水泥厂4600td熟料水泥生产线建设工程节能评估报告.docx

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水泥厂4600td熟料水泥生产线建设工程节能评估报告

拉法基瑞安重庆腾辉涪陵水泥有限公司4600t/d熟料水泥生产线建设工程

节

能

评

估

报

告

重庆剑谊工程管理咨询有限公司

拉法基瑞安重庆腾辉涪陵水泥有限公司

4600t/d熟料水泥生产线建设工程

第一章总论

一、项目名称、主办单位、企业性质及法人等概况

（一）项目名称、主办单位、企业性质及法人

项目名称：

拉法基瑞安重庆腾辉涪陵水泥有限公司4600t/d熟料水泥生产线建设工程

项目简称：

拉法基瑞安涪陵4600t/d生产线

项目主办单位：

重庆腾辉涪陵水泥有限公司

企业性质：

外商独资

企业法人：

周海红

（二）项目建设地址、进度安排及业主简介

项目建设地址：

重庆市涪陵区荔枝办事处，重庆腾辉涪陵水泥有限公司厂址西侧。

项目建设进度安排设想：

初步拟定项目建设期15个月。

（1）业主简介：

法国拉法基集团（Lafarge）创建于1833年，是全世界水泥产量最大的建材集团，在全球75个国家拥有企业，员工总数达8.3万人，2000年成为第一个与WWF（世界自然基金会）合作的工业集团。

1994年以来，拉法基集团4大产品领域已进入中国，其中水泥分支在中国9个城市和地区拥有20家工厂，员工人数超过11000人。

在中国市场上获取了良好的经验，在不降低拉法基集团标准的情况下建造和运营工厂，在各个项目中，正在不断获得成功的投资、管理经验。

拉法基一贯遵循可持续发展的承诺，坚持将工业技术与业绩发展、价值创造、尊重员工和当地文化、保护环境和自然资源、节约能源融为一体的战略。

拉法基集团一贯坚持把员工置于企业的核心位置，提倡相互尊重和信任，倡导诚实、坦率、相互协作的团队精神，并致力于为员工提供良好的工作、生活环境及自我实现、自我完善的广阔空间。

同时与中国政府和社区合作卓有成效，赢得了中国政府和中国客户的普遍信任。

2005年11月，拉法基集团又与香港瑞安集团在中国组建了新的合资企业拉法基瑞安水泥有限公司，年总生产能力达到2100万t水泥，成为西南地区的市场领导者。

重庆腾辉涪陵水泥有限公司（原重庆市涪陵水泥厂）由重庆腾辉集团于2003年出资收购，重庆腾辉集团由香港保罗集团和瑞安集团共同出资成立。

该公司位于重庆市涪陵区乌江边，主厂区距离涪陵区以南乌江西岸10公里处，是重庆市和涪陵区主要的水泥生产企业之一。

该公司目前拥有1条700t/d预热器窑。

2001年通过国家产品质量体系和产品质量认证，产品主要用于三峡工程、渝怀铁路及市区重点工程，为重庆市社会经济的发展做出较大的贡献。

2005年法国拉法基集团与中国西南地区最大的水泥生产企业瑞安建业合资发起成立了拉法基瑞安水泥公司。

拉法基入主重庆腾辉涪陵水泥有限公司后，采取了一系列的措施对工厂进行整改，给工厂注入新的活力。

为积极响应国家建材行业的产业政策，根据重庆市水泥工业“十一五”发展规划的精神，结合当地市场情况，拉法基瑞安水泥公司决定在重庆腾辉涪陵水泥有限公司厂址西侧，建设一条4600t/d新型干法水泥生产线。

