一口油井设计毕业设计.docx

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一口油井设计毕业设计

克拉玛依职业技术学院

毕业设计论文（一口井的设计）

系部：

石油工程系

专业：

钻井工程

姓名：

王星

设计题目：

一口井的设计

起讫日期：

2013年3月1日—2013年5月31日

设计地点：

克拉玛依职业技术学院

指导老师：

刘鹏

摘要

一口井的设计包括井身结构的设计，套管柱的设计，钻杆柱的设计。

井身结构的设计又是整个钻井设计的基础，也是保证一口井能顺利钻进的前提。

合理的井身结构可以保证一口井能顺利钻达预定的井深，能够保证钻进过程的安全，能够防止钻进中的产层污染，并能花费最少的费用。

套管柱设计既要考虑到套管柱的受力分析又要考虑到套管的强度，套管柱的受力分析是套管柱强度设计的基础，在设计套管柱是应当根据套管的最危险情况来考虑套管的基本载荷。

套管柱的强度设计又是根据套管所受的外载，根据套管的强度建立一个安全的平衡关系：

套管强度≥外载×安全系数

合理的钻杆柱设计是确保优质、快速、安全钻井的重要条件。

尤其是对深井钻井，钻柱在井下的工作条件十分复杂与恶劣，钻杆柱设计在整个过程中就显得更加重要。

【关键词】：

井身结构;钻具;钻机;套管;固井

第一章

第一节井身结构设计

井身结构主要包括套管层次和每层套管的下深，各层套管外水泥返高，以及套管和井眼尺寸的配合。

依据：

地层压力和地层破裂压力剖面

一、套管的分类各类型作用

1、表层套管

主要用途：

（1）封隔地表浅水层及浅部疏松和复杂地层；

（2）安装井口、悬挂和支撑后续各层套管。

下深位置：

根据钻井的目的层深度和地表状况而定，一般为上百米甚至上千米。

2、生产套管（油层套管）

主要用途：

用以保护生产层，提供油气生产通道。

下深位置：

由目的层位置及完井方式而定。

3、中间套管（技术套管）

在表层套管和生产套管之间由于技术要求下入的套管，可以是一层、两层或更多层。

主要用来封隔不同地层压力层系或易漏、易塌、易卡等井下复杂地层。

4、尾管（衬管）

是在已下入一层技术套管后采用，即在裸眼井段下套管、注水泥，而套管柱不延伸到井口。

主要用途：

减轻下套管时钻机的负荷和固井后套管头负荷；节省套管和水泥。

一般深井和超深井。

二、井身结构设计的原则

1、有效地保护油气层；

2、有效避免漏、喷、塌、卡等井下复杂事故的发生，保证安全、快速钻进；

3、钻下部地层采用重钻井液时产生的井内压力，不致压裂上层套管鞋处最薄弱的裸露地层；

4、下套管过程中，井内钻井液液柱压力和地层压力间的压差不致于压差卡套管；

5、当实际地层压力超过预测值而发生井涌时，在一定压力范围内，具有压井处理溢流的能力。

三、井身结构设计的基础数据

地层岩性剖面、地层孔隙压力剖面、地层破裂压力剖面、地层坍塌压力剖面。

6个设计系数：

抽吸压力系数Sb；

0.024～0.048g/cm3

激动压力系数Sg；

0.024～0.048g/cm3

压裂安全系数Sf；

0.03～0.06g/cm3

井涌允量Sk；：

0.05～0.08g/cm3

压差允值p；

PN:

