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QC
加强粗煤泥回收
(二)小组概况:
我们小组成员有着多年的工作经验,对工作的积极性和认真度都很好。
运用QC方法指导及管理生产过程,严格按QC管理流程过程。
小组名称:
主洗三队QC小组
立时间:
2004年1月
注册时间:
2006年1月
注册号:
XQXM-ZS-2004-05-03
活动情况:
每月一次活动
成果名称:
加强煤泥水处理降低煤泥水浓度
小组成员情况:
姓名
性别
级别
文化程度
朱文革
男
高级工
高中
胡贵生
男
高级工
高中
李廷亮
男
高级工
大专
郭伟
男
助工
本科
张甲军
男
中级工
高中
张新红
男
中级工
高中
张志忠
男
初级工
大专
韩宝儿
男
中级工
高中
刘玉峰
男
中级工
高中
二、选题理由
西曲矿选煤厂现生产工艺为:
原煤经0.5mm脱泥后,>0.5mm煤进入重介旋流器分选。
由于脱泥筛筛缝为0.5mm,脱泥效率低,入选原煤持续将煤泥带入介质系统,必须借助大量的合格介质分流才能将其排出重介系统,以限制悬浮液系统中非磁性物含量的最高上限,维持系统中煤泥进出总量的动态平衡,分流量增大磁选机负荷增加,磁选效率降低,从而增大介质消耗;由于介质中大量煤泥的存在,使介质在脱介过程中的透筛率降低,脱介效果变差,产品带走的介质量增加;基于以上两个主要原因,导致本厂的介耗居高不下,约在5kg/吨煤。
为此,要加强煤泥水的处理,降低洗水浓度。
而<0.5mm煤泥进入浮选机,由于浮精的产率比较高,而浮精的脱水能力有限,这使得浮精的不到有效的回收,使得这些煤泥不断地在系统中循环且浓度不断升高。
为了维持生产,只有加大洗水量来暂时缓解矛盾,从而更增加了后续工艺环节的压力,使煤泥水处理系统的不良状况进一步延续。
二、活动时间安排:
我们的活动是在一年内完成,制定活动计划如下:
月份
内容
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
P
阶段
分析
现状
—
分析
原因
—
查找主
要原因
—
制定对策
—
D
阶段
实施计划
—
—
—
—
C
阶段
检查实
施情况
—
A
阶段
巩固措施
—
—
提出遗
留问题
—
三、现状分析:
煤泥水处理包括粗煤泥回收、细煤泥回收(浮选)和极细煤泥回收,这里只针对前两者来讲,概括为粗煤泥回收。
本厂的原煤中末煤的含量比较大,本QC小组主要加强对这部分煤泥的回收。
煤泥水系统中粗煤泥回收和浮选流程
1.粗煤泥回收和浮选流程图
2.制定QC活动目的:
将精煤的回收率提高0.2%。
3.可行性分析:
组成员具有业务技术精、实践理论强的特点,而且能独当一面,通过集体努力一定可以胜任此项工作;QC小组得到了厂领导的大力支持,并给予了业务上的指导。
四、原因分析:
我们小组成员集思广益,根据人员、设备、方法、环境、材料五个方面,对问题展开认真的分析、讨论,并绘制了因果图。
五、末梢原因分析:
1、根据因果图,对末梢原因进行整理并逐一确认,明确应该确认的内容、方法、时间和负责人,列表如下:
原因
原因
确认
方法
确认人
日期
人
工人技术水平不高
考试测试
胡贵生
1月15日
制度不严
现场调查
李廷亮
1-2月
机
设备处理能力有限
调查分析
郭伟
1-2月
设备损坏、出现故障
调查分析
张新红
1-2月
料
原煤末煤含量变化大
调查分析
张甲军
1-2月
工艺流程
流程不合理
现场验证
朱文革
1-2月
浮选入料浓度大
现场验证
韩宝儿
1-2月
系统跑粗
现场验证
刘玉峰
1-2月
环境
卫生差
现场验证
张志忠
1-2月
照明差
现场验证
张新红
1-2月
噪音大
现场验证
李廷亮
1-2月
六、确认要因
确认一:
工人技术水平不高
末端
因素
标准要求
现场测试
调查结果
工人
技术
水平
不高
组里要求对人员进行理论考试,考试优良率达90%。
1月16日组织人员进行理论考试,考试结果优良率达到要求。
符合要求
结论
非主要原因
确认二:
制度不严
末端
因素
标准要求
调查分析
调查结果
制度不严
车间制定的制度严格,切实可行。
车间组织工程技术及班队长进行谈论,并下发制度到队组,让职工提意见。
制度上存在一些漏洞,需要完善。
结论
非主要原因
确认三:
设备处理能力有限
末端
因素
标准要求
调查分析
调查结果
设备处理能力有限
使用设备均在规定服务期限内。
经过现场调查,发现浮精设备处理能力有限。
需补充浮精脱水设备
结论
主要原因
确认四:
设备损坏出现故障
末端
因素
标准要求
调查分析
调查结果
设备损坏,出现故障
设备损坏、出现故障均能及时的进行维修
设备损坏和出现故障时,车间的维修工均能及时的进行维修,保证生产