目前业主已经与重庆市涪陵区人民政府签订了“新型干法水泥生产建设项目投资协议书”，并开展了矿山地质勘探工作。

（2）项目选址及用地方案

本项目厂址距涪陵城区10公里，距重庆市约160公里；南距武隆80公里;西距公司所辖大宝山石灰石矿约200米。

涪陵地处重庆市中南部，南接贵州，西倚湘鄂，向为交通要冲。

厂址位于涪白公路西侧，东面紧靠乌江，临近长江、乌江交汇处。

由涪白公路北上可到涪陵、重庆，南下可经319国道直达湘黔两省。

公路及水路交通运输较为便利。

根据重庆市涪陵区人民政府与拉法基瑞安水泥有限公司签订的项目投资协议书。

重庆市涪陵区人民政府同意重庆腾辉涪陵水泥有限公司使用工厂建设用地面积450亩，使用期限为50年；同意项目矿区用地850亩，出让期限50年。

二、节能评估报告书编制的依据和原则

1、评估依据

《中华人民共和国节约能源法》2007年10月28日修订

国发[2007]15号《国务院关于印发节能减排综合性工作方案的通知》

《水泥工厂节能设计规范》GB50443-2007

《水泥工业发展专项规划》发改工业[2006]2222号

《水泥工业产业发展政策》发改委2006年10月17日颁布

《水泥单位产品能源消耗限额》GB16780-2007

《民用建筑热工设计规范》GB50176-93

《评价企业合理用电技术导则》（GB/T3485-1998）

《评价企业合理用热技术导则》（GB/T3486-1993）

《评价企业合理用水技术通则》（GB/T7119-1993）

《公共建筑节能设计标准》（GB50189-2005），（DBJ50-05202006）

《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019-2003）

其他有关规范、标准

《重庆市固定资产投资项目节约能源评估和审查办法》的通知（渝办发[2008]64）

成都建筑材料工业设计研究院有限公司编制的《拉法基瑞安重庆腾辉涪陵水泥有限公司4600t/d熟料水泥生产线建设工程项目申请报告》（以下简称《报告》）

重庆腾辉涪陵水泥有限公司与重庆剑谊工程管理咨询有限公司签订的关于“拉法基瑞安重庆腾辉涪陵水泥有限公司4600t/d熟料水泥生产线建设工程项目”节能评估咨询合同

2、原则

认真贯彻相关节能法律法规和方针政策，对该项目方案进行严格审查，以确保该项目所采用的节能先进技术、设备和措施，符合国家相关政策。

从而达到节约能源，降低消耗，降低生产成本，提高企业经济效益和社会综合效益的目的。

贯彻国家建材工业“控制总量，调整结构，淘汰落后”的产业政策和发展方针，采用新型干法窑外分解水泥生产技术，满足重庆、涪陵及周边的国家重点工程、各大中型工程对高质量水泥的需要为指导思想。

在生产可靠的前提下，提倡技术先进。

要尽可能采用先进的工艺技术方案，降低工厂的运行成本。

要特别重视节能，应采用节能的工艺技术和国家推荐的节能机电设备，以降低生产成本。

采用纯低温余热发电技术，充分利用烧成系统产生的高温废气进行余热发电，以实现节能减排。

三、项目总投资、建设规模和建成后能源消耗情况

1、项目总投资

项目总投资68939.97万元，其中建设投资61535.20万元，支付建设期利息1904.77万元，铺底流动资金1650万元。

项目资本金27589.97万元，占项目总投资的40.02%，商请银行建设投资贷款37500万元，项目正常生产年份流动资金需用额为5500万元，除30%（1650万元）铺底流动资金由自有资金解决外，其余70%（3850万元）按申请银行流动资金借款考虑。

