第五章机械设备维修技术.docx
- 文档编号:30500967
- 上传时间:2023-08-16
- 格式:DOCX
- 页数:41
- 大小:48.31KB
第五章机械设备维修技术.docx
《第五章机械设备维修技术.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《第五章机械设备维修技术.docx(41页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
第五章机械设备维修技术
第五章机械设备维修技术
第一节设备修理知识
一、设备修理的内容
设备修理的内容见表3-1。
二、零件磨损极限和修理的一般规定
㈠床身、箱体等主要铸件
⑴由于机床导轨面磨扣或研伤而破坏机床精度时,应该修复。
⑵床身、箱体等有裂纹或漏测量等缺陷,在不影响机床设备的强度、刚度及精度条件下,可以采用修复而不换新。
⑶箱体上有配合关系的孔,其几何精度(圆度误差、圆柱度误差)超过孔的本身公差时,要修复。
⑷箱体上安装滚动轴承的孔,其配合精度不能超过原定的次一等级配合公差,如碑孔为K7,磨损后为Js6,可不修换。
若发现轴承孔与轴承外圈有滑动痕迹或装配后轴承外圈松动者,孔径必须修复。
㈡主轴及轴瓦
1.主轴修复标准:
主轴支承有下列缺陷之一者,均应修复
⑴表面粗糙度值大于原设计一级或大于Ra0.8μm以上者。
⑵对于装滚动轴承的轴颈,其直径尺寸精度超过原设计要求的次一级配合公差时,或者春圆度及圆柱度误差超过规定公差时。
⑶对于装没动轴承的轴颈,其圆度和圆柱度误差超过原定公差时。
⑷主轴前后两个支承轴颈的径向圆跳动误差,或其他有配合关系的轴颈,对支承轴颈的径向圆跳动误差超过原定公差50%时。
⑸在修复渗氮、渗透碳淬火的主轴时,必须考虑保持主轴的硬度和一定的硬化层。
2.定心轴颈与法兰般的配合要求:
主轴前端装法兰备用的定心轴颈与法兰盘的配合要求规定公差,不能有晃动,否则要修复轴颈更换法兰盘。
3.主轴锥孔修复要求:
主轴锥孔磨损、研伤后,可以适当修磨,圆柱度必须符合原标准。
修磨后,其端面的位移量允许:
莫氏No.11.5mm
No.22mm
No.33mm
No.44mm
No.55mm
No.66mm
对安装带扁尾锥体工具(如麻花钻头)的锥孔,修磨后应保证达到配合要求。
4.轴瓦修乔或主轴修磨后的配合要求:
轴瓦修乔或主轴修磨后,两者的配合必须保持有一定的调整余量。
至少能维持到下次大修理。
㈢花键轴
⑴花键轴的花键部分,对两支承轴颈的同轴度误差超过0.05mm时,应校直。
⑵花键定心直径的间隙配合降低到E8时应加修复,降低到E8、E9时,应更换。
⑶花键侧面对定心直径中心线的对称度误差超过GB1144-87所规定的数值50%时,应加修复。
⑷非键侧定心的花键,其侧面有显著凸台而影响平稳妥滑动时,应修复平滑。
修理后配合间隙超过0.15mm(对于键宽6~10mm)时应换新件。
㈣光杠
⑴光杠的直线度误差超过0.1mm/1000mm时,应该校直(不包括自重则引起的下垂)。
⑵光杠的外径在有效长度上应该一致,其圆柱度误差超过下列数值应该修复:
外径(mm)圆柱度误差(mm)
Ф180.06
Ф18~Ф300.07
Ф30~Ф500.08
⑶光杠的键槽宽度尺寸误差超过0.3mm者应修复。
㈤一般轴类零件与轴套
⑴轴类零件的间隙配合和过渡配合的轴颈与轴套配合,其精度超过原设计公差的50%,应修复。
⑵修复轴类零件时,在直径上的尺寸减量一般不得超过原设计直径的1/20。
对重要零件要进行强度验算。
⑶轴类零件的键槽损坏后,一般可以将键槽适当加大,最大可按键宽标准尺寸增长率加一级,在强度许可并能保证原结构的情况下,可在适当位置另铣一键。
⑷长轴类零件的直线度误差超过0.1mm/1000mm,应校直修复。
⑸轴套外径配合精度超过原设计规定,或内孔尺寸超过本段第一条规定时,应更换。
㈥丝杠、闸瓦、丝杠螺母
⑴长丝杠直线度误差超过0.1mm/1000mm(不包括丝杠自重量)时,应修复。
⑵丝杠螺纹局部磨损,或表面粗糙度值大于Ra1.6μm时,应修复。
修复后螺纹牙厚(中径的名度牙厚)减薄量不得大于表3-5所规定的数值。
⑶当减小外径来恢复标准螺丝纹牙厚时,线杠外径减小量不得大于原外径的1/20,必要时应验算其强度及刚度。
⑷闸瓦与瓦胎的轴向窜动量不得超过0.05mm.