15～18MPa，PA：

21～23MPa

四、裸眼井段应满足的力学平衡条件

1、ρdmax≥ρpmax+Sb（防井涌）

2、（ρdmax-ρpmin）×Dpmin×0.00981≤△P（防压差卡钻）

3、ρdmax+Sg+Sf≤ρfmin（防井漏）

4、ρdmax+Sf+Sk×Dpmax/Dc1≤ρfc1（防关井井漏）

其中：

ρdmax----裸眼井段内使用的最大钻井液密度，g/cm3；

ρpmax----裸眼井段钻遇的最大地层压力的当量泥浆密度，g/cm3；

Dpmax----最大地层孔隙压力所处的井深，m；

ρpmin----裸眼井段钻遇的最小地层压力的当量泥浆密度，g/cm3；

Dpmin----最小地层孔隙压力所处的最大井深，m；

ρfmin----裸眼井段最小地层破裂压力的当量泥浆密度，g/cm3；

Dc1----套管下入深度，m；

ρfc1----套管鞋处地层破裂压力的当量泥浆密度，g/cm3；

五、井身结构设计方法

1、求中间套管下入深度的假定点

（1）不考虑发生井涌

由ρf=ρpmax+Sb+Sg+Sf

ρdmax计算出ρf，在破裂压力曲线上查出ρf所在的井深D21，即为中间套管下深假定点。

（2）考虑可能发生井涌

由ρf=ρpmax+Sb+Sf+Sk×Dpmax/D21用试算法求D21；先试取一个D21，计算ρf；将计算出的ρf与D21处查得的ρf进行比较，若计算值与实际值相差不大且略小于实际值，可以确定D21为中间套管假定点。

否则，重新进行试算。

一般情况下，在新探区，取以上

（1）、

（2）两种条件下D21较大的值。

2、验证中间套管下到深度D21是否有被卡的危险

首先求出裸眼中可能存在的最大静压差：

△P=（ρpmax1+Sb-ρpmin）×Dmin×0.00981

ρpmax1----钻进至D21遇到的最大地层压力当量密度，g/cm3。

Dmin----最小地层孔隙压力所对应的井深，m；（当有多个最小地层压力点时，取最大井深。

）

若△P<△PN，则确定D21为中间套管的下入深度D2。

若△P>△PN，则中间套管深度应小于假定点深度。

需根据压差卡钻条件确定中间套管下深。

求在压差△PN下所允许的最大地层压力：

在地层压力曲线上找出ρpper

所在的深度即为中间套管下深D2。

3、求钻井尾管下入深度的假定点D31

根据中间套管鞋处的地层破裂压力当量密度ρf2，求出继续向下钻进时裸眼井段所允许的最大地层压力当量密度：

用试算法求D31。

试取一个D31，计算出ρpper，与D31处的实际地层压力当量密度比较，若计算值与实际值接近，且略大于实际值，则确定为尾管下深假定点；否则，另取D31进行试算。

4、校核尾管下入到D31是否有被卡的危险

校核方法与中间套管的校核方法相同。

只是将压差允值△PN变为△PA。

5、计算表层套管下入深度D1

根据中间套管鞋处的地层压力当量密度ρp2，计算出若钻进到深度D2发生井涌关井时，表层套管鞋D1处所承受的井内压力的当量密度：

根据上式，用试算法确定D1。

试取一个D1，计算ρfE，计算值与D1处的地层破裂压力当量密度值比较；若计算值接近且小于地层破裂压力值，则确定D1为表层套管下深。

否则，重新试算。

第二节

钻杆柱设计

钻具和钻塔是钻进（井）设备中重要的组成部分。

钻具一般是指钻头以上，水接头以下的全部钢管柱，它由岩心管、异径接头、取粉管、扶正器（或扩孔器）、钻铤、钻杆和主动钻杆等组成。

钻杆是钻具组成中的主要成员，多根钻杆借助接头或接箍连接成相当于孔深长度的钻杆柱。

钻塔的主要任务是升降钻具和套管。

钻塔的高度应与钻杆立根的长度相匹配。

　钻杆柱是连通地面钻进设备与地下破岩工具的枢纽。

钻杆柱把钻压和扭矩传递给钻头，实现连续给进；钻杆柱为清洁孔底和冷却钻头提供输送冲洗介质的通道；钻杆柱还是更换钻头、提取岩心管和进行事故打捞的工作载体。

同时，在绳索取心钻进和水力反循环连续取心钻进中，钻杆柱还是提取岩心的通道；用孔底动力机钻进时，靠钻杆柱把动力机送至孔底，输送高压液体或气体并承担反扭矩。

　随着钻井深度的增加，对钻杆柱的要求也越来越高。

例如，当用ф50钻杆钻进孔深达1000m的钻孔时，钻杆柱是一根细长比（直径与长度之比）达1∶20000的细长轴。

它在非常恶劣的孔内工作条件下承受着复杂的交变应力，因此往往是钻进设备与工具中最薄弱的环节。

在日常生产中，钻杆脱扣、刺漏、折断是常见的孔内事故，并常导致孔内情况进一步复杂化。

因此研究钻杆柱在孔内的工作条件与工艺要求，合理地设计和使用钻杆柱，对于预防恶性事故，实现快速优质钻进具有重要的意义。

二、钻杆柱的材质

　常规的钻杆是由不同成分的合金无缝钢管制成，现用合金成分有Mn、MnSi、MnB、MnMo、MnMoVB等，并且限制磷、硫等有害成分不得大所列，钻杆的钢级越高，其屈服强度越大。

