管道施工质量管理规定 0版.docx

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管道施工质量管理规定0版

五环科技

股份有限公司

中国神华煤制油有限公司

项目号

03027

0

版

03027-PC30-010

神华煤直接液化项目煤制氢装置

第

1

页

共

15

页

管道施工质量管理规定

0

左卫京

朱平

06.11.6

版次

说明

编制

审核

审批

日期

1目的

本标准规定了管道施工质量的管理要求，以确保工艺管道安装的施工质量。

2适用范围

本标准适用于总承包商和施工分包商对工艺管道安装质量的管理。

3职责

3.1施工分包商

3.1.1负责编制工艺管道安装施工技术文件。

3.1.2严格按设计图纸、标准规范、及批准的工艺管道安装施工方案进行施工。

3.2总承包商

3.2.1负责工艺管道安装施工技术文件的审查。

3.2.2对施工分包商的工艺管道安装施工过程进行监督和检查。

4管道预制质量管理

4.1范围

工艺管道、给排水管道、工艺及热力外管的钢制管道预制。

4.2关键控制环节

4.2.1施工准备；

4.2.2原材料检验；

4.2.3管道组成部件的切割、加工；

4.2.4焊接及焊缝检验（有热裂倾向的焊缝，应在热处理后检验）；

4.2.5管道的脱脂、化学清洗；

4.2.6原材料与预制加工成品的防护。

4.3质量检验

4.3.1原材料检验

（1）检查产品质量证明书：

质量证明书的格式应符合产品标准所规定的要求，设计文件和

标准规范所规定的内容应齐全、清晰；

（2）检查出厂标识：

原材料应有表明其材质、规格、等级、炉批号、标准号、供方名称

（或标记）、牌号等的印记、标牌或色标；

（3）外观检验：

按设计文件和标准规范所规定的内容，对原材料进行外观检验；

（4）复验：

按设计文件和标准规范的要求、按规定的比例，对原材料进行尺寸检验、表面

无损检验、机械性能试验、化学成分分析、光谱分析、金相分析等；

4.3.2管子切割和加工检查

（1）检查管子的切割、坡口和管端螺纹的加工方法；

（2）检查管子的原有标记的移植情况；

（3）检查弯管制作的壁厚偏差、热处理工艺、硬度检查及无损探伤要求；

（4）检查卷管、夹套管加工的要求。

4.3.3焊接及焊缝检查

（1）首次使用的管材或焊条，必须进行焊接工艺评定；

（2）检查施工分包方施焊人员的焊工资格证是否有效，其合格项目是否满足焊接要求；

（3）检查无损探伤人员、热处理人员的资质；

（4）对焊缝的布置进行检查；

（5）对焊缝质量进行抽检。

4.3.4管段脱脂、化学清洗的检查

（1）检查管段脱脂、化学清洗的方法；

（2）检查管段脱脂、化学清洗的质量是否满足设计文件和标准规范的要求；

4.3.5原材料与预制加工成品的存放和防护

（1）原材料与预制加工成品应按品种、材质、规格、批次堆放，并应做明显清晰的标记；

（2）不锈钢应单独放置，存放和预制过程中不得与碳钢、铁质工具相接触；

（3）检查预制后的管段内是否清理干净；

（4）检查预制后的管段管口是否封堵。

4.4质量通病及防治、预防

4.4.1在施工图会审中，应注意审查管道与设备的设计温度、设计压力等设计参数，以及标高、

坐标、方位、接头型式、尺寸等是否一致。

4.4.2在检查原材料质量证明书时，要核对质量证明书所提供的保证项目是否与设计文件和标准

规范所规定的项目相一致，其结果和数据是否符合要求。

4.4.3巡视施工现场时应注意检查不锈钢管不得与碳钢管混放，不得用铁锤敲击不锈钢管。

4.4.4检查管子切割前，是否对原有的标记进行了移植。

4.4.5注意检查风、雨、雪天气时，对焊接工作面的遮蔽情况。

