旋挖钻孔灌注桩施工方案新.docx
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旋挖钻孔灌注桩施工方案新.docx
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旋挖钻孔灌注桩施工方案新
一、编制依据
工程合同、设计图纸、图纸会审记录、工程地质勘察报告及现行中华人民共和国建设部及湖南省颁布的行业、企业规范与规程、标准、图集等;
《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012);
《建筑基坑支护工程规程》(DBJ/T15-20-97);
《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001);
《建筑桩基技术规范》(JGJ94-94);
《建筑桩基检测技术规范》(JGJ106-2003);
《工程测量规范》(GB50026-2007);
《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2001);
《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2011);
《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)
《建筑施工模板安全技术规范》(JGJ162-2008)
二、工程概况
1.工程概况
拟建五矿·万境水岸项目A地块1#-4#栋工程场地位于湘潭市九华经济区学府东路与滨江路交界处,金井村内。
建设单位为湘潭嘉盛房地产开发有限责任公司,设计单位为中冶南方工程技术有限公司,监理单位为株洲市恒盛工程监理有限责任公司,施工单位为二十三冶集团第一工程有限公司。
建筑面积136696.92m2,框架剪力墙结构。
本工程桩基础工程采用旋挖桩基础,以中风化泥质粉砂岩作为桩端持力层。
桩径有800mm。
场地原始地貌单元属湘江冲积阶地,场地未整平前为农田,场地正在进行场地整平,局部地段基坑开挖已开始进行,地势较为平坦。
工程所在地地质情况:
人工填土、粉质粘土、圆砾、强风化泥质粉砂岩、中风化泥质粉砂岩。
具体情况如下图所示:
地层
编号
岩土名称
层顶埋深m
岩层特性
(1)
人工填土
现地面
为素填土,褐黄、灰色,主要有粘性土组成,局部含5%建筑垃圾,稍湿,结构松散,系新近堆填,尚未完成自重固结,密实度不均匀。
(2)
粉质粘土
~1.0
褐黄色,可见灰白色斑块及黑色斑点。
摇震无反应,光泽反应稍有光泽,干强度中等,韧性中等。
呈稍湿、硬塑。
(3)
粉质粘土
~5..2
褐黄、灰白色,不均匀含约10~30%的粉细砂。
摇震无反应,光泽反应稍有光泽,干强度中等,韧性中等。
呈湿~稍湿、可塑。
(4)
圆砾
~8.6
褐黄、灰白色,主要成分为石英质,含约5~20%的石英质卵石及10~30%粘性土和中粗砂,卵石粒径一般为2~8cm,分选性较差,磨圆度较好,次圆形为主。
呈饱和,中密状态。
(5)
强风化泥质粉砂岩
~18.5
褐红色,大部分矿物已显著风化,节理裂隙很发育,冲击钻进困难,合金易钻进,岩芯多呈块状,岩块手可折断。
(6)
中风化泥质粉砂岩
~20.7
褐红色,部分矿物已风化变质,节理裂隙发育,岩芯较完整,多呈柱状,偶块状。
三、工程特征及施工难点分析
1、工程地质综述
从施工图设计阶段的工程地质勘察地质报告中,可以看出:
1房基依次穿越的地层为:
人工填土层,粉质粘土层,圆砾层,强风化泥质粉砂岩,中风化泥质粉砂岩。
2圆砾层厚度约为10m。
⑶桩径分:
Φ0.8m设计要求桩身进入中风化泥质粉砂岩2m,桩孔孔深约为22.7m。
2、施工难点分析
⑴“人工填土层”,在成孔、钢筋笼下放安装和桩身混凝土浇灌过程中,易以引发孔壁的垮塌导致钻具、钢筋笼或导管被埋的工程施工隐患。
3圆砾层,这一层深度长,透水性很强,在成孔中容易引发孔壁局部出现垮孔现象。
穿过圆砾层时应确保孔壁的稳定。