表2-1钻杆钢管的力学性能（不小于表中数据）表

钢级

屈服点σs（MPa）

抗拉强度σp（MPa）

伸长率δs（%）

DZ40

DZ50

DZ55

DZ60

DZ65

DZ75

400

500

550

600

650

750

650

700

750

780

800

850

14

12

12

12

12

10

　为了确保钻杆质量，轧制的钢管必须经正火、回火处理或调质处理。

由于钻杆柱在回转过程中，经常与孔壁摩擦，为了强化其表面抗磨能力，必须对钻杆表层进行高频淬火。

但是为了不影响钻杆抗疲劳破坏的性能，淬火加硬的表层深度必须控制在1mm以内。

　钻杆连接螺纹是钻杆柱中最薄弱的部位。

为了克服该弱点，常常须把钻杆端部管壁向外或向内镦厚，成为外加厚或内加厚的钻杆。

但是在镦厚的过程中对钻杆会造成热损伤，所以镦厚的钻杆必须进行正火、淬火和高温回火处理。

钻探管材螺纹是专门设计的，并已定为国形螺纹，为了防止应力集中，螺纹根部有规定的圆弧角。

螺纹部分承受着交变应力，所以它既要有足够的强度，又要能在经常拧卸中耐磨。

同时钻管中承受着冲洗液流的高压作用，要求在钻杆接头端部有专门的端面密封。

钻杆柱的结构：

1.主动钻杆

　主动钻杆（又称机上钻杆）位于钻杆柱的最上部，由钻机立轴或动力头的卡盘夹持，或由转盘内非圆形卡套带动回转，向其下端连接的孔内钻杆传递回转力矩和轴向力。

主动钻杆上端连接水笼头，以便向孔内输送冲洗液。

主动钻杆的断面尺寸大，便于卡盘夹持回转，不易弯曲，其断面形状有圆形、两方、四方、六方和双键槽形。

主动钻杆的长度应比钻杆的定尺长度与回转器通孔长度之和略长一些，常用的长度是4.5m或6m。

2.钻铤

　在大口径钻进中常会用到钻铤。

钻铤直径大于钻杆，位于钻杆柱的最下部。

其主要特点是壁厚大（相当于钻杆壁厚的4～6倍），具有较大的质量、强度和刚度。

钻铤的主要作用是：

①给钻头施加钻压；

②保证复杂应力条件下的必要强度；

③减轻钻头的振动，使其工作定；

④控制孔斜。

图2-1钻杆柱的连接方式

1-内丝钻杆;2-外丝钻杆;3-公锁接头;4-母锁接头;5-接箍

3.钻杆柱的连接方式（图2-1）

3.1内丝钻杆

　用接头连接的内丝钻杆两端内壁车有扁梯形螺纹。

我国金刚石岩心钻进（非绳索取心）均采用内丝钻杆，这是金刚石钻进的特点所决定的。

因为金刚石钻进孔径小、转速高，必须使钻杆外径和孔壁之间的环状间隙很小。

因此要求整个钻杆柱的外表面基本是平滑一致的，从而决定了其只能用内丝钻杆连接方式。

3.2外丝钻杆

　用接箍连接的外丝钻杆两端管壁有内、外加厚，并车有带锥度的三角螺纹。

接箍外径较钻杆大，可减少钻杆磨损和其在孔内的弯曲程度，但却占用了较大的钻杆外环状间隙。

在合金和钻粒钻进中，基本是采用外丝钻杆。

3.3用焊接接头连接

　这种钻杆的两端与钻杆接头之间用焊接的方法连接起来，接头之间再用螺纹。

在水井、地热井钻进中常采用烘装焊接连接方式的钻杆，在金刚石绳索取心钻进中则采用对焊连接的钻杆。

　为减少升降工序中拧卸钻杆的次数与时间，由2～4根钻杆连接成立根，一次升降一个立根，在钻孔过程中不再卸开。

为便于拧卸，立根之间用两个一组的公母锁接头连接（图2-1），其外径与接箍相同。

为了升降钻具拧卸与挂提引器方便，公母锁接头上均开有方切口。

公母锁接头上的连接螺纹锥度大、螺距大，自动对中好，拧卸省力又省时。

