路面施工组织设计.docx
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路面施工组织设计.docx
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路面施工组织设计
路面工程施工组织设计
一、工程概况及主要工程量
通梅高速公路第TM10合同段所承建的路面工程,本段主要为级配碎石垫层、水泥稳定碎石底基层、水泥稳定碎石基层、透层、粘层、封层、沥青面层等工程。
二、施工组织机构
施工负责人:
徐建技术、质量负责人:
于本富
质检负责人:
王日海试验负责人:
李传春计划负责人:
王庆兰
测量负责人:
曲建伟技术员:
王繁钟、于捷然安全负责人:
于淼
三、施工进度计划、施工方案、施工方法
1、施工进度计划
垫层:
计划工期:
2014年7月27日至2014年8月30日
底基层:
计划工期:
2014年8月15日至2015年7月1日
基层:
计划工期:
2014年9月1日至2015年8月15日
下面层:
计划工期:
2015年5月1日至2015年7月1日
中面层:
计划工期:
2015年7月2日至2015年8月25日
上面层:
计划工期:
2015年8月26日至2015年9月25日
2、施工方案及施工方法
A、级配碎石垫层
一、施工方案
1、主要施工方案:
由一个施工队作业,施工方法主要由自卸汽车运输,推土机推平,平地机精平,压路机碾压。
2、人员配备:
工长1人,试验员1人,测量1人(主测),力工10人
3、机械配备:
推土机1台,平地机1台,振动压路机2台,装载机1台,自卸汽车20辆。
二、施工方法
1、施工准备
(1)准备下承层:
路基表面要平整、坚实,各项指标均符合要求;将路基表面上的浮土、杂物全部清除,并洒水湿润;在验收好的路基上进行施工放样。
(2)铺筑试验路段:
在试验路段开始15d之前提出试验路段的施工方案报送监理工程师审批,同意后修筑不少于200m的试验路段,以获得正式施工现场控制的依据。
2、拌和、运输
(1)拌和采用碎石场出场时按配合比生产拌和。
(2)计算每车料的堆放距离,用自卸汽车运输至施工现场。
(3)碎石应均匀地摊铺在预定的宽度上,表面应力求平整,并具有规定的路拱。
3、整型:
利用平地机进行整平、整形。
4、碾压及成型
(1)采用振动压路机、钢轮压路机碾压。
(2)直线段,由两侧路肩开始向路中心碾压;超高段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
(3)碾压时,后轮应重叠1/2轮宽;后轮必须超过两段的接缝处。
碾压一直进行到要求的密实度为止。
5、接缝处理
两段作业衔接处,第一段留下5~8m不进行碾压,第二段施工时,将前段留下未压部分与第二段一起碾压。
B、水泥稳定碎石底基层
一、施工方案
1、主要施工方案:
由一个施工队24小时作业,摊铺机摊铺。
2、人员配备:
工长2人,测量4人(主测),拌和站站长1人,拌和站操作手4人,力工50人(摊铺机10×2人、拌和站10人、倒、钉模板8×2人、养生覆盖土工布及零活4人)
3、机械配备:
摊铺机2台,振动压路机2台,胶轮压路机1台,装载机3台,推土机1台,挖掘机2台,拌和站(600型)1座,自卸汽车17辆。
二、施工方法
本段下承层为级配碎石垫层,已通过各项指标的检测,并可以进行下一道工序的施工.。
底基层18cm,用摊铺机进行铺筑,用二台振动压路机及一台胶轮压路机进行碾压,待压实度满足要求后。
具体施工方案如下:
1、施工准备:
原材料检验:
对进场水泥及碎石进行自检并报请监理工程师抽检,不合格的材料坚决不予使用。
机械设备的保障:
对平地机、推土机、冷拌站、摊铺机、压路机以及其它投入使用的机械进行检修,使之处于良好的工作状态。
人员的配备:
水泥碎石的现场负责人员(工长、试验人员、质检员)应选用事业心强、业务熟练、有管理才能的人员担任。
并对所有参与施工的人员进行技术交底。
培土路肩:
按设计宽度将中分带填土、土路肩填土用人工配合机械做成土模,土模必须拉线垂直切直,土模要有一定的密实度,一般在80%左右,土模高同水稳虚铺高一致。
铺筑试验段时,应将底基层顶面的浮土及其它杂物清理干净,并洒水湿润。
2、测量放样:
放出道路中线,选定检测断面及观测点位置。
本工程采用基准钢丝法调平,在基准线架设前,用全站仪按照直线段每10m、曲线段每5m准确放出基准线位置,并采用铁钉固定于土基上。