4.4.6注意检查预制成品内部是否清理干净，管口的封堵是否完好。

4.4.7注意检查是否及时填写、整理了各种检验记录和施工记录，以及管道组成件和管道支承件

的质量证明书的整理、保管情况。

5管道安装质量管理

5.1范围

碳素钢、不锈钢、合金钢管道安装

5.2关键控制环节

5.2.1原材料检验；

5.2.2焊接工艺评定；

5.2.3焊工技能考核及合格证检查；

5.2.4施工用机具、设备检查；

5.2.5检验、测量和试验设备的检查；

5.2.6单线图资料审查；

5.2.7焊缝射线探伤审片；

5.2.8补尝器安装及弹簧支吊架安装检查；

5.2.9管线的静电接地检查；

5.2.10阀门强度、严密性试验检查；

5.2.11安全阀调试；

5.2.12工艺管道压力试验；

5.2.13工艺管道泄漏性试验；

5.2.14工艺管道吹扫。

5.3质量检验

5.3.1原材料检验

（1）中、低压无缝钢管和管件检验:

原材料的质量证明书、合格证,管件的产品质量证明书

下列项目应符合设计要求：

a）化学成分及力学性能；

b）合金钢锻件的金相分析结果；

c）热处理结果及焊缝无损检测报告。

（2）材料外观检查

a）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；

b）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；

c）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；

d）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整、无损伤、凹

凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度；

e）螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或

卡涩现象；

f）耐油石棉橡胶垫片和石棉橡胶垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、

分层、折皱等缺陷；

g）金属垫片的加工尺寸、精度、粗糙度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、

径向划痕及锈斑等缺陷；

h）包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷；

I）合金钢管及管件应有材质标记；

j）有产品标识。

（3）复验

a）每批（指同批号、同炉罐号、同材质、同规格）应抽5％且不少于一根，进行钢管外

径及壁厚实测，其尺寸偏差应符合部颁的钢管制造标准；

b）合金钢管道，应采用快速光谱分析，并作好标记；

c）合金钢管件，每批应抽5％且不少于一件进行快速光谱分析；

h）包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷；

d）设计温度低于或等于—29℃温管道的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析检

验，每批应抽两根螺栓进行低温冲击性能检验；

e）输送极度危害介质管道的管子，每批应抽5％且不少于一根，进行外表面磁粉或渗透检

测，不得有线性缺陷。

凡按规定抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有

不合格，则该批管道或管件不得使用，并作好标记和隔离。

（4）高压管材及管件的检验:

高压管材的验收检查.