结合我公司类似工程的施工作业经验,采用旋挖钻进成孔+优质化学泥浆泥浆护壁的钻进成孔工艺,可有效地规避孔壁垮塌的工程施工隐患。
四、泥浆的性能指标及质量控制标准
以我司在大孔径深水桩基础的施工经验,结合本项目的工程地质特征,对泥浆的配置材料的选用及其配合比、泥浆性能指标的质量控制标准作出如下规定:
1泥浆配比及性能指标
1造浆原料及其配合比见表4-1。
表4-1泥浆原料及其基本配合比
材料名称
掺量
原材料
膨润土
水用量的6~8%
提粘剂
纤维素(CMC)
膨润土用量的0.03~0.1%
分散剂
纯碱(Na2CO3)
泥浆用量的0.1~0.4%
絮凝剂
聚丙烯酰胺PHP
泥浆用量的0.003%
说明:
①CMC的性能参数为:
中粘度、碱性、羧甲基纤维素(CMC);②PHP的性能参数为:
阴离子型、分子量300~500,水解度为30%的聚丙烯酰胺(PHP)。
2泥浆质量的控制指标,见表4-2。
表4-2各阶段的泥浆性能指标
性质
阶段
试验方法
新制泥浆
循环再生泥浆
清孔泥浆
比重(g/cm3)
1.02~1.06
1.03~1.10
泥浆比重秤
粘度(
)
22~23
粉质粘土层:
18~19
17~20
粘度计
细砂层:
22~23
砂卵石层:
21~22
砾岩层:
19~20
失水量
(ml/30min)
<18
<20
<20
失水量仪
泥皮厚(
)
<1.5
<2
<1.5
钢尺
胶体率(
)
量筒
含砂率(
)
<0.5
<3.0
<2.0
砂率测定仪
PH值
8~10
8~10
8~10
试纸
2泥浆池布置与基浆的制备
⑴泥浆池布置
①泥浆池的尺寸参数
长×宽×高=4×5×3(m),离坑口约50cm的位置,构筑高度为60cm、上边宽度50cm的梯形槽。
②围挡要求
在梯形槽的中央,采用红白相间架管进行围挡(竖排:
高度为1.2m且插入梯形槽0.5m,间隔2~3m;横排:
设置2排,间距0.35m),并且用安全网进行围护,然后插上安全警示牌。
③泥浆池的开挖方案
采用挖机开挖为主,人工修复为辅办法。
⑵基浆原料的确认
按单次造浆按50m3计算,则所需的造浆原料为:
①膨润土量=4000kg
②纯碱=140kg
③聚丙烯酰胺4.2kg
④纤维素=4kg
⑶基浆的制作
①首先将淡水抽入泥浆池中,当水量约有50m3的位置,然后开动泥浆泵;
②膨润土必须徐徐投方,并且一边投入膨润土、一边用3PN泵出水管冲击投入处并将悬浮的“膨润土团”冲散冲碎;
③纤维素溶液的配置:
每铁桶(175kg)清水配置4kg左右的纤维素、用木棍充分搅拌均匀后方可倒入泥浆池中,一边倒入一边用3PN泵出水管冲击倒入处,让纤维素溶液在整个泥浆池搅拌均匀;
④聚丙烯酰胺溶液配置:
每铁桶(175kg)清水配置1小碗聚丙烯酰胺、用木棍充分搅拌均匀,并要求浸泡12小时以上后方可倒入泥浆池中(施工中一定要事先将聚丙烯酰胺溶液浸泡好,以免耽误时间),一边倒入一边用3PN泵出水管冲击倒入处,让聚丙烯酰胺或纤维素溶液在整个泥浆池搅拌均匀;
⑤纯碱溶液的配置:
每铁桶(175kg)清水配置14kg左右的纤维素、用木棍充分搅拌均匀后方可倒入泥浆池中,一边倒入一边用3PN泵出水管冲击倒入处,让纤维素溶液在整个泥浆池搅拌均匀;
⑥进行泥浆性能检测,若达不到基浆的性能要求,则可适量地加入膨润土和纤维素溶液。
3施工中泥浆调制过程跟踪情况
⑴添加剂的选用,主要目的:
一是在施工过程中加速颗粒的沉淀,二是提高泥浆的携“细砂”的能力,抑制或延缓其沉淀过程。
①提粘剂:
中粘度、碱性、羧甲基纤维素CMC,泥浆用量的0.018%。
②分散剂:
工业碳酸盐(片碱),泥浆用量的0.261%。
③紊凝剂:
阴离子型、分子量300~500,水解度为30%的聚丙烯酰胺(PHP),泥浆用量的0.003%。
⑵操作程序
①分散剂
投放时机:
进入细砂层位时,加入25kg片碱,以加速“砂颗粒”沉淀,若出现含沙率过大时,则采用黑旋风旋流器对泥浆进行除砂处理。
投入方式:
用铁桶溶解后直接投入孔内。
②提粘剂
投放时机:
淤泥质层位处,投入8kg纤维素CMC。
投入方式:
用铁桶溶解后直接投入孔内。
五、施工前准备
1.定位测量
