡均按设计位置、形式并结合实际情况施工，施工要符合规范要求，各类排水设施的位置、断面、坡度、标高及使用材料应符合设计要求，排水设施要求纵坡顺畅，沟底平整，无冲刷和阻水现象。

2.6.1护坡

2.6.1.1砌石圬工砌筑前先清除基底及坡面松动岩块浮碴；墙基置于稳定的基石（土）上，遇软弱基础应加深或扩大基础，或采取其他加强措施。

开挖尺寸必须符合设计要求，并经监理工程师认可后方可进行圬工施工。

2.6.1.2砌石所有材料及其它要求要遵守砌石圬工有关技术规范和规则。

砌筑时分段、分层进行，要求丁顺搭配，墙背分层回填。

施工缝、沉降缝、泄水孔等严格按图及规范要求施工。

2.6.1.3不得在昼夜平均气温低于+5℃或石料受冻的情况下进行浆砌体的施工。

2.6.1.4圬工砌筑时要求坚实稳定，表面平整美观，砂浆按设计要求用机械拌合。

2.6.1.5砌体咬扣紧密，嵌缝饱满密实，勾缝平顺无脱落，缝宽大体一致。

2.6.1.6本合同段采用混凝土抗滑桩。

、排水管道施工工艺流程：

定位放线→沟槽开挖→沟槽支撑→埋地管道基础→清理承口插口→下管（排管）→→检查管道支墩→管道检验与试压→沟槽的回填土→验收

1、土方开挖采用机械开挖，槽底预留20cm由人工清底。

开挖过程中严禁超挖，以防扰动地基。

对于有地下障碍物（现况管缆）的地段由人工开挖，严禁破坏。

2、沟槽开挖尽量按先深后浅顺序进行，以利排水。

3、挖槽土方处置，按现场暂存、场外暂存、外弃相结合的原则进行。

开槽土方凡适宜回填的土选择妥善位置进行堆放，但不得覆盖测量等标注，均暂存于现场用于沟槽回填。

回填土施工前制定合理土方调配计划，作好土方平衡少土方外运及现场土方调运。

4、开槽后要对基地做钎探，按地勘要求执行，遇局部地基问题，如墓穴、枯井、废弃构筑物等应及时通知设计并会同有关人员现场共同协商处理意见，不得擅自处理。

5、开槽后及时约请各有关人员验槽，槽底合格后方可进行下道工序。

如遇槽底土基不符合设计要求，及时与设计、监理单位及地勘部门联系，共同研究基底处理措施，方可进行下道工序。

6、铺设砂垫层。

将砂子找平后用平板振动夯夯实，砂垫层的平整度、高程、厚度、宽度、压实度须符合设计要求，验收合格后方可下管。

7、下管

a.给水管道工程的管材、管道附件等材料，应符合国家现行的有关产品标准的规定及设计要求，并具有出厂合格证，其材质不得污染水质。

b.管道及管件应采用兜身吊带或专用工具起吊，装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击；接口及管的内外防腐层应采取保护措施。

c.在沟槽检底后，经核对管节、管件位置无误后立即下管。

下管采用汽车吊，下管时注意承口方向保持与管道安装方向一致，同时在各接口处掏挖工作坑，工作坑大小为方便管道撞口安装为宜。

d.清理承口

清刷承口，铲去所有粘结物，如砂子、泥土和松散土涂层及可能污染水质、划破胶圈的附着物。

e.清理胶圈，上胶圈将胶圈清理洁净，上胶圈时，使胶圈弯成心形或花形放在承口槽内就位，并用手压实，确保各个部位不翘不扭。

胶圈存放注意避光，不要叠合挤压，长期贮存在盒子里面，或用其他东西罩上。

f.清理插口表面

插口端是园角并有一定锥度，在胶圈内表面和插口外表涂刷润滑剂（洗涤灵），润滑剂均匀刷在承口内已安装好的橡胶圈表面，在插口外表面刷润滑剂刷到插口坡口处。

8检查

第一节管与第二节管安装要准确，管子承口朝来水方向。

安完第一节管后，用钢丝绳和手板葫芦将它锁住，以防止脱口。

安装后，检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺插入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确，并要派人进入管里检查胶圈是否撞匀。

