大西铁路某标段后张法预应力梁梁场施工组织设计.docx
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大西铁路某标段后张法预应力梁梁场施工组织设计.docx
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大西铁路某标段后张法预应力梁梁场施工组织设计
1.编制依据
1.《新建大同至西安铁路客运专线工程指导性施工组织设计》;
2、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2005]160号);
3、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号);
4、《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210-2005)(经规标准[2005]110号);
5、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ213-2005)(经规标准[2005]110号);
6、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》(铁科技[2004]120号文)
7、《预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则》(全许办[2006]31号文)
8、铁路工程施工质量验收标准局部修订条文(铁建设[2007]159号文)
2.编制范围、工程概述
2.1编制范围
适用于霍州梁场箱梁预制施工,即时速350公里的铁路无碴轨道后张法预应力32m和24m混凝土双线简支箱梁预制。
2.2工程概述及主要工程数量
霍州梁场位于霍州市李曹镇西村,DK456+400线路右侧。
梁场供梁里程范围DK442+325~~DK476+807,约33.5公里,供梁区间内预制双线简支箱梁总数549孔,其中32m梁531孔,24m梁18孔。
梁场占地170亩,根据架梁工期安排,设置制梁台位8座(7*32m+1*32/24m),最大生产能力为48孔/月,每个制梁台位对应9个存梁台座,设置存梁台座77座,其中双层存梁台座36座,最大存梁能力113孔。
箱梁预制工期为16个月,计划于2010年7月15日开始制梁,至2011年11月30日结束。
箱梁架设总工期15个月,计划2010年11月1日开始,2012年2月20日架梁结束。
梁场先向西安方向架梁374孔,后向大同方向架梁175孔。
桥梁孔跨分布及架梁节点工期安排详见表2-1所示。
表2-1桥梁孔跨分布及架梁节点工期安排表
序号
桥梁名称
预制箱梁数量(孔)
架梁工期
安排
32m
24m
1
冯村特大桥
24
大同后架方向175孔
架设工期(147天):
2011年9月26日~2012年2月20日
供梁区间半径:
13.1km
2
李璧大桥
6
3
赵璧1号特大桥
2
2
4
赵璧2号特大桥
9
5
李涧1号大桥
7
6
李涧2号大桥
16
1
7
东城大桥
8
8
霍州南涧河特大桥
91
1
9
霍州站中桥
3
10
霍州站大桥
5
霍州梁场
11
西村中桥
3
西安先架方向374孔
架设工期(314天):
2010年11月1日~2011年9月11日
供梁区间半径:
20.4km
12
驹沟大桥
10
13
曲坡里1号中桥
3
14
曲坡里2号大桥
3
15
茹村特大桥
120
9
16
偏墙大桥
5
17
义城特大桥
26
2
18
杏沟中桥
3
19
关口1号大桥
11
20
关口2号大桥
6
21
苑川特大桥
123
3
22
下南沟中桥
3
23
金沟子特大桥
34
24
金沟子1号大桥
4
25
金沟子2号大桥
6
2.3、交通运输
梁场附近既有道路均通过村庄,交通不便,不利于大型设备及物资进场,拟利用新建正线路基右侧施工便道作为进场道路。
2.4、气象条件
表现为显著的大陆型气候。
春季干旱多风,蒸发量大;夏季盛行东南风,降水主要集中在7~9三个月;秋季降水减少,气温骤减;冬季雨雪稀少。
气温的分布与变化受地理纬度、太阳辐射和地形等条件的综合影响,呈由盆地向山区递减的规律。