开工前请甲方提供区域内的控制点资料及明确现场控制点具体位置,并及时办理双方交接手续。
根据甲方提供的两个控制点,测出五矿·万境水岸(湘潭)A地块1#-4#栋工程每栋房屋的四个角点,以此四个点定轴线和桩位,每个桩点插短钢筋,并做成管桩等径模具,白灰沿模具撒放。
到桩机就位后再进行复测。
测量定位、放线、复核工作由专人负责,做好测量定位放线的原始资料。
形成的定位、放线测量成果资料用书面形式报监理和甲方复核检查,轴线偏差不大于1cm,桩位偏差小于2cm,确认后方可开始施工。
2.劳动力计划安排
工程进度的快慢、很大程度上取决于劳动力的数量和合理的安排,根据本工程地下室旋挖灌注桩的具体情况,现对该工程各施工阶段的劳动力数量计划如下:
主要劳动力安排计划表
项目
岗位名称
人数(单位:
人)
工作范围
管理
项目经理
1
工程全面负责
项目技术负责
1
日程事务、工程技术、技术管理、质量监督
资料员
1
资料记录、整理
质量员
1
质量检查、监督
安全员
1
安全检查、监督
施工员
2
桩机生产、质量、安全管理
材料员
1
原材料采购、现场管理与调配
测量员
2
测量放线、定桩位
施工
混凝土工
8
桩身混凝土灌注(2人/机)
钢筋工
8
钢筋笼制作、绑扎、安装
机械工
4
旋挖钻机的操作、维护(1人/机)
水电工
3
现场临时水电工程
普工
20
桩身旋挖钻孔土方的外运、泥浆的制作、钢筋笼的辅助吊放。
(5人/机)
焊工
2
旋挖钻斗的维修及其他焊接等
注浆工
8
后压浆的施工
后勤
维修工
1
旋挖机等设备、电器、线路安装维修保养
炊事员
1
工地伙食和环境卫生
合计
64
其它专业施工项目,由专业队伍施工。
各工种按施工进度计划要求,按分工不同,流水作业。
3.材料、半成品的采购
原材料半成品采购及时与否,质量的优劣是直接影响施工进度和工程的重大因素,必须认真地搞好这项工作。
工程的材料采购供应从质量上、单价上、供应能力上把关,严格遵照公司文件进行组织采购。
组织采购材料:
工程需用材料采购必须遵照公司有关文件规定,对供货方进行供货质量、能力信誉等方面评价、选择,建立档案,项目部必须在公司确认的合格物资分承包方名录中的供货单位采购供应,进场时按相应程序文件规定进行验收。
4.拟投入的主要施工机械设备
根据本工程特点,经我公司考虑,同时对下列所需设备进行筛选落实,进行全面维修、保养,并随时运至施工现场进行安装、调试、运行,以保证这些进入现场的设备在使用过程中的完好性。
有关施工机械及周转材料配备详见下表:
拟投入本项目的主要施工机械设备表
序号
设备名称
型号规格
数量
国别产地
制造年份
额定功率
生产能力
用于施工部位
备注
1
旋挖钻机
XR150
4台
上海
2011
138KW
优良
桩身成孔
2
自卸汽车
1台
湖南
2010
优良
桩身土方、泥渣外运
3
汽车吊
25t
4台
湖南
2011
优良
钢筋笼吊装
4
移动汽车式砼输送泵
2台
湖南
2011
优良
混凝土浇筑
5
砼运输车
4台
湖南
2009
优良
混凝土运输
6
导管
4套
湖南
2012
优良
混凝土灌注
7
泥浆搅拌机
2台
湖南
2011
优良
泥浆制备
8
压浆泵
2台
湖南
2011
优良
后压浆施工
9
钢筋切断机
GJ-40-1
2台
湖南
2009
7.5kw
优良
钢筋加工
10
钢筋弯曲机
GW-40
2台
合肥
2010
优良
钢筋加工
11
钢筋调直机
GT4/8
2台
河南
2010
18Kw
优良
钢筋加工
12
钢筋对焊机
UN-100
4台
上海
2010
优良
钢筋加工
13
电焊机
BX3-300
4台
株洲
2011
优良
钢筋加工
14
泥浆泵
2台
湖南
2011
优良
排污
15
砂石泵
4台
湖南
2010
优良
清孔
16
柴油发电机
180KW
1台
上海
2009
优良
紧急发电
17
水电设备
1套
湖南
2010
优良
临时用水、用电
六、施工方案
1.旋挖钻施工工艺及方法
1.施工工艺
2.施工方法
a)本项目初步确定的成孔控制技术参数
⑴钻机就位要求
倾斜度
平面偏位
⑵钻孔成孔要求
桩位中心偏位
倾斜度