2、建设规模

项目建设规模为一条4600t/d新型干法熟料生产线，年产水泥231.7万吨。

产品方案：

熟料：

年产普通硅酸盐水泥熟料159.62万吨

水泥：

年产水泥231.7万吨

其中：

P.O52.5普通硅酸盐水泥11.58万吨（占5%）

P.O42.5普通硅酸盐水泥92.68万吨（占40%）

P.C32.5复合硅酸盐水泥127.44万吨（占55%）

3、建成后能源消耗情况

（1）主要能源消耗：

年实物煤耗：

212254t/a（燃料低位热值：

25680kJ/kg），折合标煤：

185982tce/a

年耗电量：

20.9×107kWh

余热发电量：

5.216×107kWh（其中余热发电系统自用电6%）

余热电站供电量：

4.903×107kWh，折合标煤：

19808tce/a

年外购电量：

15.997×107kWh

耗能工质主要有：

水：

103569t/a项目拟从乌江取水作为全厂生产生活使用

压缩空气：

由项目设置的空气压缩机站提供

（水和压缩空气均为项目自产，由项目耗电转化而来，项目耗电已涵盖了水和压缩空气的能源消耗，因此水和压缩空气不单独作为能源消耗计算。

）

（2）资源供应条件：

外购电：

主电源由重庆涪陵电力实业股份有限公司架空专线引来，供电电压110kV。

利用经过拟建厂址的10kV电源作为保安电源。

供电电源可靠,能满足本工程生产及辅助设施用电。

厂用电系统：

设置一台1250kVA10.5/0.4kV全密封油浸式变压器。

为提高厂用电供电可靠性，低压开关柜进线为两路：

厂用电变压器低压出线和窑头电气室引来一回低压电源，采用手动和自动切换。

窑头电气室引来电源按照汽轮发电机正常运转所需容量考虑。

如果有单台负荷超过45kW的设备，采用软起动装置控制。

汽轮机油泵一般设置两台：

一台由交流电源供电，另一台由直流电源供电。

油泵直流电动机电源由直流屏配出至MCC，由MCC断路器和直流接触器控制电动机。

还有一些调速控制的伺服电机也采用直流电机控制。

所以直流装置电池容量应足够。

原料及燃料：

拟采用大堡山石灰石矿山的石灰石，该矿山紧邻拟建厂址。

2007年7月重庆煤田地质研究所对该矿山完成勘探，结果显示探求矿石基础储量20274万吨，CaO平均含量达53%以上，品质优良，满足本工程要求。

砂岩：

由重庆市涪陵区佳昌砂石场提供，根据公司老厂多年使用经验，满足生产需要。

汽车运输进厂，运距35km。

砂岩为颗粒状，水份≤5%。

采用当地涪陵新五中和砖厂的页岩等作为硅铝质校正原料，页岩含硅质、铝质成分较高，储量丰富，汽车运距分别为45、50km。

页岩的粒度＜350mm，水份≤5%。

钢渣：

铁质校正原料拟采用重庆钢铁厂钢渣。

重庆钢铁厂的钢渣经船运输至厂区附近码头，由汽车倒运入厂，船运运距约220km。

石膏：

拟使用梁平地区四川省华莹隆盛矿业有限公司、奉节地区重庆五帆建材公司和梁平县鹏原石膏矿有限公司等生产的石膏，梁平的石膏汽车运输进厂，运输距离130km。

混合材：

使用重庆钢铁厂的钢渣和龙桥电厂的粉煤灰，以及本矿山的石灰石，备用混合材为重庆市涪陵区源晟丰贸易有限责任公司颗粒状的煤渣，运输距离60km。

燃料：

本项目采用低挥发分煤作为煅烧水泥熟料的燃料，原煤和洗煤来源有四处，为南川盖石原煤、南川盖石洗煤、南川大沙坡原煤和南川米溪洗煤，资源充足，供应量完全能满足本项目需求。

水源：

本生产线设计从乌江取水作为全厂生产生活使用。

乌江水量丰富，完全能满足新建生产线用水要求。

考虑新线增加用水较多，原有老厂取水设施没有富裕，故在原取水点附近新建缆车取水泵站及相关水处理设施。

第二章生产工艺、技术节能方案

一、主要工艺流程采取的节能新工艺、新技术、新设备

根据项目的生产规模和原、燃材料情况，并适应国家相关产业政策，该项目采用目前最先进的新型干法窑外分解生产工艺，建设一条日产4600吨熟料新型干法水泥生产线。

熟料煅烧设备为Φ4.8×72m回转窑与带CDCS-R分解炉的双系列五级低压损旋风预热器组成的窑外分解系统。

（1）由于采用原燃料的预均化和生料均化，在提高入窑生料合格率使生料易烧性得到改善的同时，也可以保证在搭配使用劣质煤时减小入窑煤质波动，为稳定窑热工制度、提高熟料质量、降低烧成热耗创造了条件。

（2）生料磨选用立式磨，该系统不仅烘干能力强、系统简单，而且与管磨系统相比在相同生产能力下，系统装机容量小，生料单位电耗减少约6kWh/t，每年可节电约1449.68万kWh。

（3）生料均化采用集储存、均化于一体的IBAU连续式均化库。

其大部份均化靠重力混合，仅存在卸料用气耗电，因而电耗较其它型式的连续式均化库单位用气量少、电耗低，每吨生料只耗电0.1～0.3kWh。

（4）烧成系统采用低压损五级预热预分解系统，热效率高，系统阻力小（出预热器一级筒负压约4800Pa），比国内平均水平（5800Pa）低17.2％左右；废气温度300℃～320℃，比国内平均水平330℃～350℃低10％左右，可节省烧成煤耗和高温风机及窑尾废气风机电耗。

