如泰运河桥建设施工技术方案.docx
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如泰运河桥建设施工技术方案
如泰运河桥建设施工技术方案
第一章桥梁工程概况
1.1概述
如东县如泰运河桥是如东县东环路、南环路道路工程中东路连续跨越掘兵路,如泰运河的一座桥梁。
该桥为25+2*30+42+30+25米变截面连续桥梁,桥宽36米,总长190.2米。
1.2主要技术标准
东环路、南环路道路按城市主干路(Ⅱ)级标准设计与实施:
1.2.1道路等级:
城市主干路,设计行车速度:
40千米/小时;停车视距40米;
1.2.2设计荷载:
汽车为城-A级,人群荷载按《城市设计桥梁荷载标准》执行;
1.2.3桥面横向布置:
1.5米人行道+5.5米非机动车道+3.0米机非分离带+16.0米机动车道+3.0米机非分离带+5.5米非机动车道+1.5米人行道,总宽度36米;
1.2.4地震烈度:
7度,如东为抗震设防区,设计地震加速度为0.1g;
1.2.5通航等级:
五级航道,BM=38米,b=32米HM=5米,h=3.5米,设计最高通航水位3.04米(黄海高程)
1.2.6竖曲线:
凸曲线R=3500m;纵坡:
双向1.0%(桥后20米范围与道路横坡顺接)。
1.3桥梁构造
1.3.1桥梁总体布置
桥梁跨经不止为25+2*30+42+30+25米,第三,四(主跨),五跨为变截面连续梁,其余三跨为等截面连续梁,六孔一联,在主跨其中一主桥墩上(3号墩)设置固定支座,其余位置均设滑动支座。
桥梁横段面布置为1.5米米人行道+5.5米非机动车道+3.0米机非分离带+16.0米机动车道+3.0米机非分离带+5.5米非机动车道+1.5米人行道,总宽度36米。
桥梁分两幅桥设置。
1.3.2桥梁上部构造
该桥为双幅预应力混凝土连续梁结构,封闭箱型断面,每幅桥为单箱三室,宽18米,主跨跨中及等截面跨梁高1.4米。
主跨墩顶梁高2.2米,主顶梁板厚25厘米,板底厚度22~60厘米,腹板厚度45~65厘米。
主梁内配有纵向预应力钢束,根据施工进度,适时张拉预应力,以抵抗施工阶段及使用阶段的弯矩,剪力,主拉应力。
纵向预应力束分腹板束、顶板束、底板束。
全桥纵向预应力筋及横梁预应力筋均采用直径为фj15.24mm、抗拉标准强度为Rby=1860Mpa的低松弛钢绞线,计算弹性模量E=1.90×105Mpa,采用两端张拉。
1.3.3桥梁的下部构造
桥墩均采用门柱式桥墩,侧向采用变截面;3、4号桥墩墩身顶宽1.8m,底宽1.4m,1、2、5、号桥墩墩身顶宽1.3m底宽1.0m。
墩身立面门拱半径1.70m。
桥墩基础采用双排群桩基础,3、4号桥墩承台为10.30×6.5m,单幅桥每个承台下设6根1.2m直径的钻孔灌注桩
桥台为肋板埋置式桥台。
单幅桥采用8根ф100钻孔灌注桩,台侧及前台设浆砌片石锥体护坡。
1.3.4桥面系和附属工程
桥面铺装采用8cm钢筋混凝土铺装+三涂FTY-Ⅱ型防水层+7cm沥青混凝土面层。
栏杆:
人行道栏杆采用钢栏杆,栏杆墩柱间距为2.51m。
伸缩缝:
0、6号桥台处各设一道伸缩缝。
人行道和分隔带:
人行道1.5m,人行道板面层采用2cm厚花岗岩,机非分隔带5.5m,缘石高出桥面35cm,分隔带可填杂填土种植低矮草本植物(要求根系小,耐旱)。
过桥管线:
电力管线(每侧分隔带内不超过16孔),通信、有限电视管线可放置在两侧人行道下;自来水从梁挑出的悬臂下预埋支架通过。
1.4桥梁的主要材料
1.4.1混凝土
梁体:
C50
桥面铺装现浇混凝土,伸缩缝现浇混凝土:
C50
桥墩墩帽,墩身,承台,梁盖,立柱混凝土:
C30
