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rccm管材部分
RCCM——1993
目录
M100总则
M110第Ⅱ卷总体编排及其适用范围
M120力学性能
M130残留元素
M140制品和车间的技术鉴定
M150热处理
M160样件
M200钢和合金
M220奥氏体不锈钢
M300制品和零件
M310引言
M320轧制或锻造棒材
M330板材
M340管材
M350锻钢件
M360铸钢件
M370基本金属见证件
M380锻造比
M1000碳钢
M1110铸件类
M1111压水堆蒸汽发生器一回路侧封头用碳钢铸件
M11121、2、3级设备用承压碳钢铸件
M1114压水堆用碳钢铸造的隔离阀阀体
M1115压水堆冷却剂泵电动机基座用的碳钢或合金钢铸件
M1120锻件类
M11212、3级管板用碳钢锻件
M11221、2、3级设备碳钢锻件和冲压件
M1123用于2、3级辅助泵轴的碳钢锻件
M1130钢板类
M1131用于1、2、3级设备的碳钢钢板
M11321、2、3级设备碳钢制冲压件
M1133用于2、3级辅助管路的用填充金属焊接的冷加工或热加工碳钢接管
M1134通用结构用的S1级和S2级钢板梁和商品级棒材
M1140钢管类
M1141TU42C和TU48C型碳钢制2级无缝钢管
M1142用于3级管路、不用填充金属焊接的TSE220和TSE250型碳钢卷焊管
M1143TSE220和TSE250型3级碳钢无缝钢管
M1144直径大于450mm经锻、挤或拉制的TU42C和TU48C型2、3级碳钢无缝钢管
M1145用于2、3级辅助管路具有填充金属焊接的冷轧或热轧碳钢卷焊管
M1146用于S1级和S2级支撑件的碳钢无缝钢管
M1147用于2、3级热交换器的无缝碳钢拉拔管
M1148用于2级管路、无填充金属焊接的TU42C和TU48C型热轧或冷轧碳钢管
M1149用于2级管路的冷或热加工碳钢焊接管件
M1150钢管类(续)
M1151用于3级管路冷或热成形的碳钢焊接管件
M2000合金钢
M2100Mn-Ni-Mo钢
M2110锻件类
M2111承受强辐照的反应堆压力容器筒节用的Mn-Ni-Mo合金钢锻件
M2111’承受强辐照的反应堆压力容器筒节用的空心坯料Mn-Ni-Mo合金钢锻件
M2112不承受强辐照的反应堆压力容器筒节用的可焊Mn-Ni-Mo合金钢锻件
M2112’不承受强辐照的反应堆压力容器筒节用的可焊Mn-Ni-Mo合金钢锻件
M2113压水堆压力容器过渡段和法兰用的Mn-Ni-Mo合金钢锻件
M2114压水堆压力容器管嘴用的Mn-Ni-Mo合金钢锻件
M2115压水堆蒸汽发生器管板用的18MND5Mn-Ni-Mo合金钢锻件
M2116压水堆蒸汽发生器支撑环用的Mn-Ni-Mo合金钢锻件
M2117压水堆冷却泵主法兰用的Mn-Ni-Mo合金钢锻件
M2119压水堆蒸汽发生器用的18MND5Mn-Ni-Mo合金钢锻件
M2120钢板类
M2121压水堆压力容器制封头用的Mn-Ni-Mo合金厚钢板
M2122用于压水堆压力容器的Mn-Ni-Mo合金钢压制封头
M2125压水堆稳压器和蒸汽发生器支撑构件用厚度为30~110mm的18MND5Mn-Ni-Mo合金钢钢板
M2126压水堆承压边界用的18MND5Mn-Ni-Mo合金钢钢板
M2127压水堆承压边界用的18MND5Mn-Ni-Mo合金钢热成形压制封头
M2128压水堆压力容器承压边界用的18MND5Mn-Ni-Mo合金钢制两板对焊经热成形的封头
M2130锻件类
M2131压水堆压力容器封头用Mn-Ni-Mo合金钢锻件