⑸闸瓦的内螺纹表面粗糙度值不大于Ra1.6μm,螺纹牙厚减薄量为原螺距的10%时,应换新件。
㈦齿轮
⑴齿轮的齿部断裂,一般均须更换。
但对于特殊齿传输线,如椭圆齿轮及大模数(m>6mm)齿传输线,根据强度许可条件,可用镶齿或镶齿圈或焊接方法来修复。
⑵齿面磨损引起左右两侧齿形有显著不同时,应更换。
⑶齿形均匀磨损,按公法线长度测量,误差数值大于下列数值时,就加更换。
主传动齿轮0.10mm
进给齿轮0.15mm
辅助齿轮0.20mm
⑷齿面有严重凹痕时,应加更换。
⑸齿面有粘着现象时,可用油石或刮刀修光。
⑹齿形严重变形而左、右不对称时,必须更换。
⑺滑动齿轮的倒角有严重毛刺,要将毛刺修光,磨损严重的齿幅,修理后有效长度不到原来的80%者,应换新件,重要齿轮应进行强度验算。
⑻齿传输线接触面偏斜,引起严重磨损者,应找出原因,排除故障。
㈧蜗轮与蜗杆
⑴蜗轮、蜗杆的齿面表面粗糙度值大于Ra3.2μm的应修换。
⑵蜗轮、蜗杆的接触偏移,其接触面积少于下列数值应修换:
7级精度长度上65%高度上60%
8级精度长度上50%高度上50%
⑶蜗轮或蜗杆齿面磨损,齿厚减小量减至原齿厚的80%的应修换。
⑷精密蜗轮副必须按原设计要求修换。
㈨离合器
⑴爪式离合器的爪部有裂纹,或端面磨损大于齿高1/4者,应更换。
⑵片式离合器磨擦片的平等度超过.2mm,或者出现不均匀的光亮斑点时,应更换。
㈩带轮
⑴带传输线轮缘及轮辐有损坏及断裂现象应更换。
在不影响精度要求时,可以补焊修复。
⑵带轮工作面的表面粗糙度值大于Ra1.6μm,平面凸凹不平时,应修复。
V形带轮槽底与传动带底面的间隙小于标准间隙的1/2时,应修复。
⑶带轮(大于250mm)的径向圆跳动误差及端面振摆大于0.3mm时,应修复。
(十一)液压元件
1.齿轮泵
⑴齿轮泵体内腔及齿轮工作面的表面粗糙度值大于原设计要求一个等级时,可以继续使用,高于两个等级时,应修换。
⑵齿轮泵体与齿轮外径的间隙超过原规定的100%时,应换新件。
其轴向间隙超过30%时,应加修复。
2.叶片泵
⑴定子、转子及叶片的表面粗糙度值高于原设计要求的一个等级时,可以继续使用,高于两个等级时应修复或换新。
⑵叶片与转子槽配合的间隙超过原设计要求的50%时,应换新件。
⑶定子的工和表面拉毛或有棱时,应加修复。
3.柱塞泵
⑴柱塞滚道、柱塞及转子柱塞孔的表面粗糙度值高于原设计要求的一个等级时,可继续使用,高于两个等级时,应修复。
⑵柱塞及柱塞孔的间隙超过原设计的100%时,应更换柱塞、修配柱塞孔。
4.工作油缸
⑴工作油缸内表面粗糙度值大于设计要求的两个等级时,应修复。
⑵缸径的圆度及圆柱度误差超过原设计要求的50%时,应修复。
5.活塞及活塞杆
⑴活塞,活塞杆的表面粗糙度值大于原设计要求的两上等级时,应修复。
⑵活塞(不带密封环的活塞)与油缸的径向间隙超过原设计要求的50%时,应更换活塞。
6.操纵阀
⑴阀体及阀杆的表面粗糙度值大于原设计要求两个等级时,应修复。
⑵阀体与阀杆的间隙超过原要求的50%时,应更换阀杆,对溢流阀还可适当放宽些。
(十二)其他零件
⑴变速手把、手传输线、手柄等零件与轴的联接不应松动,否则要修复。
