非标自动化机械设备设计制造营销的质量控制方法.docx
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非标自动化机械设备设计制造营销的质量控制方法
非标自动化机械设备设计、制造、营销的质量控制方法
“非标自动化”设计工作的主要工作是什么?
1、收集信息:
详细了解原有工序、生产工艺或生产设备的所有具体细节,和现有产能、人工数量、现有多少工序、工序品质(或产品品质)、原辅材料等情况。
最好能到生产线上去向主管工程师和操作员工进行多层面的询问、勘察和了解,并了解工作场地中的环境要求,以及是否有什么特殊的要求;
2、了解需求:
向客户方主管了解需要达到的主要目的和要求;
3、方案确认:
根据上述两个基本情况,结合可供选择的条件,提出初步可行性方案,供团队集体讨论后,交付给客户确认;(一般这会有几个来回后才能初步定下来)
4、主要部件选型:
在可行性方案经由客户确认后,开始进行自动化部品选型;(一般在做可行性方案时,也需要进行初步的选型动作)
5、参数验证:
根据客户对产能(一般是指整个循环过程所需的时间)的要求,进行全制程的工步设计,并对所初选的自动化部品的功能进行校核和确认;
6、常规设计:
在以上工作完成后,就可以进行装配总图草图的设计工作,进入常规的机械设计工作流程了。
同时,由电气工程师和程序编制人员,依据整体实施方案和工步流程图,进行电气原理图和程序控制软件的设计、编制工作;
7、审核与客户确认:
完成机械设计、外采自动化元器件、机械加工零部件、电气图和程控图后,经过规范的审核和客户再次确认后,即可进行制造、装配、调试工作,完成后进入试运行阶段;
8、现场调试:
通过试运行和测试,在能达到设计要求并能实现客户要求后,即可进行到客户现场安装、调试阶段。
直至完成整个项目。
以上八个主要方面的工作,视具体项目的实际情况,需做适当的调整。
每个主要方面工作的具体内容,必须要严格地按照工作规范进行。
避免造成重大失误。
十二划分规划方案(五内容);
五传动,六驱动源定动作(五要素);三设计一选原则设计;四因素判断(三假设);五约束慎重考虑(常见一端约束或两端约束);三力法,三效法,对比法计算。
非标自动化机械设计可以分为十二大划分:
机架,机罩,流水线,转盘,夹具,机械手,上料,下料,分料,送料,储料,其它功能性机构。
三设计一选原则:
零件设计原则:
选材合理,简单,省材料,足够强度,低成本,通用标准(零件,尺寸),重量,对称(零件,尺寸)
模组设计原则:
足够空间,足够强度(刚度),易装易折(避空法和整体法),造价合理,布线方便(就近原则、注意弯曲半经),零件少量化,标准件优先,动作简单可靠
整机设计原则:
性能,良率,效率,操作方便(人机工程),维修方便,美观,造价成本。
一选原则:
选型原则负载决定选型,并明确各种标准件选型要素(如气缸选型五要素:
类型,缸径,行程,安装方式,感应器型号)
五传动:
凸轮连杆,齿轮,皮带,链条,螺纹。
六驱动源:
电机,气缸,油缸,气液增压缸,电缸,其他(如人工)
四因素:
磨损(摩擦),误差(精度),变形,振动这是决定机械产品的性能(亚德客电磁阀比SMC声音大,振动大),这四个达到极限都会失效。
五约束:
紧固,定位,限位,导向(直线和旋转),连接。
(三配合两基准用的多)
三力法:
三平衡和能量法和截面法。
提高效率三方法:
1.减少时间累积;2.缩短动作周期:
3.同步时间多产品。
对比法:
根据之前的经验来对比算出现在所需要的结论或者类似相互对比理解。
(伺服电机的转动惯量比可以对比理解两个球相撞,撞击球质量越大,被撞击球越容易加速)
2.机械原理:
空间由6自由度.五传动加上五约束实现机械运动。
机械动作大多是平动和转动(也有例外),定义输入运动和输出运动,那么有驱动源输入运动一传动机构输出运动一执行元件工作,忽略摩擦和变形,则输入机械能等于输出机械能(输入功率等于输出功率)。