沉淀厚度
孔径:
不小于设计桩径孔深:
不小于设计标高
b)施工准备
⑴钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。
场地位于浅水、陡坡、淤泥中时,可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台。
⑵工作平台必须坚固稳定,能承受施工作业时所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
c)泥浆储备
⑴钻孔施工时,根据地层情况及时调整泥浆性能指标,以保证成孔速度和质量,施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆,维持护筒内应有的水头,防止孔壁坍塌。
桩孔砼浇注时,孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内,用于下一基桩钻孔护壁中。
⑵采用自流回灌式泥浆循环系统,由泥浆池、沉淀池、循环槽组成,泥浆池总容积根据现场实际情况决定,如沉渣过多,在钻孔过程中用挖掘机或抽砂泵清渣。
d)护筒的制作与埋设
⑴、钢护筒制作
①钢护筒直径:
采用
12mm的钢板卷成比桩径大12mm的钢护筒。
②钢护筒长度:
根据相似地层的施工经验建议其长度大于人工填土层的厚度,若人工填土层厚度大于两节护筒长度后(约2.2m)则采用这一长度,便于护筒的拔出重复利用,降低作业成本。
⑵、护筒的埋设
①要求:
护筒的刃角往上1.2m区域必须与原状粘土接触,采用下压挤密的办法埋设护筒,严禁采取“超挖+密实”的办法;当班施工员必须全程监督;
②埋设方法:
“挖机小范围引孔,人工修复孔壁”,在护筒的刃角往上1.2m区域必须采取人工修复孔壁,开挖孔径比护筒外径偏小25~30mm;
③护筒外侧的回填土必须夯实。
e)钻机就位与校核
⑴钻机就位前将放钻机处的地表整平压实,地基土要稳固(如采用建筑砖渣碾压填平),如有软土要采用换填法加固地基或垫钢板。
⑵钻机组装就位,底座应水平、稳定,钻架中心与钻机转盘中心的连线应与钻盘垂直,钻头、钻杆和桩中心在同一铅垂线上,以保证孔位正确,钻孔顺直。
⑶钻机就位后,垫实机架保持稳固,对准护筒上标记的“十字”点,用电子垂直度仪控制钻杆垂直度,使垂直度偏差不超过1/100(桩长)。
钻头选择不小于设计桩径,经现场技术人员检查合格后开钻。
f)钻进成孔
⑴先进行旋挖钻机的钻桅起立桅及调垂,即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置,旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面。
从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。
操作旋挖钻机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置。
在调垂过程中,操作人员可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态,使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。
⑵施工钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面,然后进行钻孔作业。
钻孔时先将钻斗着地,通过显示器上的清零按钮进行清零操作,记录钻机钻头的原始位置,显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字,操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置,从而操作钻孔作业。
⑶当钻斗被挤压充满钻渣后,将其提出地表,操作回转操作手柄使机器转到土方车的位置,将钻渣卸掉,然后通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置,如此循环直至终孔。