桥台台帽,台背,耳墙:
C30
抗震块,支座垫石:
C50
人行道,护栏:
C25
钻孔桩混凝土:
水下C25
所有涉及砼的施工均须按有关施工规范执行
1.4.2普通钢筋,钢绞线
Ⅰ级,Ⅱ级钢筋必须符合国家标准GB1499现行标准的规定。
主桥预应力采用符合ASTMA416-92标准,270K级φjl5.24低松弛钢绞线,起标准强度为Ryb=1860Mpa。
1.4.3锚具
主桥预应力采用OVM15圆型锚具,锚固体系均由生产厂家配套提供(包括螺旋筋),锚具全部指标必须符合国家标准(GB/T14370-93)的规定。
1.4.4支座
主墩支座采用GPZ(Ⅱ)12.5(GD,DX,SX)型盆式橡胶支座,边墩支座采用GPZ(Ⅱ)8(DX,SX)型盆式橡胶支座,边墩支座采用GPZ(Ⅱ)3.5(DX,SX)型盆式橡胶支座,安放支座须按厂方提供的操作工艺要求操作。
1.4.5伸缩缝
采用为GQF-MZLⅡ80型伸缩装置。
1.4.6沥青混凝土
桥面铺装沥青混凝土采用3厘米细粒式沥青砼(AC-13)和4厘米中粒式沥青砼(AC-16)。
1.4.7排水桥梁
桥梁设置2.8%的纵坡。
1%的双向横坡,将桥面雨水汇集到两侧人行道内侧,然后通过人行道内侧设置的泄水孔将桥面上雨水通过桥下集水管顺桥墩集中排向桥下雨水井。
第二章各分部分项工程的施工方案及技术措施
2.1总体说明
跨如泰运河桥桩基工程采用搭设桩基平台,泵吸反循环成孔,水下浇注砼。
承台施工采用机械水下基坑开挖,钢板桩施工法进行,基坑挖至坑底标高下30cm,用人工清理至基底高程。
桩头混凝土采用人工凿除;门柱式桥墩模板采用整体钢模,预应力钢筋混凝土连续箱梁采用主要满堂支架现场浇筑的方法施工,跨如泰运河支架体系采用加强贝雷梁现浇反吊支架体系,钢管柱上架设工字钢作为钢管临时墩,钢管柱之间用槽钢打剪刀撑加固,上铺贝雷片。
箱梁施工分节段进行,最后进行合拢段施工;桥梁砼均使用商品砼,泵送入模。
桥梁工程施工顺序为:
钻孔灌注桩—→承台—→墩柱—→支座安装—→箱梁施工—→砼养护—→预应力张拉—→压浆、封锚—→桥面系。
2.2钻孔灌注桩施工
全桥桩基共计92根,设计均为钻孔灌注桩,设计桩端持力层为粉砂细砂层。
其中桩径1500mm,有6*2*2=12*2根,位于3、4号墩,桩长近70m;桩径1200mm,有6*3*2=18*2根,桩长近60m;桩径1000mm,位于桥台位置,有8*2*2=16*2根,桩长近40m;混凝土采用C25商品混凝土,水下灌注施工工艺。
根据地质情况,本工程的地层多为粘土层、粉细砂岩;桩基施工采用GPS20型泵吸式反循环钻机施工,我公司计划投入钻机12台,原则上水上作业4台,岸上作业8台。
2.2.1施工工艺流程
泵吸反循环成桩施工工艺流程框图见图2-1《泵吸反循环成桩施工工艺流程框图》。
2.2.2单桩施工作业时间安排
根据我公司在类似工程和地质条件相同的工程施工所积累的经验和统计数据,结合本工程配备设备情况计划各工序的作业时间如下表2-1反循环各工序作业时间计划表。
反循环各工序作业时间计划表
表2-1
序号
工序名称
计划内作业时间(h)
1
准备、钻孔就位
5
2
钻孔
65
3
第一次清孔
2
4
提钻、验孔
4
5
下钢筋笼、导管
15
6
第二次清孔
5
7
水下砼灌注
8
单根桩合计作业时间
104
施工准备
桩位放线
桩基平台搭设
护筒埋设
钻机就位
钻进、掏碴
清孔
成孔检查
安放钢筋骨架
下导管
钻机移位
灌注混凝土前准备工作
灌注水下混凝土
灌注架移位
拆、拔护筒
孔口回填
护筒制作修整
制泥浆
泥浆净化
制作混凝土试件
配制混凝土
测回淤
钢筋骨架制作
安装清孔设备
桩位复测
桩头剔凿清理
基桩无损检测
试件养护