⑵变速拨叉把,在机床开动时,不允许有轻微的摆动,否则要修复。
第二节零部件检修方法
一、零部件修理基准的选择
零部件修理基准的选择条件,见表3-97。
零部件修理基准的选择方法见表3-98。
二、零部件修理程序
零部件的检修程序见表3-99。
三、零件部的拆卸原则与方式
㈠零部件拆卸的基本原则
⑴拆卸前,必须弄清机械的结构关系。
⑵能不拆的尽量不拆。
⑶严格遵守正确的拆卸方法。
⑷要充分考虑有利于装配。
㈡零部件拆卸的方式
零部件的拆卸方式见表3-101
四、零部件的检修
零部件检修的一般方法见表3-102。
㈠固定联接的检修
1.固定联接件的拆卸:
常用固定联接件的拆卸方法见表3-103。
2.固定联接的检修:
常用固定联接件的损坏特征及检修方法见表3-104。
㈡旋转机构的检修
1.滑动轴承:
滑动轴承的故障原因及排除方法见表3-105。
滑动轴承的检修方法见表3-106。
2.滚动轴承:
滚动轴承拆卸的基本原则见表3-107。
滚动轴承拆卸故障及排除方法,见表3-108。
3.轴类零件的检修
⑴影响主国部件回转精度的主要因素见表3-111。
⑵主轴的拆卸步骤见表3-112。
⑶主轴的检修方法见表3-113。
⑷曲轴的检修方法见表3-114。
4.丝杠副的检修,丝杠副的检修见表3-115。
5.消除螺旋机构的间隙:
螺旋机构间隙的消除方法见表3-116。
6.齿轮传动的检修
⑴齿轮传动常见的故障及排除方法见表3-117。
⑵齿轮传动噪声的修理与控制见表3-118。
⑶齿轮传动副的检修方法见表3-119。
㈢滑动导舅的检修
1.导轨修理的一般原则
⑴修理导轨面时,一般应以本身不可调的装配孔(如丝杠孔)或示磨损的平面为基准。
⑵对于不受基准孔或结合面限制的床身导轨,一般应选择刮研量最少的面或工艺复杂的面为基准。
⑶地于在导轨面上滑动的另一相配导轨面,只进行配刮,不作单独的精度检查。
⑷导轨面相互拖研时,应以刚性好的零件为基准来拖研刚性差的零件;另外应以长面为基准拖研短面。
⑸导轨修理前扣,应测出必要的数据并绘制出运动曲线,供处理调整时参考,分析。
⑹机床导轨面在修理时,必须在自然状态下,放在牢固的基础上,以防止修理过程中变形或影响测量精度。
⑺机床导轨面磨损0.3mm以上,一般应先精刨后再刮研或在导轮磨上磨削。
2.导轨面的修复方法:
导轨面的修复方法及特点见表3-120。
3.导轨常见的故障及排除方法:
导轨常见的故障及排除方法见表3-121。
4.提高导轨面耐磨性的方法,提高导轨耐磨性的方法见表3-122。
㈣液体静压导轨的调整与维修
液体静压导轨的调整与维修见表3-123。
五、零部件的检验
第三节气压、液压系统的检修
一、气压系统检修
二、液压系统检修
㈠液压油
⑴液压油的种类和性能见表3-124。
⑵液压油的维护见表3-125。
㈡密封件
1.常用塑料密封材料:
常用塑料密封件材料见表3-126。
2.密封件的种类和用途:
密封件的种类和用途见表3-127。
三、液压系统的检修
1.检修注意事项:
液压系统检修和注意事项见表3-128。
2.拆卸方法:
液压系统的拆卸见表3-129。