传动机构有传动效率,极限(功率,速度,出力,行程)把它们叫做五参数(如3米左右行程,滚珠丝杆走不了同步带速度快)。
压力角是速度方向跟驱动力的夹锐角。
3.理解四应力:
接触应力,应力集中,内应力,外应力。
4.熟练SOLIDWORKS,CAD和办公软件。
熟练理论力学,材料力学知识应用技巧。
熟悉机械加工工艺和材料特性,表面和热处理。
机械设计总结结论:
方案五内容:
1.整机示意图;
2.部件功能说明;
3.整机操作说明;
4.整机尺寸布局;
5.整机参数(电源,气源,标准件品牌,性能,良率,效率)
十二划分:
产品组装:
机械手,流水线,转盘
夹具定位:
2到6定位(平面内三定位多)
流水线的组成和分类:
有动力和无动力;滚筒式和非滚筒式;夹具绑定式和夹具分体式。
非滚筒流水线是由本体,输送体(带,链条,倍数链,板链等)(多条),主动轮,被动轮,张紧机构,附加机构(护栏,定位机构,阻挡机构,顶升机构,接驳台等)组成等。
流水线有储料,运输和组装功能。
机械手分类:
气缸搭建;同步等距机械手(可用于产品组装);旋转夹爪;(吸)爪子;单(双)模组;悬臂机械手;龙门机械手(用截面法判断可以等效悬臂);点胶式机械手;四五六轴机器人等。
机械手有运输(搬运),组装,运行特定轨迹的功能。
储料用于缓存物料;
料盘式,堆叠式,堆垛式,码垛式。
送料:
滚轮送料,供料器,振动盘等。
分料:
直推式(上下,左右),转动式,螺旋式,抓(吸)取式(在某些物料抓取分料振动小)
四因素:
1.机械能大多是摩擦和变形吸收
2.四因素判断三假设(零件倾斜弯曲,零件面是沙布,零件是橡胶)
3.摩擦和变形可以看作微副振动
4.驱动源,传动机构输出功率越大,它的振动(功率)越大。
(伺服电机输出功率大,有噪音。
)
5.振动刚性强,吸振不够,以声波传播能量,声音大。
6.摩擦六因数:
正压力(接触应力),滚动和滑动,材料(材质,表面处理和热处理),表面光洁度,误差(精度),润滑.
7.变形.F=Kx(实心板梁,与厚度立方成反比。
拉,压,剪,弯,扭)
强(刚)度设计四法:
1.提高零件的刚度系数(材质和结构)
2.降低载荷集中(包括接触应力.应力集中)均布载荷
3.降低载荷大小,
4.热处理,表面处理等处理。
8.误差(精度):
尺寸公差,行位公差,粗糙度,时间误差
9.机械运动的五参数和标准件的选型要素在满足负载的条件下由四因素判断。
机械设计总结结论:
弹簧:
复位,测量,紧压,带动,缓冲,减振,调整位置公差功能,调整压力(如减压阀)。
(联轴器弹簧有三功能:
缓冲,减振,调整同心度)。
板类:
1.倒内圆角R:
1符合工艺要求,2减少应力集中,3美观。
2.螺纹孔:
20厚以内的板,不打盲孔,防止滑牙;
螺纹孔尽量统一;
少用M3;
防止螺纹孔受剪切力,以定位销或台阶承受;
少在长薄板侧面开螺纹孔;
不在薄弱或强度低的地方开螺纹孔;
3.倒外角C:
1.去毛刺2.逼空3.美观,4.比R角简单。
4.孔有5种:
避空,过线,五约束,减重(腔),功能(如装发热管,冷却液孔)(开孔注意应力集中)。
2.棒(轴,梁)类:
1.圆棒类加工板手位(偏位或穿孔)不影响导向;
2.棒能不车牙尽量不车牙(可以用紧米);
3.尽量少台阶,注意应力集中;
4.空心管比实心管省材料,重量轻;
5.圆棒类开键槽不开在薄弱的地方
3.钣金(折弯地方有弯曲半径(中性层,材料力学);
1.紧固孔打半开腰孔。
4.焊接件(注意焊接地方有斑点),
5.其它
机械结构:
(结构力学:
四种支座(固定,铰,辊轴,滑动)
1.一端约束叫一端约束结构(如悬臂)。
2.两端约束叫两端约束结构(如龙门)。
4.多端约束叫多端约束结构(超静定约束结构,超静定约束可以加强强度和刚度)。
5.(如超静定导向约束,要注意防止导向憋死,特别是导轨,平辅导向一般是两条).