测量孔深、斜度
导管制作、检验、维修
图2-1泵吸反循环成桩施工工艺流程框图
由表2-1可知,完成单根桩作业共需89小时,计4.3天。
考虑其它以及不可预见因素的影响,实际安排按5天考虑。
根据整个桩基施工计划配置:
3#、4#墩柱处,水中作业桩基数量24根,单幅桥水中作业4台钻机,每台钻机最大成桩6根,加上钻机平台施工时间,计划完成时间40天;
岸上作业其中0#、6#桥台处共32根,计划4台钻机施工,每台钻机最大成桩8根,需时40天;
岸上作业其中1#、2#、5#墩柱处共36根,计划投入钻机4台,每台钻机成桩9根,需时45天;
桩基养护7天,桩基施工共计52天。
2.2.3施工方法及措施
(1)施工准备
在桩基施工前,先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物,平整施工场地和施工便道。
按文明施工管理的要求,部分场区需经过平整夯实并进行硬化处理,使机械进场方便顺利和场区行走、搬移。
同时在施工中确保钻机及其它机械稳定、安全。
本工程所处位置高架杆线多,为保证桩基施工安全,在钻机钻孔施工前要及时与有关单位协商,进行杆线改移处理。
(2)测量放线
依据业主所提供的交桩资料及桩位,采用导线与三角测量相结合的方法,沿线路的两侧建立控制网,所有控制网都要填写报验资料,经监理工程师复测,签字同意后方可使用。
每个控制网点都要作好精心保护,在施工中每10天要进行一次复测,一旦出现偏差及时进行修正恢复。
场内使用的临时水准点,依据业主提供的城市水准点和高程引入场内并认真加以保护,临时水准点和高程的引入需经监理工程师复核,并签字同意后方可使用。
依据设计图纸计算各桩位的坐标,并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。
经复核无误后在场区内实地放出,同时以桩中心为交点,在纵向和横向方向埋设好护桩,桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工。
(3)搭设桩基平台
根据施工现场实际情况,本工程桩基由陆上桩基和水上桩基组成。
陆上桩基的工作平台的搭设,先对场地进行平整,清除杂物,夯实桩机下土体,以免桩机发发不均匀沉降,在其上垫上枕木,即可架设桩基。
水上桩基的工作平台搭设,先根据测量放线所定桩位布置打设钢管桩,采用DZ75振动锤将直径600mm的钢管桩打入水中,其入土深度不少于6m,钢管桩的间距为3~4m。
具体详见图2-2《桩基作业平台示意图》。
图2-2 桩基作业平台示意图
(4)护筒埋设
护筒采用10mm钢板卷制,护筒直径根据桩径的不同比桩径大200mm,陆上桩基施工时护筒长度为1.5~2.0m,水上桩基施工时,护筒底入原状土不少于50cm,护筒顶比最高水位时的水面至少高出50cm,在护筒的上口边缘开设2个溢浆口。
对于陆上桩基,护筒坑采用人工开挖,挖孔直径比护筒大0.4m左右,挖孔深度以挖尽上部杂填土,进入下部原状土0.2~0.3m为宜,同时其深度不得小于1.5m深,坑底应平整。
护筒埋设时,通过预先引放的纵、横方向的四个护桩点进行调整就位,护筒中心与桩位中心重合,其偏差不得大于20mm,并应严格控制护筒的垂直度,护筒调
整到位并固定后,周边用粘土均匀回填并分层夯实,以保证在钻孔过程中护筒稳定不下落以及周边不跑浆。
对于水上桩基,钢护筒埋设则采用振动锤及桩机配合埋设,护筒的中心位置靠导向架定位。
护筒中心线与桩位中心线偏差小于5cm,两节护筒连接处要求筒内无突出物,且耐拉抗压不漏水。
(5)钻机就位