　常用的普通钻杆及其连接件的规格如表2-2所列，用于大口径工程施工的钻杆可查阅原石油部的规范，而金刚石岩心钻探用的钻杆规　目前国外已推广铝合金钻杆，国内也在试制。

使用铝合金钻杆可以减小钻杆柱的质量，减少回转和提升钻杆柱所消耗的功率，所以在同样的条件下可以增大钻机的可钻深度，提高转速，同时可以减少升降钻杆柱的时间。

　表2-2普通钻杆及其连接的主要规格［YB235-70］

　加

厚

方

式

　　　　钻杆

　　接箍

　　　　　锁接头

外

径

内

径

长度（m）

每米质量（kg/m）

附加量（kg/根）

外

径

长

度

质量

（kg/个

外

径

内

径

切口宽

公锁接头长

母锁接头长

连接后全长

内

加

厚

42

50

60

32

39

48

3.0

4.5

4.5

4.56

6.04

7.99

0.65

0.96

1.44

57

65

75

130

140

140

1.4

1.7

2.04

57

65

75

22

28

38

40

45

50

165

190

215

230

255

290

355

395

445

外

加

厚

60

73

89

48

59

69

6.0

6.0

8.0

7.99

11.4

19.48

1.5

2.5

3.5

86

105

118

140

165

165

2.7

4.7

5.2

86

105

121

44.5

68

50

50

241

355

310

280

481

533

　除单独说明者外，单位均为mm。

钻杆柱的工作状态：

　钻杆柱在孔内的工况随钻进方法、钻进工序的不同而异。

钻杆柱主要是在起下钻和钻进这两种条件下工作。

　在起下钻时，钻杆柱不接触孔底，整个钻杆柱处于悬持状态，在自重作用下，钻杆柱处于受拉伸的稳定状态。

图2-2钻杆在孔内的波形弯曲

　在正常钻进时，由于钻杆柱自身的偏心和由于自重失稳而产生的某些弯曲，造成钻杆柱有一定的质量偏离回转中心。

这些偏心质量在回转运动中则产生离心力，更促使钻杆柱弯曲。

与此同时，钻杆柱给孔底工作的钻头传送所需钻压主要依赖于钻杆柱自身的质量，多余的部分由钻机提拉而减压；如果压力不足，则需靠钻机补充（即所谓加压钻进）。

因此，钻杆柱上还有由自重、钻机给进力及摩擦力合成的纵向压力。

在离心力、纵向压力和扭矩的联合作用下，钻杆柱轴线一般呈变节距的空间螺旋弯曲曲线形状。

弯曲程度取决于这三种力作用的大小。

由于钻杆柱愈往下，所受重力愈大，因此，弯曲的钻杆柱轴线在孔底螺距最小，往上逐渐加大。

如图2-2所示。

　我们把钻杆柱中心线和钻孔的轴线相交两点间的一段纵向长度称为半波长，以l表示。

根据萨尔基索夫的理论推导，距零断面（零断面的概念见本节后续内容）距离为Z处的半波长可按式（2-1）计算。

（m）（2-1）

式中：

q--钻杆柱在冲洗液中单位长度的质量，kg/m；--钻杆柱转速，r/min；Z--所求断面距零断面的距离，在零断面以下压缩部分取负号，反之取正号，m；J--钻杆柱横断面的轴惯性矩，cm4。

　萨尔基索夫公式的前提条件是理想的钻杆柱在孔壁完整的钻孔中以钻孔轴线为中心作公转运动，并呈平面弯曲，该公式仅表示了钻杆柱在孔内弯曲的基本状态。

　螺旋弯曲的钻杆柱在孔内是怎样旋转的呢?