6.机械结构大多可以看作一端约束结构和两端约束结构。
7.等效结构(如悬臂和龙门)
受力(应力),力矩(剪应力),变形都相同,机械结构就是等效的。
(载荷加大,通过改变结构达到受力(应力),力矩(剪应力),变形相同,静力平衡是等效的)。
调节结构:
(调节四法)(角位移和线位移)
1.螺杆(螺纹)调节
2.抱紧调节(抱紧套+轴)
3.夹紧调节(腰沉孔+螺帽,(腰)孔+螺纹孔(阵列)
4.顶紧调节(导向杆+顶丝)。
能量法实例:
气缸速度越快,会影响出力(速度越快,出力减小,能量方程),换个角度思考,阻力一定,气缸速度越快,相应缸径也要增大(p=Fv)。
标准件用的最多的地方是在五约束,驱动源,传动。
标自动化设备机械技术规范
为了在今后设备前期管理过程中,加强非标设备的质量控制工作,改善设备初期状态,确保设备在生产服役过程中有良好的开动率,特制定本规范。
希望参与前期管理的技术人员参照执行,使技术要求更全面、准确、严密。
一、技术要求
一)、结构要求
1).机械机构设计需符合人机工程学,方便人员操作与维修;
2).机械结构设计需经过计算,达到正常使用的强度要求,并在安全余量之内;
3).机械结构设计需根据我方具体要求,对关键点进行FEMA分析和验证;
4).机械结构总体设计需考虑经济、环保、安全的原则。
二)、材料要求
1).结构件、面板类钢材要求Q235,传动件、一般零部件材料要求45#、需热处理部件材料要求20-40Cr或指定其他材料,各类型材必须是国标型材,特殊要求根据设备设计需求具体提出来;
2).所有材料必需有相应的合格证或符合质量要求的检验证书;
3).对于特殊部件的材料,需同时提供检测报告,报告内容主要涉及:
成分、力学性能、物理性能等。
三)、钢构表面要求
1).钢结构件表面需经喷砂处理,除锈等级Sa2.5;若手工进行表面处理,需介于St2与St3之间。
2).喷砂后需喷涂底漆为红丹防锈漆一遍,面漆为醇酸调和漆两遍,总干膜厚度为125μm;附着力达到ISO等级1级或ASTM等级4B级;
3).结构件表面不能有明显的变形、划伤、撞伤、凹槽、凸现、缺失、分层等缺陷。
四)、焊接要求
1).所有焊接都需有相应的焊接规范和标准,并进行焊接工艺验证;
2).现场焊接时,需满足焊接规范的要求;
3).焊缝表面不能有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、未焊透、虚焊、形状缺陷及上述以外的其他缺陷;
4).主梁受拉区的翼缘板、腹板的对接焊缝应进行无损探伤,超声波探伤不低于11345中的I级,并提供报告的复印件。
五)、传动要求
1).传动设计需考虑传动效率最优化;
2).传动机构要求简单合理,以最少的环节实现功能;
3).传动设计需考虑现场噪音控制,尽一切可能降低噪音的产生;
4).变速箱(SIEMENS或SEW)、电机(SIEMENS或SEW变频电机)、轴承(SKF或NSK)等部件要求指定厂家或品牌;
5).变频电机采用的范围:
风机、需调速的传动机构、需要和传动机构配合的传动系统。
六)、液压系统
1).液压系统应确保其安全性、系统的连续运行能力、可维护性和经济性,并能保证系统的使用寿命延长;
2).系统的所有部件应在设计上或以其他保护措施,防止压力超过系统或系统任何部分的最高工作压力及各具体元件的额定压力;
3).系统的设计、制造和调整,应使冲击压力和增压压力减至最低。
冲击压力和增压压力不应引起危险;
4).应考虑由于阻塞、压降或泄漏等原因影响元件安全工作的后果;
5).无论是预期的还是意外的机械运动(包括加速、减速或物体的提升/夹持),都不应造成对人员有危险的状态;
6).系统设计需尽可能减少管路、管接头;
7).液压系统需实现防尘、防爆功能;
8).所有执行元件、管接头、阀门等部件需易于接近,且方便操作;