钻机安放前,先将桩孔周边垫平,使地面平整,确保钻机安放到位机身平稳,钻机就位时应确保机架的钻杆轴线、转盘中心及桩位中心在同一铅垂线上,其对中误差不得大于20mm;钻机就位后,测量钻机平台标高以控制钻孔深度,避免超钻或少钻。
同时填写报验单,经监理工程师对钻机的对中,平台水平、钻杆垂直度检查验收同意后,方可开始钻孔。
正式钻孔前,钻机要先直行运转试验,检查钻机的稳定和机况,确保后面成孔施工能连续进行。
(6)泥浆护壁及成孔
①、泥浆配制
本桩基工程用粘土泥浆,其粘土含胶体率不得低于95%,含砂率不得大于4%;造浆能力不低于2.5L/kg,制浆前,先将粘土打碎,使其易于成浆,缩短搅拌地间,粘土在水中浸透并搅拌均匀,对新制泥浆和再生泥浆设专人使用专用设备、仪器进行质量控制。
其主要技术指标见表2-2泥浆技术指标。
泥浆技术指标 表2-2
序号
名称
新制泥浆
循环再生泥浆
废浆
测量仪器(方法)
1
比重(g/cm3)
1.06~1.10
1.10~1.25
1.30
比重称
2
粘度(s)
18~28
23~30
>30
漏斗法
3
失水量(ml/30min)
≤20
30
>30
失水量仪
4
泥浆厚度(mm)
≤3
≤5
>5
5
含水量(%)
≤4
≤8
>8
量杯法
6
PH值
8~10
≤11
>11
PH试纸
针对本工程的地层特点,新鲜泥浆配制仅在桩基第一根桩施工时拌制一部份,在施工过程中主要利用孔内粘土自成泥浆和再生泥浆。
同时为防止意外情况或成孔期间对泥浆指标进行调整,备用一定量的膨润土或粘土。
②、泥浆管理
为了尽量减少场地占用和泥浆污染,在各桥跨中间位置各设一套沉淀池、循环池、调浆池,通过泥浆循环沟与桩孔沟通。
成孔施工时,泥浆经钻机的砂石泵抽到沉淀池,经沉淀后再到循环池,泥浆沟流入到孔内形成一个循环系统,详见图2-3反循环钻孔泥浆循环示意图。
图2-3反循环钻孔泥浆循环示意图
在成孔施工过程中,加强对泥浆的性能指标的检测和控制。
根据钻到不同地层的地质情况适时调整泥浆指标。
并作好施工记录。
钻孔桩施工时,在中软土、粉砂土层中,软土具蠕变、触变性,砂性土易受扰动破坏,由于稳定性差。
在成孔过程中容易坍孔和缩径。
在钻该段时,将泥浆的比重、粘度,适当增大,确保孔内有足够的泥浆压力维护孔壁稳定,以及形成良好泥皮的效果。
在施工期间定期对泥浆池,循环沟进行疏通,确保泥浆循环畅通,沉淀池的沉碴和废浆要经常抽到指定的地点,保证泥浆池有足够的容积满足成孔施工的需要。
(7)钻进成孔
采用泵吸反循环钻机成孔,边钻进边注入泥浆护壁。
开钻前,先起动砂石泵,待泥浆反循环正常后,才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。
开钻前先轻压慢钻,钻进到2~3m后逐渐加大转速和钻压正常钻进。
在钻进中经常检测钻机钻杆的垂直度;回转平台的水平,并随时调整,作好详细记录。
在成孔施工中还应根据不同的地层适时调整参数。
见表2-3钻进参数表。
钻进参数表
表2-3
钻进参数
地层
钻压
转速
钻进速度(m/h)
钻头类型
亚粘土、亚砂土层
10~20
20~40
4~8
笼式
粉砂层、细砂层
10~25
30~50
3~6
笼式
①、在埋深较浅的填土层、亚粘土、亚砂土层,由于稳定性差呈流塑状及松散性,容易坍孔,钻进时转速适当降低,尽量减小钻头对孔壁的扰动。
②、在粉砂层、细砂层中,因强度相对较高,稳定性好,钻进时适当增大钻压,降低转速,使钻头尽可能充分捣碎,在必要区段采用上下两次反复钻磨确保孔径达到设计要求。
③、钻进中如发现地质情况与原钻探资料不符,应立即通知设计、监理等部门及时处理。
钻进中加接钻杆时,应先停止钻进,将钻头提高200mm,维持泥浆循环1~3min,以清洗孔底并将管道内的钻碴携出排净加接钻杆。