以上两项指标均达到了国内先进水平，接近国际先进水平。

（5）窑和分解炉喂煤系统，选用喂煤稳定、计量精度高、运转可靠的煤粉计量系统，可根据生产操作要求及时、准确地调节，确保喂煤均匀，有效控制熟料煅烧热耗。

（6）窑头采用节能型多通道煤粉燃烧器，具有风煤混合充分特点，可降低入窑一次风，相应增加入窑高温的二次风量，进而改善窑内的燃烧条件，提高燃烧效率，有效降低煤耗。

（7）采用空气梁篦式冷却机，热效率高，单位熟料冷却风量较低，入窑二次风温和入分解炉三次风温高，可改善窑内和分解炉内的燃烧条件，减少排出的废气量及有效降低废气温度，达到降低煅烧热耗的目的。

（8）生料入窑、水泥入库采用提升机取代气力输送设备，以及其他新型输送设备的应用，使输送设备装机容量大大减少。

（9）水泥粉磨采用带辊压机的联合粉磨系统，与一般的闭路粉磨系统比较，每吨水泥可节约粉磨电耗8kWh，预计全年可节省电量约1853.65万kWh。

（10）空压机采用节能型螺杆式压缩机。

（11）利用窑尾预热器排出的高温废气作为生料粉磨和煤粉制备的烘干热源，无需再设置独立的烘干系统，每年可节省烘干用标煤5235.54吨（原料综合水份按2%计，原煤综合水份按8%计）。

（12）加强窑头、窑尾和预热器各连接处的密封，减少漏风热损失；加强各风管连接处的密封，可降低系统的热耗和排风机的电耗。

（13）设备及管道的表面散热在热损失中占有一定比例，搞好热风管道和热工设备的保温，采用优质的耐火绝热保温材料，合理设计绝热保温层，可减少热工设备表面散热损失，降低热耗。

（14）工艺流程尽量简捷，总图布置力求顺畅紧凑，减少物料提升及倒运环节，减少物料输送电耗。

（15）计量工作不仅能保证产品质量，而且对节约能源、降低消耗起着重要作用。

全厂设有完善的计量装置，有利于提高系统的产量和质量，达到节能的目的。

（16）设置余热锅炉，利用窑尾、窑头的废气余热进行发电，窑尾出锅炉气体温度约220℃,可用于烘干原料及原煤，提高能源利用效率，减少管道喷水量。

余热发电机装机设计值为9000kW，年实际可发电约5216万kWh，回收热能折算标煤量19808吨。

（17）选用电石渣配料制水泥，可降低熟料烧成热耗和生料磨的粉磨电耗。

二、主要耗能设备和换热设备的热效率和热力指标

1、生料粉磨系统－辊式磨

生产能力：

400t/h

磨机功率：

3800kW

单位产品电耗：

～16kWh/t

生料磨选用烘干能力强、系统简单的立式磨，与相同生产能力的管磨系统相比，系统装机容量小，生料的单位电耗减少约6kWh/t，每年节电约1449.68万kWh。

2、烧成系统

采用第二代带有离线型分解炉的双系列五级低压损旋风预热器的CDC-R型预分解系统、φ4.8×72m回转窑和第三代新型空气梁篦式冷却机等设备组成的窑外分解煅烧系统。

原煤采用原煤、原煤和洗煤混合作燃料，日产熟料4600t/d，入窑生料的碳酸钙分解率大于90%。

系统余热废气用于烘干原料和余热发电。

回转窑规格为φ4.8×72m，三挡支承，斜度3.5%，主电机功率630kW，直流调速，生产能力为4600t/d，年利用率95.00%。

3、水泥粉磨系统

三套CDG140-120辊压机+V型选粉机+Φ4.2×13m球磨机+O-SEPAN-3500选粉机组成的联合粉磨系统，生产能力160t/h.台，每套功率6655kW。

该系统与一般的闭路粉磨系统比较，每吨水泥可节约粉磨电耗8kWh，预计全年可节省电量约1853.65万kWh。

[评估]认为，该项目在叙述“主要耗能设备和换热设备的热效率和热力指标”时，对总能耗和生料粉磨、熟料烧成、水泥粉磨这类能耗比例较高的主要工艺提出总体能耗指标和设备选型，但对其中具体生产设备的能耗数据和能耗指标则没有进一步说明，仅罗列出设备功率和年利用率，因此无法按照GB50443-2007准确核算“生产工段分步电耗”和耗能、换热设备的热效率和热力指标。