a）检查出厂证明书和标记；证明书上应注明：

需方名称及合同号、制造厂名称、钢管尺

寸、钢号与炉罐号、钢的化学成分、热处理炉次、试验结果、钢管根数与重量以及标准代号。

b）测定管子规格；验收时要对全部管子逐根编号。

按照编号逐根测量管子外径、壁厚和

长度，外径与壁厚的公差应符合管子技术标准的规定。

c）硬度和无损探伤检查；每批高压管材要逐根测定其硬度。

高压管、管件及紧固件进行

硬度试验，其硬度值应符合技术标准的规定。

d）管子经过外观检查和测定外径、壁厚和硬度后，还必须检查内、外表面及其内部有无缺陷。

在管子探伤后，其不合格的部份应予切除，不得用补焊的方法修复。

（5）高压管件、紧固件的验收

a）查对核实：

有无产品合格证，实物的规格、型号、标记是否与产品合格证相符，并核实到

货数量。

b）外观检查，不得有影响强度和密封性的缺陷。

螺纹应整齐无缺陷。

c）硬度试验，从每批（同一合格证上所列同材质、同规格产品）螺柱和螺母中，选取两个

作试样，检查其硬度是否符合技术标准的规定。

（6）钢板卷管的质量检验

a）卷管直径大于600mm时，允许有两道纵向接缝，两接缝间距应大于300mm；

b）卷管组对两纵缝间距应大于100mm。

支管外壁距纵、环向缝不应小50mm；

c）卷管的周长偏差及椭圆度应符合设计文件或制造标准的规定；

d）卷管端面与中心线垂直偏差不应大于管子外径的1％，且不大于3mm。

平直度偏差不应

大于lmm/m；

e）卷管在加工过程中，所用板材的表面应避免机械损伤。

有严重伤痕的部位应修磨，并使

其圆滑过渡。

修磨处的深度不得超过板厚的10％；

f）卷管的所有焊缝应经煤油渗透试验合格。

焊缝外观检查应按照焊接检验规定执行。

（7）焊接材料的检验

a）焊接的材料的质量证明书；

b）对设计选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性能资料；

c）焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能

试验，合格后方可使用；

d）施工现场焊接材料二级库应符合规定，建立焊接材料保管、烘干、发放、回收制度。

5.3.2焊接工艺评定检验

（1）焊接前对被焊材料进行焊接评定，编写焊接工艺规程；

（2）当改变焊接方法时，应重新进行焊接工艺评定。

5.3.3特殊工种作业人员资格检验

（1）焊工技能合格证；

（2）光谱分析、探伤、评片人员、资格证书。

5.3.4施工用机具、设备检验

（1）施工组织设计或施工方案中要有施工用机具、设备配备表；

（2）检查：

设备完好状态、能否满足施工工艺的要求、安全性能、标识等，对于可

能影响到施工质量的设备，检查人员应及时停止其在该工程上使用或继续使用。

5.3.5检验、测量和试验设备检验

重点控制有效检定周期，对于有效期满而尚未进行复检的，应及时停止其继续使用。

5.3.6焊缝射线探伤检验

探伤比例应符合设计文件或相关标准的规定。

5.3.7补偿器安装检查

（1）安装“n”形或“Q”形膨胀弯管，应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，水平安装时平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行，铅垂安装时，应设置排气及疏水装置；