装杆时应拧紧上牢,防止漏气、漏水、以及工具、钻具掉入孔内。
(8)第一次清孔、拆杆、移机
通过钻机平台标高和钻杆的长度,判断钻孔深度。
当钻孔达到设计要求的深度,停止钻进、将钻头提高孔底100~300mm,维持泥浆和正常循环清洗吸除孔底沉碴直到返出泥浆的钻渣含量小于4%为止。
起钻时应小心操作,防止钻头拖到孔壁,并向孔内补入泥浆,稳定孔内水头高度。
(9)成孔质量检查
成孔结束后,对成孔质量进行检测。
检测标准:
孔深不小于设计深度
垂直度:
<1%
沉碴:
≤100mm
(10)钢筋笼施工
①钢筋笼制作
钢筋笼分8-9节采用现场钢筋笼加工制作,加工尺寸严格按设计图纸及规范要求,钢筋笼的主筋采用焊接,焊接长度和质量符合设计和规范要求。
接头相互错开。
主筋与箍筋采用点焊。
施工中按照以下规定加工钢筋笼。
a、根据设计图纸算出箍筋用料长度,主筋分段长度将所需钢筋调查后用切割机成批切好备用,并按规格挂牌分类堆放整齐。
b、钢筋笼加工在特制加工平台上进行,加工前先检查平台的平直度,确保钢筋笼的主筋顺直。
c、自桩顶往下每隔2m设置一道加强箍,加强箍应具有一定刚度,确保钢筋笼制作和吊运过程中不变形。
加强箍置于主筋的外侧,与主筋采用点焊固定。
d、钢筋笼从上至下每2m的间距设一道保护块,保护块采用直径100mm的砂浆砼块。
e、加工成形的钢筋笼稳定放置在坚实平整的地面上,防止变形。
f、每幅成品钢筋笼场须经监理工程师验收,合格后方可使用,每节钢筋笼均要挂牌标识,标明节号、桩号和检验状态。
②钢筋笼吊放
a、采用35T汽车吊机分次吊放钢筋笼入孔,在孔口将上、下两节用电焊接长。
b、每节钢筋笼均采用滑轮配合3点起吊法,起吊时小心保持平稳,避免钢筋笼在起吊过程中变形。
c、下笼时由人工辅助对准孔位,保持钢筋笼垂直、轻放避免钢筋笼碰撞孔壁,下放过程中若遇阻碍立即停止,严禁强行冲放。
在安放就位后,将钢筋笼固定至护筒上,以保证钢筋笼的位置符合设计规范要求。
d、上、下两节钢筋笼对节时,应在两节笼垂直对正后才可施焊,焊接时采用两台电焊机对称施焊,并按设计和有关规范的要求执行焊接。
(11)二次清孔
钢筋笼下放到位后,及时下放导管,导管采用φ258丝扣联接,导管在下放前先在地上作水密封试验,试验压力不得低于0.3Mpa。
第二次清孔,采用泵吸反循环清孔,进一步将孔底沉碴吸出,同时逐步降低孔内泥浆比重至1.20。
(12)水下混凝土灌注
二次清孔结束后,立即灌注混凝土。
本工程设计桩基混凝土强度为C25,坍落度180±20mm;水下混凝土灌注施工的技术要求和措施。
①、灌注前先根据测孔情况判断混凝土所需的大致方量。
②、导管尽量置于孔的中间,管口与孔底保持30~50cm的距离。
确保管内混凝土畅通。
③、灌注前先放隔水塞(本工程用橡胶隔水球胆)于导管中,将混凝土面与泥浆液面隔开,灌注时,混凝土通过自重将管内泥浆从下部管口排出,达到液封的目的。
④、灌注前要有足够混凝土的储备量,确保第一次连续灌注的混凝土使下部导管埋入混凝土的深度不小于1.0m。
⑤、混凝土浇注尽量保持连续进行,浇注过程中应勤量测,勤拆管,始终保持导管埋深在2.0~6.0m左右,同时根据测量结果判断孔内有无异常情况。
严禁将导管提空出混凝土面,形成断桩。
⑥、为确保桩头混凝土质量,桩身混凝土需超浇500~1000mm。
浇注过程应作好详细记录。
(13)成桩质量检查
①、混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与安全,成品后必须检查,检查采用无损检测(包括超声波检测及其它可靠方法),严格按照《公路桥涵施工技术规范》和《市政桥梁工程质量检验评定标准》办理。
严禁出现断桩、破桩.