将导线桩牢固于土基上后,再采用吊锤对托杆进行调节,使基准线准确定位。
基准线的设置位置和设置高度必须符合摊铺机规定的要求,同时还要考虑到施工的方便,以减少施工过程中人为因素对基准线的扰动。
基准线的张紧度必须有1000N 的拉力,才能满足基准线垂度小于1.5mm 以内的要求。
同时基准线的张拉长度不宜大于300m/ 根,并且必须遵循“ 先紧线、后挂线”安装顺序。
3、拌和:
施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响,较设计值增加0.5%,在拌和过程中应随时按规定频度抽检水泥剂量,每工作班,根据所用水泥、集料量计算一下总的水泥用量是否满足要求。
含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标,必须严格掌握。
在炎热的夏季施工,考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发,可以在拌和时加大水量,水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比,损失多少补多少。
根据施工经验,在夏季上午9点以前和下午5点以后,加水量比最佳含水量增加0.5%--1%左右,在上午9点到下午5点之间,加水量比最佳含水量可增加0.8%--1.5%。
试验人员应重点进行水泥稳定碎石底基层混合料的水泥剂量的检测。
用EDTA法控制混合料中水泥剂量不低于4%,在拌合站处进行检测,检测频率每2小时检测一次,如果发现材料有变化时,随时进行EDTA试验检测。
4、混合料的运输
为了节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间,一律采用15T以上自卸汽车,并要求车况良好。
自卸汽车的数量根据运距来定,本试验段计划配备10台自卸车。
装车时,要不停地移动位置以使拌和楼中流出的混合料不离析。
5、铺筑
采用基准钢丝调平法调平。
运料车在摊铺机前10-30cm处停下,空档等候,由摊铺机接住,推向前进,运料车倒向摊铺机受料斗卸料,在摊铺过程中,边摊铺边卸料,卸完料后运输车即离去,另一辆运输车再倒向摊铺机,摊铺时保持摊铺机前有2-3辆送料车辆。
自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。
设专人对工作面前进行清扫,避免自卸车轮胎等对下层表面的污染。
为保证水泥稳定碎石基层之间的黏结,在铺筑上层时应对下层进行洒水湿润。
并做好高程、厚度、压实度等数据的采集与记录。
两台摊铺机梯队式作业,前后相距3-5米进行摊铺,一次铺筑成型。
摊铺机摊铺速度控制在1—2m/min,使之与拌和能力相适应,避免摊铺机停机待料,中途不得随意变速或停机。
摊铺中螺旋布料器应均衡地向两侧供料,螺旋布料器的料置略高于螺旋布料器2/3为度,使熨平板挡板前混合料在全宽范围内保持一致,避免摊铺层出现离析现象。
在摊铺过程中由专人处理两侧边缘,将大料送回摊铺机,使之平整、平顺。
派专人处理粗细集料离析现象,铲除局部粗集料“窝”,并用新混合料填补使表面平整。
坡度控制,本试验段位于右侧超高曲线上,超高横坡为2%,起步前将摊铺机电脑参数按2%设定,行走时由操作人员随时调整校正。
厚度控制,由测量人员每十米一断面,每断面取三点,分别测出摊铺前高程、虚铺后高程、压实后高程,以此控制摊铺厚度及计算虚铺系数。
在摊铺过程中,质检人员应随机用插钎法检查摊铺厚度。
6、碾压
混合料的碾压采用的碾压机械:
22T振动压路机2台,26T胶轮压路机1台。
碾压是关系到基层内在质量的关键工序。
而影响碾压工序的关键因素又是碾压组合和含水量。
设立专人指挥碾压,注意碾压充分,振动不起浪、不推移,压路机碾压时重叠1/2轮宽,每约50米作为一作业段。
对碾压过后出现的问题及时进行处理。
碾压时及时检查含水量,以略高于最佳含水量来进行碾压。
碾压时,应遵循由低侧向高侧的原则。
纵向应压成锯齿状(最小错开一米),不能在同一条线上压齐,压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回,错半轴,碾压接头处应错成横向45度的阶梯形状。
碾压过程按初压、复压、终压三个阶段进行:
初压,采用一台振动压路机前静后振两遍,碾压速度控制在5KM/h。
复压,采用两台振动压路机振两遍,速度控制在4KM/h。
终压,用胶轮压路机碾压不少于两遍,直至无明显轮迹。
碾压过程中的注意要点:
碾压时,慢起步缓刹车,由低处向高处重叠1/2轮宽,不在未压实的路面转向,后退至起点,开始下一步碾压。
初压、复压的压路机可根据实际情况适当调换。
施工中严格控制操作时间,从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超过3小时。
碾压第四遍、第五遍及碾压终了时应及时检查压实情况,并及时对碾压工序做出相应的调整,直至压实度满足要求为止。
7、养生:
碾压完成后开始养生,养生采用洒水养生并用塑料薄膜覆盖养生法。
洒水时,应使喷出的水成雾状,不得将水直接喷射或冲击水稳碎石基层表面,避免将表面冲出水泥浆。
洒水后,人工覆盖塑料薄膜,薄膜搭接宽度不小于15cm,并用砂土压缝,避免被风吹开,养生期间设专人负责维护。
养生期为7~14天,在养生期间,封闭交通。
8、检测及报验:
按下表频率及技术指标进行自检,合格后报驻地监理抽检,抽检合格后才能进行下道工序施工。
C、水泥稳定碎石基层
一、施工方案
1、主要施工方案:
由一个施工队分两个作业面作业。
分两层摊铺,底层用推土机、平地机摊铺,顶层用摊铺机摊铺。
2、人员配备:
工长2人,测量3人(主测),拌和站站长1人,拌和站操作手2人,力工50人(摊铺机10×2人、拌和站10人、倒、钉模板8×2人、养生覆盖土工布及零活4人)
3、机械配备:
摊铺机1台,振动压路机4台,胶轮压路机2台,装载机3台,推土机1台,平地机1台,挖掘机2台,拌和站(600型)1座,自卸汽车25辆。
二、施工方法
1、施工准备
(1)准备下承层:
底基层表面要平整、坚实,各项指标均符合要求后进行施工放样。
(2)铺筑试验路段:
在试验路段开始之前提出试验路段的施工方案报送监理工程师审批,同意后修筑不小于200m的试验路段,以获得正式施工现场控制的依据。
2、混合料的拌和
(1)每天开始拌和前,应检查场内各处集料的含水量,计算当天的配合比,拌和时的含水量要比最佳含水量略高。
高温作业时,早晚与中午的含水量要有区别,要按温度变化及时调整。
(2)水泥添加装置应配有高精度电子自动计量器,电子计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。
(3)拌和机出料不允许采取自由迭落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。
一定要配备带活门漏斗的料仓,由漏斗出料直接装车运输,装料时运输车辆必须前后移动,最少分三次装料,避免混合料离析。
3、混合料的运输
(1)运输车辆在每天开工前,要检查其完好情况,装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆一定要满足拌和机出料与摊铺数量需要,并略有富余。
(2)应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
车上的混合料应覆盖,减少水分损失。
如运输车辆中途出现故障,必须立即排除,当有困难时,车内混合料必须转车。
4、混合料的摊铺
(1)摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况,而且每天坚持重复此项工作。
(2)摊铺机宜连续摊铺,如拌和站生产能力较小,在用摊铺机摊铺混合料时,应采用最低速度摊铺,禁止摊铺机停机待料。
(3)用两台摊铺机进行梯队交错排列进行半幅全宽摊铺。
一前一后应保证速度
一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、横坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等,两机摊铺接缝平整;摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
(4)在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象,特别应铲除局部粗集料“窝”,并用新拌混合料填补。
5、混合料的碾压