9).液压系统控制单元和执行单元选择力士乐等品牌,且使用同一公司产品;
10).管路原则上用硬链接,必需时才用软连接;
11).油管必须磷化酸洗处理,清理干净,油箱内部需抛沙处理并去渣清理干净;
12).油管接头位置应处于易于拆卸地点,进油管和注油孔需安装过滤器,阀门使用不锈钢产品且易于更换。
13).液压系统需考虑维修时泄漏处理问题,并保证所有接头在压力范围之内,不会出现泄露现象;
14).装配前应仔细清洗各部件,管路附件,液压元件等,不得有污物杂质。
15).管子长度和实际位置配管时,具体确定,各管的安装在不违背系统原理维护方便的情况下,允许根据实际情况进行弯曲和稍加变动;
16).管子预装后,必须拆下进行酸洗,然后进行二次安装;
17).泵站在安装后,试车前应反复进行循环清洗,清楚一切杂质污物,使污染度达到NAS7级;
18).试验达到设计压力,应保压10分钟,各连接处不得有渗漏;
19).试验合格之后,应将液压油全部放空,然后将管路堵好,做好密封,防止被污染;
七)、气动系统
1).气动系统应确保其安全性、系统的连续运行能力、可维护性和经济性,并能保证系统的使用寿命延长;
2).气动系统控制单元和执行单元选择SMC或FESTO品牌,接头等连接部件如以上;
3).管路原则上用硬连接,必要时才用软连接;
4).气管必须磷化酸洗处理,清理干净;
5).活动接头使用拔插形式,阀门使用不锈钢产品且易于更换;
6).系统的所有部件应在设计上或以其他保护措施,防止压力超过系统或系统任何部分的最高工作压力及各具体元件的额定压力;
7).系统的设计、制造和调整,应使冲击压力和增压压力减至最低。
冲击压力和增压压力不应引起危险;
8).应考虑由于阻塞、压降或泄漏等原因影响元件安全工作的后果;
9).无论是预期的还是意外的机械运动(包括加速、减速或物体的提升/夹持),都不应造成对人员有危险的状态;
10).当排气造成的声压等级超过了适用的法规和标准的许可时,排气口应使用消声器。
在排气口使用的消声器本身不应产生危险。
消声器不宜产生有害的背压。
八)、润滑系统
1).所有传动部件关键转动、滑动部位均应有润滑点;
2).对于难以接近的润滑点,需外引至可接触位置,方便人员润滑;
3).若润滑点相对集中,需设计为集中润滑形式;
4).对于所有润滑点,必须提供润滑标准,包括:
润滑油品型号、润滑周期、润滑方式等;
5).润滑系统总体设计需考虑经济性、安全性、可靠性;
九)、安全防护
1).所有可接触的转动或移动设备、裸露传动部件、旋转部件等均需做好防护隔离措施;
2).危险区域和危险位置需有主动防护系统(如红外线等);
3).需高空维护部位应有登高梯和防坠落措施和检修平台;
4).危险部件和区域需用颜色区分开;
5).设备各部件或和工件之间最好具有主动防止碰撞措施、安全标志和提醒标志要齐全;
6).对于输送线,应在任何位置,员工都需可以实现紧急停止操作;紧急按钮位置需合理,开关带锁;
7).防护装置设计和制造的某些方面应通过测试、检查、试验或计算等方法进行检验,检验尽可能在防护装置工作状态下进行;
8).必要时需对防护装置做抗冲击性检验。
检验防护装置的恶冲击强度时应考虑制造防护装置时使用的材料特性,包括将防护装置连接在机器或其他结构上使用的连接件的强度、固定点的强度以及滑轨的强度等;
9).安全防护装置不应影响观察设备的运行状态;
十)、其它
1).环境要求:
废气、水、噪音等排放要求安装国家标准执行、整机不漏油、使用材料尽量要求环保;
2).能源要求:
各动力设施设计安全余量合理(5%--25%)控制合理各用电、水、气等设备开关控制合理,减少能源消耗;
二、图纸资料
1).主资料:
合格证、使用说明书、安装和操作手册、维护保养手册、装箱单、外购部件说明书和合格证(含电器控制单元);若是进口件,需提供相关中文资料;
2).装订要求:
装订要求硬皮文件夹、A3横向装订、A4纵向装订;