9安装注意事项

①管子需要截短时，插口端应加工成一定锥度的坡角。

割管必须用球墨铸铁管专用切割机，严禁采用气焊。

②上胶圈之前注意，不能把润滑剂刷在承口内表面，不然会导致接口失败。

③由于上水管件（即各处三通、弯头、大小头等）均为铸铁管件或钢制管件，其外径尺寸与球墨铸铁管不同，无法用胶圈的方法安装，均需采用揣袖、石棉水泥打口对接，因此施工中管件的实际使用时要超出设计的材料数量。

④安装弯头及三通等处时，有水平推力作用时，设置支墩后背防止管脱开，支墩结构参见《给水设计通用图集》TG41～TG43。

⑤使用的润滑剂应对水质、胶圈、管件及人无副作用。

10敷设标志带

在上水管上粘贴黄色上水标志带。

为保证粘贴质量要求，在标志带粘贴之前，应先清理管道上的尘土，标志粘贴要平整顺直，不得有褶皱。

11井室砌筑

①砖砌前，将砖砌部位清理干净，洒水湿润。

对凿毛处理的部位刷素水泥浆。

②井室为圆形时，以圆心为控制中心挂线，随砌随检查井室尺寸。

收口时每次收进尺寸，四面收口的不超过3厘米，三面收口的最大可收进4-5厘米。

采用丁砖砌法，两面排砖，外侧大灰缝用“二分枣”砌筑。

③砌完一层后，再铺浆砌筑上一层砖，上下两层砖间竖向缝错开,水平灰缝和竖向灰缝控制在8—12mm。

④砖砌采用“三一”法砌筑，即一铲灰、一块砖、一挤揉。

若采用铺浆法砌筑时，铺浆长度不超过

500mm,砖砌体水平灰缝砂浆饱满度不得低于90%，竖向灰缝采用挤浆或加浆法，使其砂浆饱满。

严禁用水冲浆灌缝。

⑤井室中踏步随井室墙体砌筑随安装，位置准确，随时用尺测量其间距，在砌砖时用砂浆埋设牢固，不得事后凿洞补装，砂浆未凝固前不得踩踏。

⑥砖墙勾缝砂浆塞入灰缝中，压实拉平，深浅一致，横竖缝交接处应平整。

凹缝比墙面凹入3-4毫米，勾完一段应及时将墙面清扫干净，灰缝不应有搭茬、毛刺、舌头灰等现象。

⑦各种附件井如位于道路和步道下，井口高度与路面平；在绿地处，则井口高于地面200mm。

井盖应注上“再生水”字样，井盖涂上绿色标志。

⑧钢筋混凝土盖板安装采用汽车吊吊装就位，安装前用设计要求进行座浆。

⑨检查井井盖高程应与路面及室外地面高程接顺。

当检查井位于绿地内时，井盖宜高于绿地20cm。

上水管线具体施工方法参照《给水通用图集》。

3.1.12沟槽回填

DN400管道按管道纵断面施工，DN300管道管顶覆土里现有地面不小于1.1米，DN300以下管道管顶覆土里现有地面不小于1.0米。

①水压试验前，除接口处管道回填至管顶50cm以上。

三通两侧5米在试压前还土至管顶上1米。

②管道两侧回填高差不超过20cm。

回填分层进行。

管道两侧和管顶以上50cm用木夯夯实，每层虚铺厚度不大于20cm；管顶以上50cm至地面用蛙式打夯机夯实，每层虚铺厚度20-25cm；应做到夯夯相连，一夯压半夯。