(1)每台摊铺机后面,应紧跟三轮或双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行碾压,一次碾压长度一般为50m~80m。
碾压段落必须层次分明,设置明显的分界标志。
(2)碾压应遵循试验路段确定的程序与工艺。
注意稳压要充分,振压不起浪、不推移。
压实时,先稳压(遍数适中,压实度达到90%)→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压,压至无轮迹为止。
碾压过程中,可用核子仪初查压实度,不合格时,重复再压。
(3)压路机倒车换挡要轻且平顺,不要拉动基层,在第一遍初步稳压时,倒车后尽量原路返回,换挡位置应在已压好的段落上,在未碾压的一头换挡倒车位置应错开,要成齿状,出现个别拥包时,应配专人进行铲平处理。
(4)压路机碾压时的行驶速度,第1~2遍为1.5~1.7km/h,以后各遍应为1.8~2.2km/h。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车,以保证结构层表面不受破坏。
压路机停车要错开,而且离开3m远,最好停在已碾压好的路段上,以免破坏基层结构。
(5)碾压宜在水泥终凝前及试验段确定的延迟时间内完成,并达到要求的压实度,同时没有明显的轮迹。
6、横缝设置
(1)混合料摊铺时,必须连续作业不中断,如因故中断时间超过2h,则应设横缝;每天收工之后,第二天开工的接头断面也要设置横缝;每当通过桥涵,特别是明涵、明通时在其两边需要设置横缝,基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。
(2)横缝应与路面中心线垂直设置,其设置方法为:
①人工将末端含水量合适的混合料整理整齐,紧靠混合料放两根方木,方木的高度应与混合料的压实厚度相同,整平紧靠方木的混合料,方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长,其高度略高出方木,将混合料碾压密实。
②在重新开始摊铺混合料之前,将砂砾或碎石和方木撤除,并将作业面清扫干净,摊铺机返回到已压实层的末端,重新开始摊铺混合料。
(3)如摊铺中断超过2h,而又未按上述方法处理横向接缝,则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除,并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面,然后再摊铺新的混合料。
7、养生及交通管制
(1)每一段碾压完成以后应立即开始养生,并同时进行压实度检查。
(2)养生时应将草袋或麻布湿润,然后人工覆盖在碾压完成的结构层顶面。
覆盖2h后,再用洒水车洒水。
在7d内应保持基层处于湿润状态,28d内正常养护。
不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。
上一层路面结构施工时方可移走覆盖物,养生期间应定期洒水。
养生结束后,必须将覆盖物清除干净。
(3)用洒水车洒水养生时,洒水车的喷头要用喷雾式,不得用高压式喷管,以免破坏结构层,每天洒水次数应视气候而定,整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
(4)基层养生期不应少于7d。
养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶,在养生期间应封闭交通。
D、透层、封层及粘层的施工方法
一、施工方案
1、主要施工方案:
由一个施工队作业,沥青洒布车洒布沥青,石屑洒布车洒布石屑,轻型压路机碾压石屑。
2、人员配备:
工长1人,试验员1人,力工5人(清扫)。
3、机械:
洒布车1台,洒水车2台,空压机(9m3)1台。
二、施工方法
1、施工准备
(1)基层经正常养生并经验收合格后才可施工透层及封层。
(2)浇洒透层前,基层表面应全面清扫,所有的松散材料、废屑和其他不适合的材料全部清除干净;然后用空压机顺风纵向排成斜线将基层表面浮尘吹净,在喷洒前再用森林灭火鼓风机除尘。
若仍不能达到“除净”的要求,则用水冲洗,使之无尘土、杂物及松撒颗粒。
尽量使基层顶面集料颗粒能部分外露。
(3)浇洒粘层前,面层表面应平整、粗糙、干燥、整洁,对尖锐突出物及凹坑予以打磨或修补。
(4)铺筑试验路段:
修筑不小于200m的试验路段,以获得正式施工现场控制的依据。
2、喷洒
(1)如果基层表面已经干燥,则应在喷洒透层前1h用洒水车快速喷洒少量水,以湿润基层表面。
透层沥青洒布后应不致流淌,渗透入基层一定深度,不得在表面形成油膜。
(2)应做到沥青喷洒均匀,起步、终止应采取措施,避免喷量过多,纵向和横向搭接处做到既不喷量过多也不漏洒。
(3)油多处要予以清除,重新洒布,喷不到、漏喷部位要用手喷装置补洒。
所有与新铺沥青混合料接触的侧面,如纵、横施工缝等均应喷洒粘层沥青。
(4)喷洒区附近的路缘石等结构物和树木表面要加以保护,以免溅上沥青受到污染。
(5)如遇大风或即将降雨时,不得施工透层。
气温低于10℃或路面潮湿时,不得浇洒粘层沥青,粘层沥青应在铺筑覆盖层之前24h洒布。
3、封层集料撒布
(1)沥青洒布后,立即用集料洒布车均匀地洒布粗砂或石屑。
(2)集料洒布应均匀,应达到覆盖沥青表面的60~90%,仅保持少量露黑。
料堆处基层表面当集料用完后必须清扫、气吹干净才能喷洒沥青。
(3)前一次集料洒布应在与后一次搭接的边缘留出约20cm宽不洒布集料,留待与下一次洒布时搭接。
(4)若气温较高,为防止粘轮而多洒布的集料可在铺沥青下面层前扫除,回收再用。
4、封层集料碾压
(1)集料洒布后,应用压路机滚压一遍。
碾压宜用胶轮压路机,如果用光轮压路机宜选用轻型,不可将集料压碎。
(2)碾压从两侧向中间进行,碾压速度不超过2km/h,压路机应行驶平稳并不得刹车或调头。
(3)局部露黑处发生粘轮时,应再补撒少量集料。
5、养护
(1)为保持洒布好的透层、封层及粘层沥青表面处于良好状态,应设专人养护。
(2)当出现泛油时,应补洒沥青材料。
(3)养护期间应封闭交通,如确需开放交通,透层应撒铺吸附材料覆盖尚未完全吸收的沥青,封层应在沥青破乳后才能通行。
除运送沥青外,任何车辆均不得在完成的粘层上通行,并保证车速低于5km/h,且不得在粘层上刹车或调头。
E、沥青砼面层的施工方法
一、施工方案
1、主要施工方案:
由一个施工队作业,摊铺机摊铺。
集中拌和,自卸汽车运输,摊铺机摊铺。
2、人员:
工长1人,试验员2人,拌和站站长1人,拌和站操作手2人,测量2人(主测),加热工2人,机修2人,力工26人(摊铺机18人、拌和站8人)
3、机械:
摊铺机4台,双驱双振6台,装载机6台,胶轮压路机2台,水车2台,自卸汽车36辆。
二、施工方法
1、施工准备
(1)对全线所有的水准点进行复核测量,同时加密施工用水准点。
基层顶面复测前,对透层进行清扫,将表面松散石屑或强度不足的部分全部清除。
(2)准备下承层:
对下承层进行检查验收,达到铺筑面层的条件,进行施工放样。
(3)铺筑试验路段:
修筑不少于200m的试验路段,以获得正式施工现场控制的依据。
2、混合料的拌和
(1)拌和时各种集料应达到均一的拌和温度,可适当调整集料加热温度及拌和温度,力争使摊铺时的混合料温度是一致的,以使路面达到相对稳定的平整度及压实度。
(2)拌和时间以混合料均匀一致、无花白、无粗细料离析和结团现象为准。
(3)为了避免供料不足而造成摊铺机停工,拌和站成品贮料仓内应贮存有足够的混合料。
(4)混合料出厂温度超过正常温度高限的30℃时应予废弃。
3、混合料的运输
(1)为了减少在摊铺机前频繁换车卸料的情况,尽量采用载重量大的自卸车运送混合料,运输车辆的数量和总运输能力应较拌和能力和摊铺能力有所富余。
(2)运输车的车厢应具有紧密、清洁、光滑的金属底板并应打扫干净,车槽四角应密封坚固。
为防止混合料与车厢板粘结,在车厢侧板和底部涂1:
3的柴油水混合液,但要严格控制涂液数量,以均匀、涂遍但不积油水为宜。
混合料在运输过程中应覆盖,以保温、防雨、防污染。
(3)在往运输车上装载混合料时,为减少混合料离析,应尽量缩短出料口至车厢的下料距离,且自卸车不应停在一个位置上受料,每往车厢内装一斗料,车应移动一次位置。
为使装料均匀,分次装料一般以奇数次为宜,一车料最少应分三次装载,首先将混合料放于车厢的前部,然后移动运料车,将混合料放于车厢的后部,最后再移动运料车,使余下的料在车厢的中部均匀分装。
(4)开始摊铺时,在施工现场等候卸料的运输车,不能少于5辆,以保证摊铺机正常运行。
运输到现场的沥青混合料先进入再拌转输车,再通过再拌转输车输送到沥青砼摊铺机,从而防止沥青混合料由于温度离析等原因而产生的各种病害,保证沥青砼面层均匀可靠。