这是一个极为复杂的问题。

钻杆柱在孔内的旋转运动可能有三种形式。

（1）钻杆柱围绕自身弯曲轴线旋转（自转）。

钻杆柱自转时在整个圆周上与孔壁接触，产生均匀的磨损，但受到交变弯曲应力的作用。

（2）钻杆柱围绕钻孔轴线旋转并沿着孔壁滑动（公转）。

钻杆柱公转时不受交变弯曲应力的作用，但产生一边偏磨。

　（3）钻杆柱围绕钻孔轴线旋转，但不是沿着孔壁滑动而是沿着孔壁反向滚动（公转与自转的结合），钻杆柱同时围绕自身轴线和钻孔轴线旋转。

其磨损均匀，也受到交变弯曲应力的作用，但循环次数比第一种形式低得多。

　从理论上讲，如果钻杆柱的刚度各方向是均匀一致的，那么钻杆柱以何种形式旋转就取决于外界阻力的大小，按照常规是以消耗能量最小的形式转动。

当钻杆柱自转时，旋转经过的行程比其他运动形式都小，克服泥浆阻力及孔壁摩擦力所消耗的能量也较小。

因此，一般认为呈半波弯曲的钻杆柱的主要形式是自转，但也可能产生两种形式的结合，即有时以自转为主+公转，有时以公转为主+自转。

钻柱的受力：

　在钻进过程中，钻杆柱承受着各种载荷的作用。

1.轴向压力和拉力

　当钻孔达到一定深度时，孔内钻杆柱的重力已超过了钻头所能承受的钻压值，则必须减压钻进。

即上部钻杆柱受拉，其中孔口处拉力最大，向下逐渐减小；下部钻杆柱受压，孔底压力最大（图2-3）。

在某一深处轴向力等于零，称之为零断面或中和点。

在施工中我们应该设计使中和点落在刚度大、抗弯能力强的钻铤上，保证上部的钻杆处于受拉伸的稳定状态。

即使在小口径的条件下不可能使用钻铤，也应避免落在强度和刚度较弱的旧钻杆上，以免加剧其受压弯曲，在自转中造成疲劳破坏。

　图2-3轴向力分布示意图

2.扭矩

　钻进中钻杆柱受到扭矩的作用，在钻杆柱各个截面上都产生剪应力。

钻杆柱在孔口处承受的扭矩最大，在孔底最小。

3.弯矩与离心力

　已经弯曲的钻杆柱在轴向力的作用下，将受到弯矩的作用，如绕自身轴旋转则会产生交变的弯曲应力。

如钻杆柱公转，则产生离心力。

离心力又将加剧钻杆柱的弯曲变形。

4.纵振、扭振与摆振

　孔底跳跃式的破碎岩石（尤其是冲击钻进、牙轮钻进或钻进破碎岩石的条件下）会引起钻杆柱的纵向振动，在中和点附近产生交变的轴向应力。

当产生共振时，钻杆柱容易疲劳破坏。

当孔底岩石对钻头的回转阻力不断变化时，会引起钻杆柱的扭转振动，从而产生交变的剪应力。

在某一临界转速下，钻杆柱会出现摆振，其结果是迫使钻杆柱公转，引起钻杆柱严重的偏磨。

　由以上分析不难看出，钻杆柱受力严重部位是下部、孔口处和零断面附近。

第三节

套管设计

套管：

优质无缝钢管。

一端为公扣，直接车在管体上；一端为带母扣的套管接箍。

套管的尺寸系列：

API标准套管：

41/2"，5"，51/2"，65/8"，7"，75/8"，85/8"，95/8"，103/4"，113/4"，133/8"，16"，185/8"，20"；共14种。