②、质量要求:
混凝土强度必须符合要求,无断层和夹层、桩尖标高不高于设计标高。
桩头预留凿除部分无残余松散层和薄弱混凝土层。
③、控制桩基下沉的技术措施:
a、采用抽浆清孔法,确保清孔质量。
即在终孔后停止进尺,利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸碴5~15min左右,并从孔口放入清水,使泥浆相对密度逐步降低,并达到以下的清孔标准。
b、孔内排出或抽出的泥浆用手触应无粗粒感觉,泥浆比重应在1.20左右,含砂量不大于4%。
c、灌注水下混凝土前,沉碴厚度必须小于10cm。
④、加强灌注成孔桩质量检验,成孔质量检验主要包括:
桩位落差、孔径、垂直度、孔底沉碴厚度和孔深等,见表2-4钻孔桩成桩允许偏差。
钻孔桩成桩允许偏差
表2-4
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度
在合格标准内
按JTJ071-98附检查
2
桩位偏差
50mm
用全站仪
3
垂直度
<1%
查灌注前的记录
4
沉碴厚度
不大于图纸规定
查灌注前的记录
5
钢筋首架底面高程
±50mm
查灌注前的记录
a、孔底沉碴厚度检查。
孔底沉碴厚度检查一般采用“平底测锤量测”,为提高检测精度,我们采用SLD-1数字式桩孔沉碴测厚仪,该仪器测厚精度可达1~5mm。
b、认真做好成孔质量查验记录。
2.3承台施工
本工程桥梁的基础承台共计5*2个,承台规格为10.3×6.5m,厚2.5m。
承台采用C25混凝土。
承台施工采用拉森IV型钢板桩围堰,内设[16槽钢围檩及I25工字钢临时支撑。
2.3.1承台施工流程
承台施工流程详见图2-4基础承台施工工艺流程框图。
图2-4基础承台施工工艺流程框图
2.3.2钢板桩围堰施工设计
承台围堰采用钢板桩围堰,沿钢管桩外侧打设,钢板桩打设范围具体详见图2-5水中承台作业钢板桩围堰施工图。
承台位于河床下接近3m,河床上最大水位深度3.54m,桩基所在土层主要为亚砂土,查《桥梁施工常用数据手册》,内摩擦角φ=23°,容重γ=19.5KN/m3,土容重按90%计算,取γ=19.5。
计算图示见图2-6钢板桩计算简图:
图2-6钢板桩计算简图
①计算最小入土深度确定桩长
对于无支撑无拉杆的钢板桩,必须满足
●E2*L/3+Ew2*L/3≥E1*(h2+L)/3+Ew1*(h1+h2+L)/3
●E2+Ew2≥E1+Ew1
式中:
图2-5水中承台作业钢板桩围堰施工图
主动土压力系数Kα=tg2(45°-φ/2)=0.438
被动土压力系数KP=tg2(45°+φ/2)=2.283
取γ=19.5*0.9=17.55KN/m3
E2被动土压力=γ*L*2.283Ew2水压力=10*L
E1主动土压力=γ*(L+3)*0.438=7.6869L+23.0607
Ew1水压力=10*(L+3+3.54)=10L+65.4
计算可得:
L1≥3.02mL2≥2.74m
则钢板桩H≥L+h1+h2+1=3.02+3.54+3+1=10.56m
考虑安全系数:
取H=12m
②选择钢板桩型号
求钢板桩所受最大弯矩Mmax,最大弯矩处即为剪力等于零处,设剪力等于零处距基坑底为x1,计算图示见图2-7钢板桩弯矩图
图2-7钢板桩弯矩图
则:
E2+Ew2-E1-Ew1=0即:
γ*X1*2.283+10X1-(7.6869X1+23.0607)-(10X1+65.4)=0
计算得:
X1=1.31m
Mmax=(17.55*2.283*1.31+13.1)*2/3*1.31-(7.6869*1.31+23.0607)*(3+1.31)*2/3-(10*1.31+65.4)*(6.54+1.31)*2/3=-448.732KN.m
采用国产鞍IV型U型钢板桩,W=2037cm3/m,折减系数取0.75
最大抗弯强度f=448732*0.75/2037=165.22MPa<[f]/2=530/2=265MPa
计算结果表明拉森IV型U型钢板桩满足强度要求。
板桩悬臂部分最大跨度h=6.54m
板桩抗弯强度f=M/W=1/6*γ*Ka*h3/W
2.3.3钢板桩围堰施工
桩基施工完毕并达到强度后,在经过监理工程师的同意下,进行钢板桩围堰的施工。
承台位于水中,开挖深度最大达8m,如采用全面放坡开挖,基坑开挖面积太大,很容易造成基坑坍方。
对于水中承台施工,基坑支护拟采用方法:
钢板桩围堰。
钢板桩采用拉森IV型钢板桩。
钢板桩间为锁IV连接,插打前进行检查及锁IV试验,在承台顶面以上设两道内支撑。
围堰顶标高应高出一般平均最高水位0.5m。
承台施工前,利用浮吊拆除部分钻孔平台,插打钢板桩围堰,进行承台施工。
(1)钢板桩施工
a施工准备工作:
桩在打入前应将桩尖处的凹槽口封闭,避免泥土挤入,锁口应涂以黄
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