M2132压水堆冷却剂泵轴组件用Mn-Ni-Mo合金钢锻件
M2133压水堆蒸汽发生器壳体用18MND5Mn-Ni-Mo合金钢锻件
M2134压水堆蒸汽发生器底封头用18MND5Mn-Ni-Mo合金钢椭圆形锻件
M2140其它类
M2141压水堆蒸汽发生器锻造底封头用Mn-Ni-Mo合金厚钢板
M2142用Mn-Ni-Mo合金钢板压制并用顶出管嘴法制造的压水堆蒸汽发生器锻造底封头
M2143压水堆蒸汽发生器管板用的18MND5Mn-Ni-Mo合金钢锻件
M2300Ni-Cr-Mo钢
M2310螺栓类
M2311制造压水堆压力容器螺栓用的Ni-Cr-Mo-V合金钢锻造棒材
M2312制造压水堆压力容器和反应堆冷却剂泵螺栓紧固件的含钒或不含钒的Ni-Cr-Mo合金钢锻造棒材
M2320钢板类
M2321制造压水堆冷却剂泵飞轮用的Ni-Cr-Mo合金钢钢板
M4108产品采购技术规范
热挤压镍——铬——铁合金(NC30Fe)钢管
0适用范围
本规范适用于热挤压NC30Fe合金钢管。
1冶炼
合金应在电炉中精炼。
也可经真空或电渣重熔。
2化学成分
2.1规定值
熔炼分析和成品分析所确定的化学成分,应符合表I规定的要求。
表I
AFNOR牌号
NC30Fe
元素
熔炼分析和成品分析,%
碳
0.010~0.040
硅
≤0.50
锰
≤0.50
硫
≤0.010
磷
≤0.015
镍
≥58
铬
28.00~31.00
铁
8.00~11.00
铜
≤050
钴
≤0.020(力争≤0.010)
钛
≤0.50
铝
≤0.50
2.2化学分析
2.1.1熔炼分析
炼钢厂应在浇注时取样,分析报告由厂长或厂长正式委派的代表签证。
若合金经真空或电渣重熔时则在钢锭底部取样。
还应提供一个成品分析化学成分单。
分析按MC1000的规定进行。
3制造
3.1制造程序
开始制造前,制造商须制订包括下列内容的制造程序:
a)冶炼形式和方法;
b)所用锭子的重量(和类型);
c)钢锭头、尾切除百分比;
d)热加工的各个阶段;
e)中间热处理和最终力学性能热处理条件;
f)验收试验用试料在钢管上的位置图;
g)在试料上截取试样的平面图。
必须按时间先后为序列出热处理、取样、无损检验等各个操作过程。
3.2热加工
生产热挤压钢管的圆钢或坯料应取自充分切除头部和尾部的钢锭。
总锻造比应大于3。
3.3热处理
3.2.1性能热处理
最终性能热处理应包括加热到1000℃到1150℃之间然后快速冷却。
如果热加工的终了温度在这个温度范围内,且能得到所要求的力学性能,则不要求在炉内进行热处理。
这种情况下,应详细记录热加工终了温度和冷却条件。
钢管应经受715℃±15℃最少5小时的附加热处理。
4力学性能
4.1规定值
力学性能规定值列于表Ⅱ。
表Ⅱ
试验项目
试验温度
℃
性能
规定值
拉伸
室温
R0.002
240/400MPa
Rm
≥550MPa
A%(5D)
≥30
350
R0.002t
(1)
≥180MPa
Rm
≥497MPa
布氏硬度
室温
仅供参考
4.2取样
应在经附加热处理后的交货状态的钢管端部截取试料。
这些试料须作适当的标识。
这些试料应有足够的尺寸以能截取有关试验和可能做复试所需的试样。
拉伸试样的纵轴线应平行于钢管的轴线,并位于壁厚的二分之一处。
4.3试验
4.3.1试验项目和数量
每批钢管取一根进行硬度测量。
力学性能检验按批进行。
每批进行如下试验:
——每批取2根钢管各进行一个室温拉伸试验。
——一个350℃下的高温拉伸试验。
——一个显微组织检验。
所谓批是由以下条件的钢管组成:
——出自同一炉罐号;
——相同直径;
——相同壁厚