3.装配方法:
液压系统的装配见表3-130。
4.清洗:
装配后的清洗见表3-131。
四、主要液压元件故障的排除方法
㈠液压泵的故障排除
1.齿轮泵的故障排除由于齿轮泵具有结构简单、紧凑、自吸性能好,对油中的污染不敏感,工作可靠,维修方便等优点。
其基本结构相似,均有一对相互啮合的齿传输线,现选取ⅢF-01型图3-33、CB-B型图3-34及内啮合齿轮泵图3-35为例来说明它们的常见故障及处理方法。
齿轮常见故障及排除方法见表3-132。
⑴齿轮泵主要零件的修理
1)齿轮:
齿轮圆磨损及拉伤,能使间隙增大,轻者可不必修理,严重都需要更换齿轮。
齿轮两端面磨损及拉伤,可以用研磨剂研磨。
磨损严重者,应上磨床磨平。
磨削时,需要两个齿轮同时进行,以保证两只齿轮厚度差在0.05mm以内。
同时要保证端面与孔、端面与端面的精度要求,注意齿轮不宜倒角。
一般轮齿都是单方向工作,将该面磨损的齿轮调换吻位方位,仍可恢复齿轮泵的工作性能。
2)轴承座圈端面磨损或起线拉毛,可将四只轴承座圈一道放在平面磨床上以非齿轮接触面为基准一次将其端面磨平。
一般内孔磨损较小,若磨损严重时,可用研磨或适当磨大孔径,选配滚针。
3)泵体:
泵体磨损一般生发在吸油腔,所以在进行齿轮泵设计时,从构造上保证能够利用换位法进行修理。
当磨损严重不能利用换位法修复时,可用镶套法修复。
先按图样加工出两个半圆铜套,然后焊合;经加工后过盈装配到泵体内,钻出油孔,同时精镗铜套内圆即可。
4)长、短轴:
长、短轴一般磨损在与滚针接触处。
如果轻微磨损,经抛光后可继续使用,而磨损严重者则需调换新的油。
5)ⅢF-01型泵挡圈:
挡圈端面的磨损,是由于与滚针接触摩擦而引起,一般可将磨损的一面修去毛刺,翻一面再作用如果厚度过薄,将使长、短轴轴向窜动量过大,则应换新件。
ⅢF-01型及CB-B型齿轮泵的轴向间隙和径向间隙见表3-133。
⑵叶片泵的故障与排除:
叶片泵的常见故障与排除方法见表3-134。
图3-36是YB型叶片泵的结构,图3-37是YBP型单向限压式变量叶片泵结构,供排除故障时参考。
3.柱塞泵的故障及排除方法,表3-135是CY14-1型轴向柱塞泵常见故障及排除方法。
图3-38是YCY14-1型压力补偿变量泵、图3-39是SCY14-1型手动变量泵、图3-40是MCY14-1型定量泵的结构,供排除故障时参考。
4.螺杆泵的故障及排除方法:
螺杆泵的故障及排除方法见表3-136。
图3-41是螺什泵的结构,供排除故障时参考。
5.摆线泵的故障及排除方法:
摆线泵的故障及排除方法见表3-138。
泵的轴向间隙,滚道径向间隙及偏心量的调整数据见表3-137。
图3-42是BB型摆线泵的结构,供排除故障时参考。
6.液压泵试验台的测试:
液压泵试验台的测试见表3-139。
㈡液压马达与液压缸的常见故障及排除方法
液压马达的常见故障及排除方法:
液压马达是一个使液压砂的液压能转变为旋转运动机械能的能量转换装置。
广泛在应用于旋转运动的无级调速。
现以叶片式液压马达和柱塞式液压马达来说明。
图3-43是叶片式液压马达的结构图,其常见故障及排除方法见表3-140。