（2）安装波纹膨胀节，应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀；波纹膨胀节内套有焊

缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部；波纹膨胀节应与

管道保持同轴，不得偏斜；安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再

拆除临时约束装置。

5.3.8管道的静电接地检查

（1）有静电接地要求的管道，法兰接头间应设导线跨接，管道系统的对地电阻值超过100Ω

时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式；

（2）用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接；

（3）有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈

钢管直接连接。

5.4质量通病及防治、预防

5.4.1焊接飞溅物没有清除干净，渣皮不除掉，应加强自查自改，责任到人；

5.4.2支、吊架与管道安装不同步，临时支、吊架与管道焊在一起，应严格按规范施工，加强检

查力度，杜绝临时支、吊架与工艺管道焊接；

5.4.3焊条乱扔、乱放，保温筒敞口，未用完的焊条不及时退库。

应加强管理，做好监督检查，

随时发现，随时制止；

5.4.4管内随意放置施工用具，影响管内清洁度。

在管道预制或安装前应检查管内有无异物，如

有，必须清洗干净；预制后应吹扫，对经检验合格的管道应及时封堵管口；

5.4.5法兰到处乱堆乱扔，损坏法兰密封面。

用已安装的管道做脚手架，不锈钢管道、管件与碳

钢的放在一块。

拆除工卡具时，常损伤母材。

残留焊疤不打磨修平，在母材表面引弧和试

验电流。

应加强管理，做到文明施工；

5.4.6不控制焊接环境，阴雨天施焊时，没有防雨保护措施。

雨天焊接施工要搭设防雨蓬，环境

条件不合要求时，不得进行焊接作业，要加强监督检查。

6埋地管道质量管理

6.1范围

全厂给排水管网、装置区及循环水站等配套设施的埋地管道。

6.2关键控制环节

6.2.1管道除锈及防腐检查；

6.2.2阀门强度、严密性试验；

6.2.3焊工技能考核及合格证检查；

6.2.4焊缝无损探伤；

6.2.5座标、标高、坡度走向等定位复测；

6.2.6地下管线垫层或管墩质量检查；

6.2.7室外给排水管道渗水／压力试验；

6.2.8地管冲洗、开通。

6.3质量检验

6.3.1管道除锈及底层防腐

（1）原材料抽检合格；

（2）施工作业环境和施工机具条件确认；

（3）表面处理检查符合设计表面除锈质量等级要求；

（4）底层防腐施工符合施工工艺、操作方法正确；

（5）涂刷或喷涂时涂层均匀，厚度符合要求，没有遗漏。

6.3.2阀门强度、严密性试验

（1）外观检查；

（2）合金钢阀门、阀件的光谱分析；

（3）试验介质和压力确定；

（4）试验器具条件确认；

（5）强度试验检查；

（6）阀门密封和上密封试验；

（7）阀门两端封堵保护：

（8）试验状态标识。

6.3.3焊工技能合格证

（1）焊工资格证是否有效；

（2）合格项目是否满足现场施焊要求。

6.3.4焊缝无损探伤

焊缝射线探伤报告。

6.3.5座标、标高、坡度走向等定位复测

（1）管道敷设完毕，水平、竖向方向已固定；

（2）与管道相连的井室已施工；

（3）柔性接口的管道接口已养护合格；

（4）拆除管道的临时支撑，管道必须敷设在正式的管墩上；

（5）管道的座标、标高、坡度等数据符合设计或规范要求。

6.3.6地下管线垫层或管墩质量

（1）管沟开挖到位，边坡坡度及弃土堆置高度符合要求；

（2）管沟内不得有积水，并有排水措施；