壁厚：

5.21～16.13mm。

小直径的套管壁厚小一些，大直径的套管壁厚大一些。

另外有非标准的钢级和壁厚。

套管的钢级：

API标准：

H-40，J-55，K-55，C-75，L-80，N-80，C-90，C-95，P-110，Q-125。

（数字×1000为套管的最小屈服强度kpsi）。

1kpsi=6.8947MPa

其中，H-40，J-55，K-55，C-75，L-80，C-90是抗硫的。

连接螺纹的类型

API标准：

短圆（STC）、长圆（LTC）、梯形（BTC）、直连型（XL）

套管柱：

由同一内径、不同钢级、不同壁厚的套管用接箍连接组成的管柱。

特殊情况下也使用无接箍套管柱。

二、套管柱受力分析及套管强度

套管柱在井内所受外载复杂。

在不同时期（下套管过程中、注水泥时、后期开采等过程中）套管柱的受力也不同。

在分析和设计中主要考虑基本载荷：

轴向拉力、外挤压力及内压力。

套管柱设计时按最危险情况考虑。

1、轴向拉力及套管的抗拉强度

（1）套管的轴向拉力

自重产生的拉力、弯曲产生的附加拉力、注水泥时产生的附加力、动载、摩阻等。

①自重引起的拉力

F0=ΣqL×10-3

qmi----第I种套管在钻井液中的单位长度重力，N；

Li----第I种套管的长度，m；

n----组成套管柱的套管种类（钢级、壁厚）。

②套管弯曲引起的附加拉力

经验公式：

kN

在为定向井、水平井以及狗腿度严引起的附加拉力。

③注水泥引起的附加拉力

④其它附加拉力

上提或下放套管时的动载、井壁摩擦力等。

一般在安全系数中考虑。

（2）套管的抗拉强度

套管所受轴向拉力一般在井口最大。

由拉应力引起的破坏形式：

–本体被拉断、脱扣。

通常用套管的抗滑扣力表示套管的抗拉强度。

2、外挤压力及套管的抗挤强度

（1）外挤压力

主要载荷：

管外液柱的压力、地层中流体的压力、高塑性岩石（盐膏层、泥岩层）的侧向挤压力等。

常规情况下按套管全淘空时的管外压力计算：

kPa

有大段盐膏层的特殊情况下，有时将上式中的钻井液密度替换为上覆岩层压力的当量密度进行计算。

（2）套管的抗挤强度

外挤载荷作用下的破坏形式：

径厚比较大时，失稳破坏（失圆、挤扁）；

径厚比较小时，强度破坏。

根据现有套管尺寸，绝大部分是失稳破坏。

其抗挤强度可以在钻井手册或套管手册中查到。

（3）双向应力下的套管强度

从套管内部取一微小单元，分析可知，在外载作用下产生三个方向的应力σt、σr、σz，对于薄壁管，σt>>σr,σr可以忽略。

变为双向应力问题。

由第四强度理论：

σz2+σt2-σzσt=σs2

变换为椭圆方程：

按拉为正、压为负，根据以上方程可画出椭圆图形。

在椭圆图上，σt/σs的百分比为纵坐标，σz/σs的百分比为横坐标。

由强度条件的双向应力椭圆可以看出：

第一象限：

拉伸与内压联合作用，轴向拉力的存在下使套管的抗内压强度增加。

第二象限：

轴向压缩与内压联合作用。

在轴向受压条件下套管抗内压强度降低。

第三象限：

轴向压应力与外挤压力联合作用。

在轴向受压条件下套管抗外挤强度增加。

第四象限：

轴向拉应力与外挤压力联合作用。

轴向拉力的存在使套管的抗挤强度降低。

由于这种情况在套管柱中是经常出现的。

因此在套管柱设计中应当考虑轴向拉力对抗挤强度的影响。

将σt和σs的表达式代入双向应力椭圆方程，并进行适当简化，即可得到考虑轴向拉力影响时的抗外挤强度近似公式：

3、内压力及抗内压强度

（1）内压力

考虑到套管外的平衡压力，一般情况下，套管在井口所受的内压力最大。

计算时，考虑三种最危险的情况。

套管内完全充满天然气并关井时的内压力；以井口装置的承压能力作为套管在井口所受的内压力；

以套管鞋处的地层破裂压力值确定井口内压力：

实际设计时，通常按套管内完全充满天然气时进行计算。

（2）套管的抗内压强度

内压载荷下的主要破坏形式：

爆裂、丝扣密封失效。

抗内压强度可由钻井手册或套管手册查到。

4、套管的腐蚀

原因：

在地下与腐蚀性流体接触。

破坏形式：

管体有效厚度减少，套管承载力降低；钢材性质变化。

引起套管腐蚀的主要介质有：

气体或液体中的硫化氢、溶解氧、二氧化碳。

抗硫套管：

API套管系列中的H级、K级、J级、C级、L级套管。

三、套管柱强度设计

目的：

确定合理的套管钢级、壁厚、以及每种套管的井深区间。

1、设计原则

①满足强度要求，在任何危险截面上都应满足下式：

套管强度＞外载×安全系数

②应能满足钻井作业、油气层开发和产层改造的需要；

③在承受外载时应有一定的储备能力；

④经济性要好。

⑤安全系数：

–抗外挤安全系数Sc=1.0；

–抗内压安全系数Si=1.1；

–套管抗拉力强度（抗滑扣）安全系数St=1.8。

2、常用套管柱设计方法

（1）等安全系数法

该方法基本的设计思路是使各个危险截面上的最小安全系数等于或大于规定的安全系数。

（2）边界载荷法（拉力余量法）

在抗拉设计时，套管柱上下考虑同一个拉力余量。

另外还有最大载荷法、