——组成一炉进行性能热处理,或经受相同热处理过程。
一批限量为50根,总长不超过200m。
4.3.2试验实施方式
A——室温和高温拉伸试验
a)试样
试样的尺寸应符合MC1000的规定。
当钢管壁厚不允许提供直径10mm圆形截面试样时,可按MC1000规定,用矩形截面试样或整截面管段代替圆截面试样。
b)试验方法
必须按MC1000的规定进行拉伸试验,并记录以下数值:
——残余伸长0.2%条件下屈服强度,MPa;
——极限拉伸强度,MPa;
——断后伸长率,%;
c)结果
测得的结果必须符合表Ⅱ中规定的要求。
如果结果不是这样,且试样有物理缺陷(不影响制品的使用能力),或由于试样装夹不妥、或试验机运行失常而使试验结果不合格时则必须另取试样重作试验。
如果第2次试验合格,该(批)钢管合格,反之则按下述规定执行。
如果其结果不合格,不是由于上述任何一种原因所致,则可对测得的每个不合格结果再取双倍试样进行复试。
复试试样取自不合格试样的邻近部位,若复试结果均合格,则该(批)钢管予以验收,反之,则必须拒收(见4.4)。
B——硬度试验
硬度试验应按照MC1000规定要求进行。
C——显微组织——晶粒度
应在钢管的横截面上观察显微组织。
晶粒度检验(见MC1000)仅作为参考资料保存。
金相显微组织检验主要显示碳化物的晶界析出,是无析出还是少量析出。
4.4重新热处理
由于一项或几项力学性能试验结果不合格而被拒收时,可重作热处理。
重新热处理的条件必须列入试验报告。
在此情况下,试样必须按4.2的规定截取。
要进行的试验内容须与4.3的规定相同。
重新热处理只允许2次。
5表面检验——表面缺陷
5.1目视检查
成品钢管应经目视检查,钢管的内外表面应完整,无有害于使用的缺陷。
5.2液体渗透检验
在最终机加工后,钢管的外表面和焊接边缘应进行液体渗透检验。
按MC4000规定进行液体渗透检验。
尺寸等于或大于1mm的任一显示应予记录。
凡呈现下述显示的缺陷都不能验收:
——线状显示;
——尺寸超过3mm的非线性显示;
——3个或3个以上间距小于3mm的排列成行的显示;
——在100cm2的矩形面积上,累计有5个或5个以上密集痕迹。
该矩形长边不大于20cm,且位于痕迹评定最严重的部位。
6体积检验
6.1方法
超声波检验按MC2500的规定进行。
表面条件应符合MC2100的规定。
检验使用横波对纵向和横向缺陷进行探测。
6.2验收准则
只有信号幅度低于MC2540规定的基准管缺口信号幅度的才能接受。
7缺陷的清除和修补
原则上,接管零件上有目视检查或无损检验发现的不可接受的缺陷时应报废。
表面缺陷在以下条件下可以用打磨法清除:
——打磨后的厚度仍在图纸规定的公差范围以内;
——打磨与周围表面平滑衔接。
——打磨后经液体渗透检验(见5.2)。
任何情况下禁止进行焊补。
8尺寸检查
板材的尺寸应符合订货单中图上的规定。
9标记
供货商必须按B1300的规定采用其标志和标志方法。
与板材一起交货的试料,应按订货单的要求进行标记。
10清洁—包装—运输
必须在订货单中规定各种要求。
11试验报告
不论交货前的板材状况如何,供货商在每一项试验后必须建立以下相应的报告:
——熔炼分析和成品分析的化学成分单;
——板材的热处理记录分析卡或终轧条件(若重新热处理,则所有热处理记录);
——力学性能试验报告;
——无损检验报告;
——尺寸检验单;
——显微组织检验报告。
这些报告必须包括:
——炉罐号和板材编号;
——供货商识别标志;
——订货单号;
——如有必要,检查机构的名称;
——试验和试验结果,以及规定值。
M4100镍——铬——铁合金
M4101产品采购技术规范