三、余热的回收利用

该项目综合考虑水泥熟料生产线的工艺流程、场地布置、供配电结构、供水设施等因素，利用生产线窑头、窑尾余热资源，建设一条装机容量为9000kW的纯低温余热电站。

纯低温余热电站拟采用纯低温余热发电技术，该技术不使用燃料来补燃，因此不对环境产生附加污染，是典型的资源综合利用工程。

系统主机包括两台余热锅炉、一套补汽式汽轮发电机组。

窑尾出锅炉气体温度约220℃，可用于烘干原料及原煤，提高能源利用效率，减少管道喷水量。

年实际可发电约5216万kWh，回收热能折算标煤量19808吨。

利用窑尾预热器排出的高温废气作为生料粉磨和煤粉制备的烘干热源，无需再设置独立的烘干系统，每年可节省烘干用标煤5235.54吨。

四、炉窑、热力管网系统的保温

设备及管道的表面散热在热损失中占有一定比例，搞好热风管道和热工设备的保温，采用优质的耐火绝热保温材料，合理设计绝热保温层，可减少热工设备表面散热损失，降低热耗。

五、能源计量仪表的配备和设置

该项目从原、燃料进厂到水泥成品出厂的各个工段设置了计量设施，并配备专门计量管理人员，对计量设施进行管理、维护，使工厂的计量达到国家要求。

在新厂区东北大门和老厂区西南大门附近各设置两台100t电子汽车衡，供原燃料进厂和水泥成品出厂计量用。

总降110kV侧进线采用准确度为0.2S级的CT、PT专用计量柜；10kV配电回路采用单回路计度；低压在各车间电源进线柜装设计量表计；30kW及以上电机装设电流表。

在电能计量端设置专用计量表，电流互感器精度0.2S级，采用复费率电度表，根据分时电价的差异合理安排生产。

对水源水泵的取水量、各生产环节新水用量、循环补充水量以及生活用水均安装水量计量装置，做到随时监控。

生产和生活、厂内和厂外的用水分别计量；外购水总管、自备水井管、生产车间和辅助部门均设置用水计量器具。

生产车间重量计量设备表

序号

计量物料名称

计量设施安装位置

设施形式

数量

1

进厂各原、燃料

进厂门口

地中衡

1

2

破碎后的石灰石

进石灰石预均化皮带机

电子皮带称

1

3

入生料磨石灰石

配料库库底

定量给料机

1

4

入生料磨砂岩

配料库库底

定量给料机

1

5

入生料磨页岩

配料库库底

定量给料机

1

6

入生料磨钢渣

配料库库底

定量给料机

1

7

入窑生料

生料均化仓出口

冲板流量计

1

8

入煤磨原煤

磨头仓下料口

定量给料机

2

9

入窑煤粉

煤粉仓出口

煤粉计量秤

1

10

入分解炉煤粉

煤粉仓出口

煤粉计量秤

1

11

入水泥磨熟料

配料仓下料口

定量给料机

3

12

入水泥磨石膏

配料仓下料口

定量给料机

3

13

入水泥磨磷石膏

配料仓下料口

定量给料机

3

14

入水泥磨石灰石

配料仓下料口

定量给料机

3

15

入水泥磨矿渣

配料仓下料口

定量给料机

3

16

入水泥磨粉煤灰

粉煤灰库库底

转子秤计量秤

3

17

散装水泥

成品出厂

地中衡

1

18

袋装水泥

包装机

包装机

4

六、单项节能工程（余热发电）

1、发电规模

水泥生产线的窑头、窑尾会排放大量的废气，通常仅利用废气的余热来烘干原料，利用率很低，其余大量废气的余热不仅没有得到利用，而且还要对废气进行喷水降温，浪费水和电能。