3).基础部分:
基础图(包含基础的技术要求);
4).机械系统:
总装图、部件装配图(含外购件清单和型号、电机注明功率)、各易损零部件加工图;
5).液压、气动系统:
系统工作原理图、元器件连接图(包含各元器件厂家、型号和数量);
6).控制系统:
详细电气控制原理图(主回路线路图,控制回路线路图、详细电器元件清单、型号和数量),电器元件布置图、接线图(含端子图),提供PLC内置程序备份,编程手册等;
三、培训
厂家有义务对维修人员进行必要的培训:
1)、设备控制原理的培训。
2)、设备结构的培训。
3)、特殊控制系统的操作、编程、设置、监控的方法。
4)、必要的维修保养常识。
四、验收
一)、预验收工作内容
1)、按照技术要求,逐项核对设备的各个部分是否符合要求,发现不合格项要求厂家整改。
2)、检查设备是否符合安全规范。
防护栏、罩盖、安全装置等安全装置是否完善。
3)、了解设备控制的设计思想。
二)、终验收工作内容
1)、重复预验收1-3内容。
2)、核对图纸资料数量及内容是否符合要求。
图纸与实际是否一致。
3)、通过现场试运行确认安全保护装置是否有效。
质量管理和质量检验的概述
第一节、质量检验的重要性
质量的重要性:
产品质量的好坏,关系到企业的生死存亡。
质量检验的重要性:
质量管理起源于质量检验。
质量检验随着质量管理的发展而发展,质量检验永远是质量管理的重要组成部分。
企业的质量检验工作肩负着与产品质量密切相关的鉴别、把关、预防、报告和监督等职能,在产品质量产生、形成和实现的全过程中起到重要的质量保证作用。
做为质量检验的执行者——一个合格的检验员,在企业生产活动中,起着不可替代的重要作用。
在不断提高业务水平和个人素质的同时,还要当好工人的质量宣传员和技术辅导员。
走进生产第一线,并随时宣传“质量第一”的思想,指导、帮助生产工人进行质量分析、解决质量问题。
检验人员在完成日常工作的同时,要加强与生产和技术人员的沟通。
第二节品质管理的演进史
到目前为止质量管理大致经历了三个阶段:
1、传统质量管理阶段;
2、统计质量控制阶段;
3、全面质量管理阶段;
一、传统质量检验阶段
传统质量检验阶段是单纯靠检验或检查保证产品或工作质量,产品生产后经过检验,区分合格产品与不合格产品。
合格产品投放市场交付客户使用,不合格产品需通过返工、返修、降等级使用或报废等方式进行处理。
缺点:
1、传统的质量检验阶段是事后的质量保证;
2、缺乏“预防”的功能,只起到鉴别和把关的作用;
3、全数检验;
4、检验成本高。
二、统计质量控制阶段
针对传统质量检验缺乏预防性的问题,运用数理统计学原理,先后提出了在生产过程中抽样检验方案设计的“统计抽样”理论和控制生产过程中产品质量特性值分布的“质量控制图”。
与质量管理的结合。
特点:
1、数理统计方法和质量管理的结合;
2、出现了“统计抽样”理论和“质量控制图”,控制图的出现是质量管理从单纯事后检验进入检验加预防阶段的标志。
缺点:
1、忽略了产品质量的产生、形成和实现中个环节的作用,过分强调质量控制的统计方法,使人误认为质量管理就是统计方法,是统计专家的事情;
2、在计算机和数理统计应用不广泛的情况下,使很多人感到高不可攀,难度大。
三、全面质量管理阶段
所谓全面质量管理,是以质量为中心,以全员参与为基础,旨在通过让顾客和所有相关方受益而达到长期成功的一种管理途径。
目前举世瞩目的ISO9000质量管理标准是以全面质量管理的理论和方法为基础的。
全面质量管理强调“三全”管理:
1、全员参与的质量管理
要求:
①全员的培训教育;
②明确的职责、权限和接口;
③开展各种形式的群众性质量管理活动;
④奖罚分明。
2、全过程的质量管理
对产品质量的生产(产品的设计阶段)、形成(产品的生产制造阶段)和实现(产品的使用和售后服务阶段)的全过程实施有效的质量管理。