历年最高气温40.0℃,历年最冷月平均气温-3.6℃,土壤最大冻结度67mm,历年最低气温-25.6℃,常年平均气温12.9℃,常年平均降水量为461.4mm,
2.5、地形地貌
梁场区域为黄土丘陵地带,地表附着物有耕地、果园、坟。
2.6、工程地质条件
拟建场地属于冲洪积平原,地层主要由第四系全新统(
)冲洪积成因的湿陷性黄土、粉质粘土和碎石土组成,为湿陷性场地,湿陷类型为自重,湿陷等级为Ⅱ(中等);场地抗震设防烈度为8度,设计基本地震加速度为0.20g;场地土的标准冻结深度为0.67m。
2.7、水、电和通讯条件
梁场生产、生活用水从东村既有的机井引入,为保证工序正常,在水源旁及拌和站区域另新建2座150m3蓄水池。
从梁场附近引入高压输电线,在场内安装2台500KVA变压器及1台500KW发电机,作为生产和生活用电。
以移动电话为主,并安装固定电话和互联网接入,同时配备一定数量的对讲机以保证通信联系。
2.8箱梁预制的主要技术标准
1)正常使用条件下,梁体结构设计使用寿命为100年;
2)设计速度:
设计最高运行速度为350Km/h;
3)线路情况:
双线,直、曲线;
3.质量、安全、进度、环保水保控制目标;
3.1质量目标
产品生产工序验收合格率100%;每片梁关键项点全部合格;每片梁合格分≥85分。
3.2安全目标
建立健全安全管理组织机构,完善安全生产保证体系,杜绝安全重大、大事故,杜绝死亡事故,防止一般事故,消灭一切责任事故,创建安全生产标准工地。
3.3进度目标
箱梁预制工期为16个月,计划于2010年7月15日开始制梁,至2011年11月30日结束。
3.4环保及水土保持目标
遵守国家和地方有关环保的方针、政策、法规的规定,土地资源节约利用,保护水资源环境,保护绿地和植被,杜绝水土流失,达到国家环保标准,把梁场建成“健康、生态、绿色、环保”达标工地。
3.5文明施工目标
组织健全、目标明确、措施到位、执行有力;施工场地布置合理、井然有序,材料堆码整齐、各类标志齐全;施工人员遵纪守法,文明用语,遵守民风民俗;施工管理规范、企业形象统一、创安全文明标准工地。
4.施工方案、方法和工艺
4.1设备选型
为满足箱梁预制、架设进度及质量施工要求,本着混凝土生产能力大于浇筑能力,运输能力大于生产能力、移梁能力大于制梁能力、制梁速度大于架梁速度的原则进行设备配备。
4.2施工方案
钢筋采用在绑扎模具上分体绑扎,为满足钢筋吊装的需要(分体吊装重量30吨),梁场配备了4台45t龙门吊,两台同时抬吊至制梁台座安装。
梁场制梁高峰期设计月生产能力48孔,考虑模型与台座的周转时间(工效指标按5天/孔完成一次周转),配置固定式外模制梁台座8座,箱梁模型8套(其中32m模型7套,32-24m共用模型1套)。
箱梁内模采用整体式液压自动内模,以提高功效。
混凝土制备由2座150m3/h的混凝土拌和站进行拌和,通过搅拌运输车运输至制梁台座,采用混凝土输送泵配合布料机进行混凝土浇筑,两侧混凝土同步对称浇筑,连续推移,一次成型。
分三个阶段预施应力,即梁体带模预张拉,移出台座前的初张拉和在存梁台座上的终张拉。
在存梁台座上完成真空辅助压浆、封锚等后序工程。
采用轮胎式搬运机(前期使用移梁台车),完成箱梁在场内的移运和装车,上桥方式为便线上桥。
4.3箱梁预制施工方法和工艺
4.3.1生产工艺流程
见后张法预应力混凝土双线简支箱梁生产工艺框图
后张法预应力混凝土双线简支箱梁生产工艺框图
(模型与制梁台座按1:
1配置)
4.3.2原材料
原材料进场检验按原材料、外购件、外协件检验制度进行。
水泥、钢材、锚具、防腐钢配件、外加剂及粉煤灰应有出厂质量证明书、检验合格证书或试验报告单。
选择砂、石料供应单位时,必须对砂、石料质量进行全面检查。
选用的外加剂须经铁道部鉴定或评审,并经铁道部质量监督检验中心检验合格并颁布方可使用。
选用的锚具产品及防水材料须通过CRCC铁路产品认证。
原材料进场后必须进行复验,并按新验标程序向监理工程师报验,复验合格后方可使用。
复验时原材料的检验批、取样、复验项目、检验方法、合格品的判定和处理按相应标准执行。