柱塞式液压马达常见故障及排除方法见表141。
㈢液压缸的常见故障及排除方法
图3-44是活塞缸的结构,图3-45是快速进退缸的结构。
液压缸的常见故障及排除方法见表3-142。
㈣液压控制阀常见故障及排除方法
液压控制阀的常见故障及其排除方法见表3-143、表3-144、表3-145。
五、机床液压系统常见故障、产生原因及排除方法
1.噪声:
噪声产生的原因及降低噪声的措施见表3-146。
2.爬行:
产生爬行的原因及其排除方法见表3-147。
3.液压冲击:
液压冲击的原因及其排除方法见表3-148。
4.液压系统压力提不高或建立不起来:
液压系统压力提不高或建立不起来故障的原因及其排除方法见表3-149。
5.有负载时,液动机工作速度明显下降:
在有负载时,液动机工作速度明显下降的原因及其排除方法见表3-150。
6.不能实现正确工作循环:
不能实现正确工作循环的原因及排除方法见表3-151。
7.运动部件速度达不到要坟或不运动:
运动部件速度(表3-152)。
8.换向时出现死点(不换向):
换向时出现死点(不换向)故障的原因及其排除方法见表3-153。
9.换向起步迟缓:
换向起步迟缓的原因及其排除方法见表3-154。
10.运动部件往复误差较大:
运动部件往复速度误差较大的原因及其排除方法见表3-155。
11.起动时突然向前冲:
起动时突然向前冲故障的原因及其排除方法见表3-156。
12.换向时停留时间不稳定:
在外圆磨床及专用机床中,因加工带台肩轴类零件及完成分度动作所需时间,希望有往复换向时有稍许停留时间,停留阀即为液压系统换向过程停留时间长短的控制阀。
图3-46是最早的外圆磨床上使用的停留阀结构图,其工作原理如图3-47所示。
图3-48所示为改进后的环绕圆周360°上开三角节流槽的停留阀。
几种停留阀常见的故障及其排除方法见表3-157。
13.无停留时换向:
在无停留时换向有瞬时停留故障及其排除方法见表3-158。
14.尾座液压动作失常:
尾座液压动作失常的原因及其排除方法见表3-159。
图3-49是尾座液压动作工作原理图,供排除故障时参考。
15.周期进给不稳定:
周期进给不稳定的故障及其排除方法见表3-160。
第四节零件常用修复技术
一、焊接修复
1.手工电弧焊:
铸铁焊补的方法见表3-67。
2.埋弧焊自动焊
⑴埋弧堆焊的优点
1)焊层质量好。
由于熔渣的保护作用,焊层的化学成分和性能比较均匀,气孔、夹渣较小少,淬火作用小,焊层表面光洁平整。
由于焊剂中元素可以对焊层起作用,因此,可以根据需,选用不同的焊丝和焊剂,获得不同性能的堆焊层。
2)焊层与基(本)华体金属结合强度高,焊层与基体金属无明显的界限。
焊层细密,晶粒细小。
3)有较高的疲劳强度。
4)提高生产率和改善劳动条件。
⑵埋弧堆焊的缺点是热影响区大、熔深大,容易引起零件的变形。
此外,与振动堆焊相比所用的材料较贵,因此成本较高。
⑶材料
1)焊丝:
埋弧堆焊丝种类较大,有45钢70钢等优质碳钢,也有多种合金钢。
2)焊剂:
常用焊剂有焊剂430、焊剂431、焊剂432等。
其主要成分有MnO2(35%~45%).