③分段回填时，相邻两段接茬呈阶梯形。

回填土不得有石块、房渣土等不能夯实的土质，防腐层周围用细土回填，检查井周围采用石灰土回填。

⑤局部覆土小于1.3米采取保护措施,特别是过街部分和通道下部，管线两侧砌砖墙,中间填砂,上盖盖板。

回填压实度标准:

a.胸腔部分≥95％

b.管顶以上50cm范围内≥85％

c.其余部位≥90％

二、钢管焊接口施工方案

1施工流程

挖槽→砂垫层铺设→下管→对口焊接→焊缝检查→管件安装→试压→固定口外防腐→土方回填→管道内防腐→冲洗消毒→勾头。

2主要施工方法

①测量放线（见球墨铸铁管施工方法）；

②沟槽开挖（见球墨铸铁管施工方法）

③铺设砂垫层将砂子找平后用平板振动夯夯实，砂垫层的平整度、高程、厚度、宽度、压实度须符合设计要求，验收合格后方可下管。

④管道安装及焊接

a.下管采用16～30T汽吊进行，用高强尼龙带缠绕管身，慢慢下入基槽。

管下不得垫方木、石子。

以防止损坏管身防腐层，管道必须放置在管沟中心。

b.吊车由专人指挥，起吊速度均匀，回转平整，下落低速轻放，不得忽快忽慢、突然制动。

c.管道焊接

①参加管道焊接的焊工，必须经过考试合格，并取得劳动局颁发的焊工合格证，并报送监理单位。

钢管定位接口采用龙门架，人工配合。

为保证焊接质量，应对焊口内100mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清扫干净，检查管口不得有夹层、裂纹等缺陷。

有风天气焊接时工作坑周围应用瓦楞铁设置防风棚，四级以上风力时停止焊接。

钢管对口前必须首先修口，使钢管端面坡口角度、钝边、圆度等，均符合对口接头尺寸要求d.对口时应使内壁齐平，可采用长400mm的直尺在接口内壁周围顺序找平，错口的允许偏差为0.2倍壁厚且不大于2mm。

焊条使用前的12小时对焊条进行烘干处理（烘干温度150度～200度），现场使用时，使用保温筒装焊条，保证焊条干燥。

管道接口采用手工电弧焊，焊条规格必须符合设计要求，当管径小于800mm时采用三层焊接；当管径大于800mm时采用外三内二共五层焊接，每道焊口由两个焊工同时施焊。

点焊时焊条应与焊接时采用的焊条性能相同。

钢管的纵向焊缝端部不得进行点焊，点焊的厚度应与第一层焊接厚度相同，底部必须焊透。

点焊间距50～60mm，点焊焊点5点。

焊接第一层前应对点焊点进行检查，如发现裂纹应铲除重焊。

焊缝表面的咬边深度δ≤0.5mm，连续长度≤100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度的10%，且不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔渣、飞溅物。

管道接口采用多层焊接，第一层焊接必须均匀焊接，并不得焊穿；在焊接以后各层时，将前一层的熔渣全部清理干净。

每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8～1.2倍。

各层引弧点和熄弧点均错开。

管道闭口施工时，夏季在夜间管内温度20℃＋3℃下进行，冬季在中午温度较高的时候，且管内温度在10℃＋3℃下进行。

钢管对接纵向焊缝位于中心垂直线上半圆45º左右，相邻管段连接处两管纵向焊接间距不小于管外经30º弧长。

管道中心偏差为10‰，高程偏差为＋20mm。

管道每个接口焊完后，需在来气方向距离焊口100mm处，用钢印打上焊工代号；管道焊缝要有排管图，并标明探伤位置、编号以及焊工代号。

每一管段施工完毕后，管端应安置堵板，防止污物进入管内。

3井室砌筑

4附件安装

①附件安装前检查合格，具备出厂合格证及有关技术资料，安装前检查其压盖、螺栓是否有足够的调节余量。

②操作机械和传动装置是否动作灵活、指示准确，并清理干净。

法兰端面保持水平，不得用强紧螺栓法来消除歪斜，且偏差不大于2mm。

法兰连接要保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓的自由穿入。

③螺栓使用相