(5)质检员对每车混合料进行检测,如混合料的颜色是否均匀一致,有无花白料,有无结团或离析现象,混合料温度等。
已经离析或结成团块或在运输车辆卸料时滞留于车上的混合料,以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃至指定地点。
(6)运至铺筑现场的混合料,应在当天或当班完成压实。
4、混合料的摊铺
(1)摊铺机接料斗适当涂上防粘液;摊铺时必须采取措施防止层面之间被污染。
(2)应保证摊铺过程的匀速、缓慢、连续不间断,中途不得随意变速或停机,一般控制在2~4m/min为宜。
下面层的摊铺速度可稍快,控制在6m/min以内。
(3)沥青下面层采用两侧钢丝绳引导的高程控制方式进行找平,表面层采用非接触式平衡梁控制厚度和平整度。
(5)摊铺过程中,设专人检查铺筑宽度、厚度、平整度、横坡度及温度等,对不合格之处及发现混合料离析、拖痕及其他问题时及时处理。
(6)对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方可采用人工铺筑混合料。
(7)桥头两侧摊铺时,先在桥两侧40~50m进行顺坡处理,让摊铺机尽量长地摊铺桥头部分。
机械摊铺受限制的区域,采用人工摊铺。
(8)施工气温低于10℃时,不得摊铺热拌沥青混合料。
5、混合料的碾压
(1)混合料摊铺后应立即进行压实作业,碾压的总原则为:
由低向高、先静后振、由冷向热。
(2)碾压分初压、复压、终压三个阶段进行。
1)初压
①初压采用双驱双振压路机碾压两遍。
②初压的顺序由路肩压向路中心,或由低侧向高侧碾压,后轮应重叠1/2轮宽。
③碾压应将驱动轮向着摊铺机方向进行,以减少混合料的推移或拥包。
④初压应尽量减少喷水,防止混合料降温过快。
2)复压(施工复压时不使用胶轮压路机)
①复压采用26t胶轮压路机与双驱双振压路机碾压,轮胎气压应不小于0.7Mpa,后轮应重叠1/2机身。
②复压的顺序与初压相同,复压遍数为4遍,复压速度采用4km/h。
3)终压
①终压采用双驱双振压路机碾压,碾压至无明显轮迹为止,一般为2遍;终压速度可采用4~5km/h。
②终压的顺序与初压相同,混合料不得低于80℃。
(3)要对初压、复压、终压段落设置明显标志,便于司机辩认。
(4)碾压中,要确保压路机滚轮的湿润,以免粘附沥青混合料,有时可采用间歇喷水,且应呈雾状,但应防止用水量过大,以免使混合料表面冷却过快。
(5)压路机应以缓慢而均匀的速度碾压,各个压实阶段,均不准压路机在新铺筑层上转向、调头、左右移动位置或急刹车。
同时,应采取有效措施防止油料、润滑脂、汽油或其它杂质在压路机操作或停放期间污染面层。
(6)压路机后退时沿前进碾压的轮迹行驶,压路机折回的地点不在同一断面上,应成阶梯形。
初压、复压和终压的回程不准在相同的断面处,前后相距不少于1m。
(7)碾压时设专人指挥,完成碾压任务的压路机要及时退回并停在已碾压成型的路段上。
(8)在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上,不得停放一切施工设备,以免产生变形,振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。
(9)在沿着缘石或压路机压不到的其它地方应采用振动夯板、热的手夯或机夯把混合料充分压实。
已经完成碾压的路面,不得修补表皮。
(10)在压实成型的沥青面层完全冷却后,才能开放交通。
(11)混合料施工时不使用轮胎压路机,复压均采用双驱双振压路机。
6、接缝处理
(1)接缝方式及位置:
各层均应采用平接缝,对下面层当受条件限制时也可采用斜接缝;各层接缝位置至少错开5m以上。
(2)接缝设置:
在施工结束时,摊铺机应在接缝端部约1m处将熨平板稍微抬起驶离现场,用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。
然后用3m直尺检查平整度,并找出表面纵坡或铺层厚度开始发生变化的横断面,趁尚未冷却完全时用锯缝机将此断面切割成竖直面,并将切缝靠端部一侧已铺的不符合平整度要求的尾部混合料清除,与下次施工时形成平缝连接。
(3)接缝二次摊铺:
在预先处理好的接缝处,要求摊铺机第一次布满料时不前进,用热料预热横向冷
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