⑷埋弧堆焊要点
1)堆焊速度:
一般取0.4~0.6m/min为宜。
堆焊轴类或轮类零件时,工作转速与直径之间有用如下关系:
n=400~600/πD。
2)送丝速度:
堆焊电流是送丝速度控制的。
送丝速度以调节至使堆焊电流达到预定值为宜。
3.气体保护电焊地:
为了减少焊层中的气孔和防止有害杂质进入焊层内部,用水蒸气或二氧化碳气体保护的振动埋焊。
⑴采用水蒸气保护振动堆焊时,将水蒸气以一定压力送入弧区。
吹去电弧所产生的飞溅氧化物,首当其冲在弧区周围造成与外界隔绝的保护区。
水蒸气的搅动还有利于堆焊金属中气体的逸出和使熔渣浮起,防止气孔和夹渣的形成。
蒸汽发生器的压力为2~6N/cm2,喷嘴处压力为0.01~0.02N/cm2,可由蒸汽流喷出长度来估计,一般为180~200mm,可以把整个堆焊区复盖。
⑵二氧化碳气体保护振动堆焊的优点
1)可以防止空气中的氧、氮等气体侵入,保证堆焊层的抗裂纹性。
2)二氧化碳的氧化,可以抑制氢的有害作用,因而对油、水、锈才不敏感,焊前对工件和焊丝的清理要求不可降低。
3)气体保护适当,堆焊层不会出现气孔。
⑶二氧化碳气体保护振动堆焊的缺点是,由于二氧化碳的氧化性,堆焊(层)金属中的硅和锰被剧烈地氧化而耗损,会使堆焊金属的力学性能降低。
为弥补这一缺点,用二氧化碳作保护气体时,必须使用脱氧剂含量高的焊丝。
如0.8Mn2Si、10MnSi、30CrMnSi等。
4.堆焊:
堆焊可用来修复零件的磨损表面,还可以用来改变零件的表面性能,使其比新零件更耐磨、耐热、耐腐蚀。
常用堆焊焊条、焊丝的性能主应用见表3-68。
二、电镀及刷镀修复技术
1.镀铬工艺特点
1)铬具有较高的导热及耐热性能,在480℃以下不变色,到500℃以上开始氧化,700℃时硬度才显著下降。
2)由于电解析出的铬层硬度高,有较小的摩擦系数,所以耐磨性好。
3)铬层与钢、镍、铜等金属有较高的结合强度,而且耐热,耐腐蚀。
4)它广泛应用于提高零件的耐磨性、修复尺寸,提高光反向性能及装饰等。
2镀铬层分类:
镀层分类层的特点与应用见表3-69。
2.镀镍:
镍的硬度高,故镀镍层常用于需要硬度和耐磨性的场合,也用于电镀,例如塑料成型模具等的电镀。
⑴瓦特型镀金镍使用硫酸镍、少量氯化物和硼酸为基础的溶液。
1)普通镀镍的工艺规范见表3-70。
2)光亮镀镍工艺规范见表3-71。
3)多层镀镍的工艺规范见有3-72。
4)低浓度镀镍的工艺见表3-73。
5)滚镀亮镍的工艺规范见表3-74。
6)各种杂质的影响见表3-75。
7)各种杂质的除去方法见表3-76。
刷镀技术
㈠刷镀的特点与适用范围
⑴刷镀不仅能增大零件的局部尺寸,还可提高零件的耐磨性(如镀铬、镀铁、镀铜)。
抗腐蚀性(如镀锌、镀镍等)和表面导电性(如镀银)。
⑵由于刷镀过程是在低温下进行,因而基体金属性质几乎不受影响。
原先的热处理效果不会改变,零件也不会因受热而发生变形。
⑶镀层与基体间的结合强度高,与热喷涂相比,修复部位的抗冲击性较好。
㈡适用范围
⑴修复磨损量不大的机械零件,特别是精密零件或量具,恢复基几何形状和尺寸。
⑵修复大型、鹭零件机加工中尺寸超差或修补其表面划伤,凹坑及斑蚀等。
⑶修补槽镀产品的缺陷或完成槽镀难以完成的作业。
⑷修复日常生活中的自行车钢圈、台灯杆、电风扇、折叠桌椅等金属器件。