用于压水堆蒸汽发生器管束的镍——铬——铁合金无缝管
(93版本,2000英语版本中遗漏)
0适用范围
本规范适用于可焊镍—铬—铁合金无缝管的采购,该件用于压水堆蒸汽发生器管束。
1冶炼
合金用电炉,或采用技术相当的其它冶炼工艺冶炼。
金属可以在电渣熔炼炉或真空自耗电极炉中重熔。
2化学成分
2.1规定值
熔炼分析和成品分析所确定的化学成分,应符合I规定的要求。
表I
AFNOR牌号
NC15—Fe
元素
熔炼分析和成品分析,%
碳
0.010~0.050
硅
≤0.50
锰
≤1.00
磷
≤0.025
镍
≥72
铬
14.00~17.00(力争≥15.50)
铁
6.00~10.00
铜
≤050
钴
≤0.10(力争0.05)
钛
≤0.50
铝
≤0.50
硫
≤0.015
2.2化学分析
2.1.1熔炼分析
当合金经真空重熔或电渣重熔时,熔炼分析试样应在浇注时取样或在试验锭块上取样。
此分析应按MC1000的规定进行。
分析报告由厂长或厂长正式委派的代表签证。
2.1.2成品分析
在直管切割至规定长度的同时,每炉罐截取一段试料管按MC1000的规定作成品分析。
3制造
3.1制造程序
开始制造前,管材制造商须制订制造程序,将冶炼方法和加工的不同阶段(锭子锻造或热轧、棒料剥皮、坯料挤压、冷轧或冷拉)按先后次序列出,同时明确规定中间及最终热处理、矫直、酸洗、磨削、抛光和表面清理的所有操作过程,以及在直管制造个阶段进行的各种检验或检查。
另外,冷弯成U形管的条件也应明确规定。
3.2预制批管
管材在每一次新的工业生产之前(见M145—2)都必须试制代表供货状态的批管。
按M145规定方式试制的批管,可用于标定无损检验方法(6.3)。
应随机抽取试料管进行补充检查,用以证实所采用的预防措施,特别是在涂油阶段的预防措施和不同热处理所用保护气体的选择,能避免由于碳化(碳化有损于管子和设备的使用能力)所引起的各种表面污染。
符合规范要求的预制批管中的管子可以使用。
3.3交货状态——热处理
根据以下规定的条文,管子交货前,应在直管状态进行一次退火处理,并在矫直、磨削及表面喷砂后,进行补充热处理。
小曲率半径的弯管,还应进行消除应力热处理。
3.3.1直管退火处理
在最后一道冷轧或冷拉后,管子应在连续式炉子内并在保护气氛下进行热处理,随后快速冷却。
保温阶段的名义温度及保温时间,应附于3.1所提到的制造程序中。
在最冷管上测得的最低退火温度不得低于950℃,在该温度下的保温时间,不得少于2分钟。
炉温及管子通过速度应连续记录。
3.3.2直管补充热处理
经矫直、外表面磨削以及内表面喷丸处理后的直管,应进行补充热处理。
补充热处理的保温温度为715±15℃,保温时间至少为12小时。
所涉及到的热循环应在3.1所述的制造程序中规定。
热处理应在真空或保护气体中进行。
应采取措施防止管子在热处理后发生变形。
若必须重新矫直,或必须对表面进行机械磨削或喷砂处理以清除可能产生的氧化层时,则应按上述条件重新进行补充热处理。
3.3.3小曲率半径弯管消除应力热处理
凡U形管曲率半径小于管子直径10倍者,需进行消除应力热处理:
保温温度为715±15℃,保温2小时。
应在真空或保护气体中进行上述热处理,以防止表面氧化。
本处理的实施方式3.1中提到的制造程序中规定。
在相当于直管补充热处理(见3.3.2)及弯管消除应力热处理(见3.3.3)的热循环温度700/730℃下保温的累计时间,不得超过60小时。
如果在设备技术规格书中明确规定或在其它有关合同文件中有规定时,可不进行3.3.2和3.3.3所规定的热处理。
3.3.4最终热处理后管子的调整