不同原材料设固定的堆放地点和明确的标识,标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期、进场日期、进货数量、检验状态。
原材料堆放场地有堆放分界标识,以免误用。
4.3.3钢筋制作及安装
1)钢筋施工总体方案
底腹板钢筋、桥面板钢筋分体预扎,然后整体吊装至制梁台座上连接。
梁场设底腹板筋预扎区、桥面板筋预扎区各2处,配备专用钢筋吊架2个。
2)钢筋下料及连接
•冷拉调直
钢筋冷拉采用5吨的卷扬机,钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围:
Ⅰ级钢筋不得超过2%;Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得超过1%。
钢筋拉伸调直后不得有死弯。
直径10mm以下的盘条钢筋可采用卷扬机、绞车绞磨或链滑车进行拉伸调直。
•钢筋调直质量要求:
钢筋应平直,无局部弯折,钢筋的中心线对直线的偏差不得超过其全长的1/100。
钢筋在调直机上调直后,其表面伤痕所损伤的钢筋截面积不得大于总截面的5%。
•钢筋下料
钢筋下料长度,是根据图纸上的设计长度(设计包括弯钩长度)减去钢筋弯曲时产生的伸长(弯曲调直度)而得到,需要搭接时,还应增加钢筋的搭接长度。
钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的部位;不弯钩的长钢筋下料长度误差为±10mm;弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d(d为钢筋直径)。
钢筋下料前的准备工作有:
外观检查、除锈调直、下料长度的确定、钢筋切断。
钢筋下料前首先要检查外观质量,如发现有裂纹、氧化皮、油污,应停止使用。
钢筋在工地存放,会与空气中的氧化物,形成一层铁锈,必须清除干净,一般采用钢丝刷或砂盘除锈。
直径小于10mm的盘条钢筋采用冷拉调直,首先将钢筋搁放在圈架上,用卷扬机将钢筋拉到一定长度切断,分别将钢筋两端夹在地锚和拉伸机(卷扬机)的夹具上,开动电机,将钢筋基本拉直,调直拉伸率不超过2%。
直径大于10mm的钢筋一般是直条状,由于运输或搬运、堆放造成钢筋角部折曲,直径小的可用小锤敲直,直径大的钢筋是将钢筋弯折处放在卡盘上,用平头横口扳子将钢筋弯曲处基本扳直,然后将基本扳直的钢筋放在工作台上,用大锤将钢筋稍弯处打平,直至钢筋在工作台上可以滚动,即可认为调直合格。
调直后的钢筋不得有死弯,用1m直尺靠量,弯曲矢高应小于4mm。
断料前,首先应该认真识图,确定钢筋种类、直径、尺寸及根数,复核钢筋配料单是否正确。
钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤,其目的是根据整孔式箱梁施工图,将各个编号的钢筋,分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。
配料中关键是钢筋下料长度的确定,计算下料长度应考虑混凝土保护层厚度、钢筋搭接长度等。
对于弯曲钢筋的下料长度调整见下表:
弯曲角度
30°
45°
60°
90°
调整值α
0.15d
0.30d
0.50d
1.25d
(注:
L=L计—αL—下料长度L计—图纸中计算长度α—调整值)
根据钢筋原材料长度,将同规格钢筋根据不同长度,进行长短搭配,统筹排料,一般应先断长料,后断短料,以尽量减少短头,减少损耗。
在断料时应避免用短尺量长料,防止在量料中产生累计误差。
由于项目部钢筋制作棚里的切断机与工作台固定,在工作台上刻好尺寸线,这样操作方便又能保证下料长度的准确。
钢筋切断有两种方法,第一种是手工断,第二种是机械切断。
对于圆盘钢筋,由于线段较长,人工搬运困难,先用剪线钳切断,以利搬运,为了降低劳动力,成批钢筋采用机械切断。
机械切断采用钢筋切断机,在使用钢筋切断机时,首先要检查切断机刀口安装是否准确、牢固,润滑油是否充足,并且要空车运转正常后,再进行操作,钢筋切断要在调直后进行,断料时注意将钢筋握紧,并在活动刀片向后退时,将钢筋送进刀口,长度在30cm以下的钢筋不能再切断
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