符合标准要求
结论
非主要原因
确认五:
原煤末煤含量变化大
末端
因素
标准要求
调查分析
调查结果
原煤末煤含量变化大
保证质量稳定。
加强入洗比例的调整,以达到目的。
基本能符合要求
结论
非主要原因
确认六:
工艺流程不合理
末端
因素
标准要求
现场验证
调查结果
工艺流程不合理
以追求最大的效益为准
脱泥筛的筛下物直接去浮选存在“跑粗”
要求技改
结论
主要原因
确认七:
浮选入料浓度大
末端
因素
标准要求
现场验证
调查结果
浮选入料浓度大
采样做实验
在合适范围内
基本符合要求
结论
非主要原因
确认八:
系统跑粗
末端
因素
标准要求
现场验证
调查结果
系统
跑粗
取浮选尾矿做灰分
灰分低于原煤灰分
不符合要求
结论
主要原因
确认九:
环境因素
末端
因素
标准要求
现场验证
调查结果
照明
噪音
卫生
符合有
关标准
在允许的范围内
符合要求
结论
非主要原因
总结论:
经QC小组分析确定造成煤泥回收有限和洗水浓度高主要原因:
1、脱水设备处理能力有限2、工艺流程不合理3、系统跑粗
七、制定对策:
根据因果图,本小组成员经过认真讨论,按“5W1H”的原则,制定了相应的对策
主要
原因
对策
目标
地点
负责人
完成
日期
脱水设备处理能力有限
增加脱水设备
提高处理能力
主洗车间
胡贵生
朱文革
10月
工艺流程不合理
脱泥筛的筛下物先分级用高频筛脱水,筛下物去浮选
提高浮选尾矿的灰分
主洗车间
张新红
张甲军
10月
系统跑粗
现场进行做灰分检查
正常生产
主洗车间
李廷亮
张志忠
8月
八、对策实施:
根据对策表,在具体实施过程中,小组成员科学分工,积极配合采取加强管理与技术改造相结合的方式,进行了细致的实施。
对策实施一:
增加快速隔膜式压滤机的数量
在厂里进行技术改造之际,增加了末精煤脱水设备的数量。
再也不为因精煤池跑料而降浮选液位而发愁了。
实施结果:
浮选机处于正常的工作状态:
泡沫层稳定,不翻花,不刮水,最后一室尾矿发白。
对策实施二:
脱泥筛的筛下物先分级用高频筛脱水,筛下物去浮选
实施结果:
缓解了浮选的入料浓度,并且使部分大颗粒不用经过浮选而直接被回收。
对策实施三:
每班三次做浮选尾矿的灰分。
如果出现灰分较低的,通知班上停车,进行检查,查找跑粗的地方,进行处理。
等问题得到解决方可开车。
实施结果:
杜绝了跑粗现象。
九、效果检查:
下表为2009年全年的平均抽出率(理论、实际)表:
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
理论产率%
28.65
28.45
28.76
28.56
28.49
29.04
28.31
28.98
28.93
28.97
28.64
28.79
实际产率%
27.99
28.01
28.6
28.21
28.12
28.61
28.08
28.73
28.6
28.62
28.32
28.44
误差
0.66
0.44
0.16
0.35
0.37
0.43
0.23
0.25
0.33
0.35
0.32
0.35
在误差比较大0.35%。
也就是说精煤的回收率会降低。
对策实施后:
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
理论产率%
28.76
28.45
28.76
28.51
28.5
29
28
28.98
28.96
28.97
29.55
29.47
实际产率%
28.65
28.34
28.66
28.4
28.4
28.9
27.89
28.87
28.86
28.86
29.45
29.35
误差
0.11
0.11
0.10
0.11
0.10
0.10
0.11
0.11
0.10
0.11
0.10
0.12
从实施前后的误差比较可以看出,精煤泥的损失率从0.35%降低到现在的0.11%。
十、经济效益及无形效益:
(一)经济效益
从以上图表可以看出:
精煤的损失从0.35%提高到0.11%,西曲选煤厂年处理能力400万吨,精煤按600元记,约节约成本:
400×(0.35-0.11)÷100×600=576万元
(二)无形效益
通过本QC小组的活动,小组成员的理论技术素质得到提高,管理方法得当,效果显著。
得到领导及一线工人好评,使全面质量管理工作更加具有深远影响。
十一、遗留问题及下一步打算:
虽然课题得到了很好的解决,甚至已经超过了目标值,但是还是存在很多的问题。
需进一步完善。
加强粗煤泥的回收
主洗车间生产三队QC小组
编制人:
郭伟
发表人:
郭伟
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