⑷钻进泥浆控制
按照表4-2的要求,采用泥浆相对密度1.1~1.5钻进,但为了避免“大肚子”和“缩径”现象的发生,可对其比重作适当的调整。
①粘性土或亚粘土可以就地造浆,泥浆相对密度1.1~1.2
②粉土或沙土应制备泥浆,泥浆相对密度1.25~1.5
③砂卵石或流砂层应制备泥浆,泥浆相对密度1.3~1.5
⑸钻孔速度控制
开钻时轻压慢转,随着深度增加而适当增加压力和速度。
钻孔采用连续进行,不间断,并根据土质情况及钻进部位调整钻进速度。
在开始钻进、砂层或卵石层中应低档慢速前进;在土质松散层时应采用比较浓的泥浆护壁,且放慢钻进速度和转速,轻钻慢进来控制塌孔。
⑹钻斗提升
严格控制钻头提升速度,不准碰坏孔壁。
⑺终孔检验
桩孔冲至设计标高后,对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查,满足设计要求后报请监理工程师进行终孔检验,并填写终孔检验记录。
g)检孔
⑴当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径用探孔器进行检查,探孔器用钢筋笼做成,其外径等于设计孔径,长度等于孔径的4~6倍。
⑵每进尺4~6m时检孔一次,孔的中心位置偏差不大于50mm,钻孔直径不小于桩的设计直径,倾斜度不大于孔深的1/100。
⑶确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并报请监理工程师,同时进行清孔和桩身混泥土浇注的准备工作。
h)清孔
⑴、经对钻孔桩的孔径、孔深、孔位、垂直度等进行检查,确认钻孔合格后,应立即进行清孔。
清孔时,宜采用除砂漏斗,降低泥浆的含砂率,孔内水位保持在地下水位和河流水位2.0m以上,以防止孔壁坍塌。
⑵、清孔应达到以下标准,相对密度为1.03~1.10、含砂率小于2%、粘度17~20Pa·s、胶体率大于98%。
灌注水下砼前孔底沉渣柱桩不大于3cm,摩檫桩沉渣不大于10cm,严禁采用加深孔的方法来代替清孔。
⑶、灌注导管安装后进行二次清孔,使灌注前的泥浆指标、孔底沉渣满足要求时才能进行砼灌注。
⑷、泥浆清理
钻孔桩施工中,产生大量废弃的泥浆,为了保护当地的环境,这些废弃的泥浆,经泥浆分离器处理后,运往指定的废弃泥浆的堆放场地,并做妥善处理。
2.钢筋笼制作与安放
钢筋笼使用的所有钢筋应具有出厂日期和质量证明书,检验合格后才能使用。
制作前先将主筋调直,清除钢筋表面油污和杂物等。
钢筋下料要准确控制下料长度。
钢筋笼在钢筋加工场集中制作,每节长度不大于18m。
对于长度大于18m的钢筋笼分节时,应考虑主筋接头按规范要求错开。
两节钢筋笼对接的一端宜预留1~2m箍筋不绑扎,以便于主筋在孔口连接时施工方便。
桩基钢筋笼加工时主筋接头采用闪光对焊,安装时搭接单面焊,每一截面上接头数量不超过50%,单面焊时,焊缝长度大于10d,双面焊时,焊缝要大于5d,要求焊缝饱满,焊缝深度和宽度满足规范要求。
搭接焊时,注意接头两侧主筋中心必须位于同一直线上。
所有加劲箍和主筋的连接点必须满焊。
加强筋弯制成型后点焊待加强筋和主筋连接成一个整体后再施焊,加强筋点焊后必须用扳手消除弹性变形,焊工必须持证上岗。
加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合要求。
钢筋骨架的保护层用设计的“耳筋”来保证,按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置4个。
钢筋“耳朵”用钢筋制作,见图6-1。
图6-1“耳筋”绑扎示意图
钢筋笼制作完成后,骨架安装采用大吨位汽车起重机吊装钢筋笼,采用自制平板车水平运输钢筋笼,为保证骨架不变形,须用两点吊:
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。
起吊时先提第一吊点,使骨架稍稍提起,再与第二吊点同时起吊,待骨架离开地面后,第一吊点停止起吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直。