在直管补充热处理后,或在小曲率半径弯管消除应力热处理后,只准用不低于400号的砂纸进行局部手工打磨。
在最后检验阶段,只允许较小的、局部的调整(圆的形状,或直管部分的直线度),且这是在制造商提供了下列有效验证的情况下:
——对于弯曲后进行补充热处理的小曲率半径弯管,制造商应对相同尺寸的管子进行试验,以证明所产生的任何残余应力均不大于在管子最小曲率半径部分所测量的值,这些管子是弯曲后没有进行消除应力热处理的。
可采用牌号为Z2CND17—12的管子按MC1362的规定进行试验。
——对于弯曲后不进行补充热处理的管子,制造商应对相同尺寸的管子进行试验,以证明所产生的残余应力保持在弯曲加工中所产生的残余应力范围内。
可采用牌号为Z2CND17—12的管子按MC1362所述的方法对相应的残余应力水平进行比较评定。
4力学性能及显微组织
4.1规定值
力学性能规定值列于表Ⅱ。
表Ⅱ
试验项目
试验温度℃
性能
规定值
拉伸
室温
R0.002
275/450MPa
Rm
≥550MPa
A%(5D)
≥30
350
R0.002t
(1)
≥215MPa
(1)保载5分钟后,残余变形0.2%的条件屈服强度。
4.1.1硬度试验
最大硬度应不超过HRB92。
4.1.2显微组织——晶粒大小
按MC1000规定确定的显微组织晶粒大小指数,应不低于5。
4.2取样
试验用试料取自3.3.2规定的补充热处理后的直管。
4.2.1批的组成
为了进行力学性能测试,将管子集合成批,每批重量不得超过2000kg。
组成批的管子为:
——出自同一炉罐号;
——用相同的制造工序加工;
——经过相同的退火热处理过程(见3.3.1)及补充热处理(见3.3.2)。
对于每一个补充热处理的炉次,应至少做一组试验。
4.3试料管的试验
4.3.1试验项目和数量
每批管子中随机挑选一些管子,截取超长部分进行下列试验:
室温拉伸试验
在每批中至少1%的管子的一端各取一个试样。
高温拉伸试验
在每批中任一根管子的一端取一个试样。
如果同一炉罐号的数批管子,其制造与热处理又相同,可在这数批中任选一根管子进行试验。
硬度试验
至少对2%的管子,在两端各做一个试验。
扩口试验
至少对1%的管子,在两端各作一次试验。
晶粒大小
至少对1%的管子,在其一端做一个试验。
4.3.2试验实施方式
A——室温拉伸试验
a)试样
试样为一段管子,其截面应包括管子的整个截面。
b)试验方法
必须按MC1000的规定进行拉伸试验,并记录以下数值:
——残余伸长0.2%条件下屈服强度,MPa;
——极限拉伸强度,MPa;
——断后伸长率,%;
c)结果
测得的结果必须符合表Ⅱ中规定的要求
如果试样有物理缺陷(不影响管子的使用能力),或由于试样装夹不妥、或试验机运行失常而使试验结果不合格时则必须另取试样重作试验。
如果第2次试验合格,该(批)管子合格,反之则按下述规定执行。
如果其结果不合格,不是由于上述任何一种原因所致,则可对测得的每个不合格结果再取双倍试样进行复试。
复试试样取自不合格试样的邻近部位,若复试结果均合格,则该(批)管子予以验收,反之,须经重新热处理后再试验。
B——高温保载5分钟后残余伸长0.2%条件下屈服强度的验证
a)试样
试样必须与室温拉伸试验所用试样相同(见4.3.2A)。
b)试验方法
必须按MC1000的规定用“滞后环法”进行试验。
试验应持续进行直至试样断裂,抗拉强度和断后延伸率作为资料而测定。
c)结果
试验结果应符合表Ⅱ的规定。
若不能满足,按4.3.2A“结果”条款处理。
C——硬度试验
将一段管子沿平行于管子轴线的平面锯开后,在管子的内表面测定洛氏硬度(B标尺)。
结果
结果应符合4.1.1规定的要求。
D——扩口试验