要求:
①质量策划;
②程序文件的编制和实施;
③过程网络的管理。
3、全企业的质量管理
要求:
①建立并运行有效的质量管理体系;
②确立管理职责、权限和接口;
③配备必要的技术、物质资源;
④管理(领导)层的高度重视。
质量检验在不同的质量管理阶段所起的作用
1、传统的质量检验阶段:
主导作用;
2、统计和全面质量管理阶段:
基础,提供数据;
第3节质量检验的基本知识
一、质量检验的定义
产品质量检验是通过观察和判断,适时结合测量、试验所进行的符合性评价。
对产品而言,是指根据产品标准或检验规程对原材料、半成品、成品进行观察,适时进行测量或实验,并将得到的质量特性值(测定值)与规定要求相比较,判定出产品或产品合格与不合格的一种技术性检查活动。
符合性评价条件:
1、标准是判定的依据
2、检验规程是判定的方法
二、质量检验的主要活动
企业质量检验的主要活动内容有两大方面,一是产品检验和试验,二是质量检验的管理工作。
(一)产品检验和试验
公认的产品类别有四种:
硬件、软件、服务及流程性材料,对于工业企业,产品检验工作经常按照生产过程不同阶段和检验对象不同而划分,包括:
1、进货检验;
2、工序检验;
3、最终检验;
4、成品入库、包装及出厂检验。
(二)质量检验的管理工作
为了保证质量管理体系正常有效运行,同时给检验人员的工作创造条件,必须做好质量检验的管理工作,其主要工作内容包括以下三大项:
1、编制和实施质量检验和试验计划
2、不合格品的管理
3、质量检验和试验的记录、检验状态标识、证书、印章的管理。
三、质量检验计划
(一)质量检验计划的概念
质量检验和试验计划,简称为质量检验计划,是对检验涉及的活动、过程和资源做出的规范化的书面(文件)规定,用以指导检验活动正确、有序、协调地进行。
(二)质量检验计划的作用
检验计划是对检验和试验活动带有规划性的总体安排,它的重要作用有:
1、节约质量成本中的鉴别费用,降低产品成本。
2、合理配备和使用人员、设备、仪器仪表和量检具,有利于调动每个检验和试验人员的积极性,提高检验和试验的工作质量和效率,降低物质和劳动消耗。
3、充分发挥检验职能的有效性,在保证产品质量的前提下降低产品制造成本。
4、使检验和试验工作逐步实现规范化、科学化和标准化,使产品质量能够更好地处于受控状态。
(三)编制检验计划的原则
根据产品复杂程度、形体大小、生产工艺、生产规模、特点、批量的不同,质量检验计划可由质量管理部门负责,由检验技术人员编制,也可以由两个部门合作共同编制。
编制检验计划时应考虑以下原则:
1、充分体现检验的目的。
2、对检验活动能起到指导作用。
3、关键质量应优先保证。
4、综合考虑检验成本。
5、进货检验、验证应在采购合同的附件或检验计划中作出说明。
并经双方共同评审确认。
6、检验计划应随产品实现过程中产品结构、性能、质量要求、过程方法的变化作相应的修改和调整,以适应生产作业过程的需要。
四、质量检验的主要职能
鉴别职能、把关职能、预防职能、报告职能、监督职能
(一)鉴别的职能:
鉴别的职能是其他各项职能的前提。
鉴别的依据:
产品标准、产品图样、工艺规程和订货合同的规定。
方法:
观察、试验、测量产品的质量特性。
结论:
产品质量是否符合规定的要求,合格,不合格。
(二)把关的职能
质量“把关”是质量检验最重要、最基本的职能。
具体体现在:
依据检验的鉴别结果,剔除不合格品并予以“隔离”,实现不合格原材料不准投产、不合格半成品不准转序、不合格成品不准出厂,严把质量关的“把关”职能。
(三)预防的职能
现代的质量检验不是单纯的事后把关,还同时起到预防的作用。
检验的预防作用主要体现在以下几个方面:
1、
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- 非标 自动化 机械设备 设计 制造 营销 质量 控制 方法