（3）管沟内如遭雨水浸泡，处理措施落实；

（4）有支撑要求的管沟、支撑措施已落实；

（5）垫层或管墩的施工符合设计或规范要求。

6.3.7室外给排水管道渗水／压力试验

（1）管道系统试压前的条件确认；管道施工完毕；无损检测报告符合要求（压力管道）；

试压方案已经审批并经技术交底；

（2）质量体系人员落实到位；

（3）安全措施可靠，临时盲板加置正确，标识明显；

（4）试验条件确认；

（5）试验压力确认；

（6）试验结果及状态标识确认。

6.3.8管沟回填隐蔽

（1）管线定位复测已核验；

（2）管线经试压合格；

（3）管道已经防腐处理合格；

（4）管沟内无积水、淤泥和影响回填质量的杂物；

（5）回填土符合要求；

（6）夯实措施落实，机具和人员到位；

（7）回填程序、质量符合设计和规范要求。

6.3.9地管冲洗

（1）管线已按要求施工完；

（2）出口处水的浊度符合设计和规范要求。

6.4质量通病及防治、预防

6.4.1主要质量通病

（1）土方堆放随意；

（2）焊口不打坡口；

（3）试压后的阀门末恢复保护；

（4）管道安装前管内不清理，不封口；

（5）下管时不采取措施，造成防腐层破损；

（6）雨排水管道坡度不符合要求，出现倒坡现象；

（7）带水回填；

（8）阀门井漏水，井内有杂物，阀门表面有污染。

6.4.2防治、预防措施

（1）土方开挖在定位放线时同时放出土方堆放线，土方堆放的位置应在管沟的一侧，并离

管沟1m，作为现场施工和检查通道；留作回填的土方应堆放成梯形状，多余的土方及时外

运到指定的地点堆放；

（2）焊口应用砂轮机打出坡口；

（3）阀门试压合格后，应及时把阀内的水放尽，并用塑料帽加以封堵保护；

（4）管道预制后，应检查并清理管内杂物，并把两端管口进行封堵；

（5）下管时应用橡胶皮衬垫；

（6）在进行管基础施工时，通过水准仪测定标高桩位（每10m一个桩），严格按设计要求

施工；

（7）设置排水设施，及时排水；

（8）阀门井内壁抹面和防腐施工时，应将阀门和管子覆盖好，施工完毕后应及时清理，

并盖好井盖。

7阀门及试验质量管理

7.1范围

设计压力400Pa（绝压）至100MPa（表压），设计温度—200℃至850℃的石油化工通用的

铸铁、碳素钢、合金钢、不锈钢和部分有色金属阀门压力试验及安装。

7.2关键控制环节

（1）安全阀调试；

（2）阀门强度、严密性试验；

（3）高压、合金钢阀门解体及光谱试验、硬度检查。

7.3质量标准及检验

7.3.1阀门出厂质量保证文件：

阀门出厂合格证和制造厂的铭牌；高压阀门、合金钢阀门及特殊

阀门应有产品质量说明书；设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封性试

验合格证明书；剧毒、易燃、可燃介质管道使用的铸钢阀门，应有制造厂的无损探伤合格

证明书。

7.3.2阀门关闭位置：

阀门关闭状态应符合阀门出厂规定要求。

7.3.3外观：

阀门损伤、油漆脱落情况，以及有关部位防护措施；弹簧式安全阀应具有铅封；杠

杆式安全阀应有重锤的定位装置。

7.3.4尺寸检查：

同型号、同规格阀门尺寸检查，抽查10％且不少于1个。

7.3.5材质检查：

阀门填料、垫片、阀体材质均应符合设计文件要求；聚毒、易燃、可燃介质的

管道现场对焊阀门，应做硬度值检查，每批应抽5％且不少1个；对有特殊要求的高温、高

压、耐油、耐腐蚀、耐低温的阀门，其材质应抽查1％且不少于1个；合金钢阀门应逐个对

阀体进行光谱分析，复查材质。

7.3.6解体检查：

合金钢阀门和高压阀门，每批应抽10％且不少于1个，进行解体检查内部零件，如有不合格者则需逐个检查；密封性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后重新试验。