⑸改善材料的表面性能,如改善钎焊性,作为零件局部渗碳、渗氮等的保护层及喷涂层的过渡层等。
⑹在工艺美术、建筑装璜等领域也得到广泛应用,如在某些工艺品,餐品上镀金。
小面积、薄覆盖层修复时,采用刷镀的方法可以收到良好的效果。
但是在镀覆大面积、大厚度的工件和大批量生产时,其经济效益就不如槽镀,这是刷镀的局限性。
二、备及镀液
㈠设备
1.刷涂电源:
刷含沙射影电源按输出额定电流的大小分成几个等级,构成一个系列。
常用的有10型、30型、60型和150型。
刷涂层厚度所耗的电量来控制,其关系式为δ=Q/cS
式中——刷镀层厚度(μm);
Q——刷镀时消耗的电量(A·h);
S——刷镀面积(dm2);
c——刷镀液耗电系数。
安培小时计的分辨率为0.001.即消耗1A·h电量,计数器走1000字,若刷镀时安培小时计总走字为z个,则δ=2×103(cS),因此,只要控制安培小时计的走字数z,就可以控制刷镀层的厚度。
2.刷镀毛:
刷镀笔是刷镀的主要工具,它由导电柄和阳极组成,其结构如图6-11所示。
㈡刷镀溶液
刷镀溶液是刷镀过程的主要物质条件,其性能及质量的好坏,对刷镀层质量有关键性影响。
常用有预处理溶液,金属刷镀溶液两种。
1.预处理溶液
⑴电净液具有较强的去除油污能力和轻度去除铁锈能力,。
对各种金属材料都可用电净液清洗。
⑵活化液用于对金属表面进行活化处理的溶液(表6-1)。
2.金属刷镀溶液:
几种刷镀溶液的特殊性及用途见表6-2。
三、层质量及其影响因素
㈠刷镀层性能质量
1.刷镀层与基体金属的结构强度:
金属刷镀层在各种钢、铸铁铝、铜等常用金属材料上均有良好的结合强度。
2.刷镀层组织结构和硬度
⑴刷镀层组织结构:
金属刷镀液种类很多,不同镀液所获得的镀层组织结构不同。
⑵刷镀层硬度:
一般说来,镍及其合金的刷层硬度较高,可达40~65HRC,能满足多数零件的使用要求。
因而多用来修复零件的耐磨处理或用来强化零件的表面。
3.镀层的耐磨性:
一般认为,快速镍、特殊镍和镍钨合金的耐磨性与30Cr渗碳,42CrMo渗氮,45钢淬火的耐磨性相差不大。
在环块试验机上和在滑动磨损试验上都表明,镍-钨合金镀层的耐磨性比快速镍镀层要高一些。
㈡影响刷镀层质量的主要因素
1.工作电压和电流:
一般来说,电压低时,电流小,沉积速度慢,获得的镀层光滑细密、内应力小;而电压高时,沉积速度快,生产率高,但容易使镀层粗糙、发黑,甚至烧伤。
2.阴阳极相对运动速度:
相地运动速度过低,易使镀层粗糙,脆化,有些镀层会发黑甚至烧伤。
相对运动速度过高,会使电流效率和沉积速度降低,甚至不能沉积金属,并加剧阳极包套的磨损。
3.镀液和工作温度工件最好的镀液都预热到50℃左右起镀,但一般不许超过70℃。
4.镀液的洁净:
各种镀液不能交叉使用,更换镀液时应清洗各部们。
一般全部使用旧镀液可在新镀液中渗入50%左右旧镀液,都会使用刷镀生产率降低。
四、热喷涂与喷焊修复技术
1.氧-乙炔焰喷焊:
喷焊的特点与应用范围见表3-77。
氧-乙炔火焰喷焊用合金粉末的性能及用途,见表3-78。
2.电弧喷焊:
电弧喷焊的特点和应用于范围见表3-79。
3
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 第五章 机械设备维修技术 第五 机械设备 维修 技术