骨架入孔时应慢慢下放,严禁摆动碰撞孔壁。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接。
桩基钢筋笼焊接完成后,在最上一节骨架上焊接吊筋,吊筋的长度根据桩顶高程到孔口的位置确定。
吊筋应牢固固定在孔口的吊杠上,防止钢筋笼上浮或下沉,更要严防掉笼。
吊杠可用型钢或钢管制作,其刚度必须能够承受全部钢筋笼的重量,并能抵抗施工过程中偶然的冲击。
3.安放声测管
水下混凝土的钢导管应内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密,导管直径为30cm。
导管管节为2.5m,最下端设4m的长节,另备1m左右的若干个调节管节,导管采用螺旋丝扣连接。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验,按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差,不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm,试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
导管安装后,其底部距孔底有250~400mm的空间。
4.水下砼灌注
1)二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度,沉渣厚度应不大于20cm。
如沉渣厚度超出规范要求,则利用导管进行二次清孔。
使沉渣悬浮,然后立即灌注首批水下混凝土。
2)首批封底混凝土
首批封底混凝土下落时要有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
封底混凝土所需方量按下式确定:
V—首批封底混凝土所需数量,m3;
d—混凝土导管内径,m;
h1—导管内与桩孔内混凝土高度差,其值由桩孔内泥浆压力决定,不计混凝土落入导管内的冲击力和混凝土在导管、桩孔内流动阻力,h1=hwγw/γc,m;
hw—桩孔内混凝土面以上泥浆深度,m;
γw—泥浆容重,kN/m3;
γc—混凝土拌和物容重,24kN/m3;
D—桩孔直径,m;
Hc—桩孔内混凝土的高度,由导管初次被混凝土埋置深度决定和导管距孔底高度决定,导管初次埋深要求大于1m,导管距孔底一般0.4m。
3)拨栓或开阀
打开漏斗阀门,放下封底砼,首批砼灌入孔底后,立即探测孔内砼面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。
如发现导管内大量进水,表明出现灌注事故。
必须立即停止灌注进行处理。
4)水下混凝土浇灌
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注,灌注开始后,应紧凑连续地进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除;导管的埋置深度应控制在2~4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快,时间一般不得超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
循环使用导管4~8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施:
①尽量缩短混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处,并慢慢灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力;③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后,适当提升导管,减
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