a)试样
试样为40mm长的一段管子。
b)试验方法
扩口试验应按MC1000的规定进行,采用顶角锥度60°的截头锥形芯棒。
c)结果
管子外径扩张30%后,管壁不得出现裂纹或裂口。
若达不到要求,则按4.3.2A中“结果”条款处理。
E——显微组织——晶粒度
在管子的横截面上观察显微组织。
结果
晶粒度应符合4.1.2的规定。
若达不到要求,则按4.3.2A中“结果”条款处理。
5表面检查
不论直管还是弯管,都应进行表面检查,以便发现可能影响使用能力的缺陷。
管子的内外表面应清洁、光滑,不允许有氧化或碳化的痕迹。
对表面应进行涡流检验,涡流检验按6.2节规定的条件进行,用以检验表面的碳化。
清除方法列于第7节。
在直管补充热处理(见3.3.2)或弯管消除应力热处理(见3.3.3)后,允许出现轻微的颜色变化,并与标准样品进行比较评定。
按MC7100的规定,通过与标准样品相比较,对外表面进行目检。
外表面不允许有超过标准样品规定范围的发纹、裂纹、毛刺、龟裂、划痕和搬运造成的损伤。
小的缺陷可按第7节规定的条件予以清除。
表面粗糙度应符合MC7200的规定。
外表面粗糙度(Ra)应不超过1.2μm,内表面粗糙度(Ra)应不超过0.8μm。
应从每批管中抽取1%作为样品管进行表面粗糙度测定。
不允许对成品管的表面进行酸洗。
6表面及内部缺陷检验
在直管状态时(弯管之前),每根管子应在整个长度上进行超声波检验和涡流检验。
可在3.3.2所述的补充热处理之前进行本项检验。
如果管子的端部不能作有效检验,可将端部切除。
在此情况下,供货商必须确定可切除的长度。
切除端部可在弯管后进行。
6.1超声波检验
6.1.1检验方法
应按MC2500的规定,对管子进行超声波检验,以检测纵向和横向缺陷。
检验时接收到的不同信号应予记录。
6.1.2设备调整
供应商应制定规范,详细叙述所用的设备、调整及检验方式。
尤其应将设备的特性及性能、超声波束的形状和尺寸(直径、发射频率、入射角、焦点尺寸)和管子通过的情况(间距、通过及旋转的速度)予以注明。
6.2涡流检验
6.2.1检验方式
应按MC6000的规定,采用围绕管子的外线卷,在管子全长度进行涡流检验。
检验中接收到的各种信号应予记录。
6.2.2设备调整
供应商应制定规范,详细叙述所用的设备、调整及检验方式的各种资料。
6.3缺陷一览表及报废准则
对于应判为拒收的缺陷,其报废准则按照缺陷一览表确定。
缺陷一览表系制造商在3.2中所述的预制批管上确定。
在超声波检验或涡流检验时,将实际缺陷产生的信号与标准切口产生的信号相比较,对不同类型的缺陷定出一个系数K:
K=报废界限/标准缺陷信号
在超声波检验或涡流检验中,只有信号小于或等于报废界限的管子才为合格。
7缺陷的清除和修补
一般情况下,管子上由目检或无损检验发现的超限缺陷部位应该切除。
不得用焊补法整修。
然而在允许的尺寸公差范围内,可以对管子表面进行轻微的打磨整修(用至少为120号的砂纸抛光外表面;内表面用刚玉喷砂),但只能在3.3.2中所述的补充热处理之前进行上述的操作。
管子经表面轻微整修后,应按第5和第6节的规定进行目检和内部缺陷检验。
补充热处理后只准用不小于400号的砂纸进行手工打磨。
8蒸汽发生器管涡流检验中背景噪波的控制
在涡流检验中,对背景噪波水平控制的目的是验证蒸汽发生器管在役检查的可能性。
8.1检验范围和方式
弯管前,应对所有管全长度上按MC6000的规定进行涡流检验,以确定背景噪波水平。
检验中所得到的所有信号应予记录。
8.2设备调整
供应商
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