因此，利用余热发电技术回收这部分废气的热能，可以使水泥生产企业提高能源利用效率，降低成本，提高产品市场竞争力，降低污染物排放量。

该项目综合考虑水泥熟料生产线的工艺流程、场地布置、供配电结构、供水设施等因素，利用生产线窑头、窑尾余热资源，可建设一条装机容量为9000kW的纯低温余热电站。

2、余热条件

从更合理的利用窑头余热考虑，窑头篦冷机需要进行改造，在篦冷机的中部增加一个废气出口，改造后的窑头废气参数为：

240000Nm3/h，360℃。

此部分废气余热全部用于发电。

窑尾经五级预热器出口的废气参数为：

340000Nm3/h，320℃。

此部分废气经利用后的温度应保持在220℃左右，用于生料粉磨及煤磨烘干。

3、建设场地

工程包括：

窑头AQC锅炉、窑尾SP锅炉、汽机房、化学水处理车间、冷却塔及循环水泵房等车间。

各车间布置遵循以下原则：

窑头AQC锅炉和沉降室布置在窑头厂房旁边的空地上，窑尾SP锅炉布置在窑尾高温风机的上方，汽机房的布置靠近锅炉，化学水处理车间、冷却塔及循环水泵房尽量靠近汽机房。

在布置有困难时可以适当调整，不能影响水泥生产线的布置。

AQC锅炉占地面积：

14m×8m

SP锅炉占地面积：

10m×6m

汽机房占地面积：

30m×25.5m

4、、水源、给水排水

电站的用水有：

软化水处理、锅炉给水、循环冷却水及其它生产系统消耗，消防用水，部分用水可循环使用。

5、电站工艺系统

（1）余热电站流程

该项目拟采用纯低温余热发电技术，该技术不使用燃料来补燃，因此不对环境产生附加污染；是典型的资源综合利用工程。

主蒸汽的压力和温度较低，运行的可靠性和安全性高，运行成本低，日常管理简单。

综合考虑目前水泥生产线窑头、窑尾的余热资源分布情况和水泥窑的运行状况，确定热力系统及装机方案如下：

系统主机包括两台余热锅炉、一套补汽式汽轮发电机组。

a．AQC余热锅炉：

利用冷却机中部抽取的废气（中温端，～360℃），在生产线窑头设置AQC余热锅炉，余热锅炉分为高压蒸汽段、低压蒸汽段和热水段运行；高压蒸汽段生产1.6MPa-340℃的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮发电机组，低压蒸汽段生产0.35MPa-165℃的过热蒸汽，热水段生产的140℃热水后，作为AQC余热锅炉蒸汽段及SP余热锅炉的给水，出AQC锅炉废气温度降至90℃。

b．SP余热锅炉：

在窑尾设置SP余热锅炉，仅设置蒸汽段，生产1.6MPa-310℃的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮发电机组，出SP余热锅炉废气温度降到220℃，供生料粉磨烘干使用。

c．汽轮发电机组：

上述余热锅炉生产的蒸汽共可发电8.1MW，因此配置9MW补汽式汽轮机组一套。

整个工艺流程是：

40℃左右的化学水经过除氧，由锅炉给水泵加压进入AQC锅炉省煤器，加热成140℃左右的热水；分成两部分，一部分进入AQC锅炉，另一部分进入SP锅炉；然后依次经过各自锅炉的蒸发器、过热器产生1.6MPa-340℃和1.6MPa-310℃的过热蒸汽，在蒸汽母管汇合后进入汽轮发电机组做功，而AQC锅炉增加了低压蒸汽段产生0.35MPa-165℃的过热蒸汽，作为补汽进入汽轮机，作功后的乏汽进入凝汽器成为冷凝水，冷凝水和补充纯水经除氧再进行下一个热力循环。

SP锅炉出口废气温度220℃左右，用于烘干生料。

（2）热力工艺系统

热力工艺系统主要包括：

主蒸汽系统及辅属蒸汽系统，疏放水及放气系统，给水系统，锅炉排污系统等。

a．主蒸汽系统及辅属蒸汽系统

热电站的主蒸汽系统采用单母管制。

锅炉产生的主蒸汽先引往蒸汽母管后，再由该母管引往汽轮机。

汽轮机的轴封用汽，由主蒸汽管引至均压箱后，再分别送至前后轴封。

b．疏放水及放气系统

本工程锅炉部分疏放水量极少，放水直接引至定排总管通过定排扩容器排放。

汽机部分的疏水均引至设备配套的疏水膨胀箱，最后汇入凝汽器全部回收。

作为机组启动的安全措施，本电站各类汽水管道的自然高点和自然低点均设放汽阀和放水阀，系统启动时临时就地放汽、排水。

c．给水系统

本工程锅炉给水由两部分组成：

一路为汽轮机冷凝排汽的冷凝水，另一路为化学补充水，由化学水处理系统提供。

本系统选用电动锅炉给水泵。

进出水均按母管制连接，给水泵出水母管上设再循环管接至除氧器水箱，再循环水量通过设在管道上截止阀进行控制。

d．锅炉排污系统

本工程每台锅炉均设连续排污扩容器和定期排污扩容器。

6、汽轮机油系统

汽轮机油系统由油箱、油泵、冷油器、滤油器及油管路组成，承担着机组轴承润滑、冷却供油及调速系统各执行机构工质供油的任务。

机组的调节油由汽机直接