7.3.7阀门传动装置的检查：

检查阀门开闭动作、传动机构是否协调，要求阀门工作轻便、限位

准确。

7.3.8阀门试验：

阀门试验用的压力表必须经过校验，精度应不低于1.5级，安全阀应选用0.5

或1级精度的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的1.5至2倍，试验系统的压力表应

不少于2块。

7.3.9强度试验：

阀门在安装前，应逐个对阀体进行强度试验，试验压力为公称压力的1.5倍，

停压5分钟无泄漏为合格；夹套阀门，夹套部分应以1.5倍的工作压力进行强度试验：

公称压力小于1MPa，且公称通径大于或等于600mm的闸阀及对焊的阀门，可不单独进行

强度试验，强度试验可在管道系统中进行。

7.3.10密封和上密封试验：

阀门密封试验在强度试验合格后逐个进行，具有上密封结构的阀门均

应进行上密封试验，阀门密封和上密封试验的压力为公称压力1.1倍，停压4分钟无泄漏

为合格：

公称压力小于1MPa且公称通径大于或等于600mm的闸阀可不单独进行密封试验，

密封试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面应连续。

7.3.11安全阀调试：

安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力平稳，启闭试验

不得少于三次，调试合格后应及时进行铅封。

7.3.12标识：

试验合格的阀门应作出标识，并填写阀门试验记录、安全阀调试记录等。

7.4质量通病及防治、预防

7.4.1阀门在施工过程中常见的质量通病

（1）阀门试验用的压力表未经调校；

（2）阀门存放保管不严格，阀门试压后未及时封堵。

7.4.2常见质量通病的防治、预防

（1）严格要求施工分承包方按规范、规程等要求组织阀门检验和施工；

（2）落实阀门存放保护措施，试压合格的阀门试压后及时用塑料布保护好，严禁碳钢和

不锈钢阀门、以及有特殊要求的阀门混放。

8管道水压、气压、气密或泄露试验质量管理

8.1范围

设计压力不大于42Mpa，设计温度不超过材料允许使用温度的金属管道。

8.2关键控制环节

8.2.1确认试压条件；

8.2.2停压检查；

8.2.3恢复管道原有状态。

8.3质量通病及防治、预防

8.3.1常见质量通病

（1）试验用压力表未检定或超周期，满刻度值不是在被测最大压力的1.5-2倍之内。

（2）隔离用盲板未挂牌和做记录。

（3）焊接工作是否完成没有仔细检查。

（4）试压前焊缝已作防腐或绝热。

（5）安全阀、爆破板及仪表元件没有拆下或隔离，试压时造成损坏。

（6）液体压力试验时管道内气体未排净，造成压力不稳。

（7）试验压力上升过快或过度超压，给管道造成即时或潜在的损坏。

（8）试压后管道内的水随意排放，影响其他的施工作业。

（9）试压后有积水存留，易产生锈蚀或冻害。

（10）试压后排液没有考虑形成负压。

（11）对于位差较大的管道，在进行液体试压时没有以最高点的压力为准。

8.3.2防治、预防措施

（1）对试压方案一定要认真审查，力求完整。

（2）按试压方案，逐项检查，确保在试压前所有条件具备。

（3）对于试压所用的仪器、机具，在试压前要确认完好并符合试压要求。

（4）对于所有要拆除或隔离的部位要编制详细清单，试压前后都要逐项检查消号。

（5）试压时要旁站监督，严格控制升压速度及压力值。

（6）液体压力试验后要严格按规定进行排放。

排放后最好用空气吹扫，然后把所有的敞口

都封堵。

（7）对于试压前已作防腐或绝热的焊缝，坚决要求恢复原始状态。

9管道支、吊架质量管理

9.1范围

金属管道支、吊架制作安装。

9.2关键控制环节

9.2.1材料检验；

9.2.2施工作业环境和施工机具条件确认；

9.2.3支、吊架的材质、加工尺寸及精度检查；

9.2.4焊接检查；

9.2.5支、吊架的型式及安装位置检查；

9.2.6试运行时对支、吊架进行检查并调整；

9.3质量检验

9.3.1材料检验

（1）制作支、吊架的材料或成品支吊架的出厂合格证；

（2）原材料抽检；

（3）支、吊架弹簧外观及几何尺寸。

9.3.2支、吊架的材质、加工尺寸及精度检查

（1）支、吊架的材质；

（2）支、吊架的加工尺寸；

（3）支、吊架的加工精度检查。

9.3.3焊接检查

（1）焊工技能合格证；

（2）现场施焊。

9.3.4支、吊架的型式及安装位置检查

（1）支、吊架的型式；

（2）支、吊架的安装位置；

（3）弹簧支、吊架的弹簧安装高度。

9.3.5试运行时对支、吊架进行检查并调整

有位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查与调整。

9.4质量通病及防治、预防

9.4.1主要质量通病

（1）支、吊架上孔洞用氧乙炔焰割孔。

（2）滑动或滚动支、架的滑道划伤或碰损。

（3）铸铁、铅、铝及大口径管道上韵阀门以管道承重。

（4）在混凝土柱或梁上设支、吊架时，未凿去抹面层；固定在平台或楼板上的穿孔吊架，

其顶端暴露在平台或楼板表面。

（5）在设备上任意焊接支、吊架。

（6）热位移方向相反或位移值不等的管道使用同一吊杆。

（7）绝热层妨碍支、吊架的位移。

9.4.2防治、预防措施

（1）支、吊架上孔洞必须用机械加工，孔的加工偏差不得超过其自由公差。

（2）滑动或滚动支架的滑道加工后，应采取保护措施。

（3）铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。

（4）在混凝土柱或梁上设支、吊架时，应凿去抹面层，然后固定。

固定平台或楼板上的

穿孔吊架，其顶端应低于平台或楼板抹面的高