B匝道桥现浇段施工专项方案施工.docx
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B匝道桥现浇段施工专项方案施工
中铁隧道集团二处有限公司
增从高速公路S09合同段
B匝道桥现浇段箱梁施工方案
编制:
复核:
审核:
中铁隧道集团二处有限公司
二O一O年五月
第一章工程概况
一、工程概况
灌村互通B匝道桥起点桩号BK0+148.2,终点桩号BK0+268.2,全长122.5米,属灌村互通B匝道桥,本桥平面位于A-130的缓和曲线及半径R=160m的右偏圆曲线上和A-85的缓和曲线上;纵面位于R=12000m的凸形竖曲线上。
本桥上部构造采用6×20m预应力砼连续箱梁;以匝道设计线曲线长20m作为标准跨径;孔数及跨径为:
3×20+3×20m,下部构造采用独柱、双柱墩、肋板式桥台、钻孔灌注桩基础。
二、施工部署
1、生产与生活临建设施
生活、办公房屋采用临建的形式。
项目经理部部设在石坑村S355省道边。
施工队均租用附近的民房。
2、施工道路
本项目沿线交通便利,充分利用既有S355省道和现有部份村路作为进入施工主线的干道。
由省道S355经灌村大桥施工便道可到达B匝道施工工点。
3、施工场地
拌和站及实验室:
在项目经理部200M处设置1座75m3/h拌合站,占地约5000m2,供应本项目所需用砼。
砼运输采用砼搅拌车运输。
所有材料存放地点均要做好防水工作,特别是施工现场的拌合区及存料区,应先将原地面进行处理,压实后用砂浆地面硬化,硬化后将周围做好排水沟,上面采用防雨布遮盖。
4、供水、供电、通讯
通讯:
经理部和施工现场利用移动电话和对讲机进行联系,项目部相关电脑开通网络。
供水:
所有施工工点均采取就地抽水或打井抽取地下水作为施工和生活用水。
供电:
施工现场采用网电供电。
三、技术保证
1.3.1审查有关设计文件,了解设计意图
根据设计相关说明,掌握其设计依据及施工要点等。
1.3.2施工现场核对设计文件
依据设计院对我单位交接的桩位,对桥位位置进行现场核对,与室内审查时有无出入,核对桥梁里程、标高与线路设计文件能否相符。
1.3.3为避免盲目施工,在工程开工前,由主管工程师向全体施工人员进行环保、质量、安全技术交底,讲清该项工程的设计要求、技术标准、几何尺寸、功能作用及与其他工程的关系、施工方法和环保、质量、安全等各项要求,使全体人员在彻底明了施工对象的情况下投入施工。
根据季节、气候、水量等因素科学安排施工次序。
第二章编制依据及原则
一、编制依据
1、《广州增城至从化高速公路土建施工招标文件》;
2、《广州增城至从化高速公路两阶段施工设计图——S09合同段》;
3、《公路桥涵施工技术规范》(人民交通出版社——JTJ041-2000);
3、《公路工程质量检验评定标准》(人民交通出版社——JTGF80/1-2004);
4、施工现场调查情况;
5、我公司掌握的施工方法和现有的管理水平、劳力设备、技术能力以及丰富的施工经验。
二、编制原则
1、严格遵守招标文件并结合我公司实际施工情况按招标文件要求的工程施工控制工期,招标合同条款以及招标文件的各项要求,根据工程的特点和轻重缓急,分期分批组织施工,在工期安排上尽可能提前完成;
2、坚持在实事求是的基础上,力求技术先进、科学合理、经济实用的原则。
在确保工程质量标准的前提下,积极采用新技术、新工艺、新机具、新材料、新测试方法;
3、合理安排施工的程序和顺序,做到布局合理,突出重点,全面展开,平行流水作业;正确选用施工方法,科学组织,均衡生产;
4、施工进度安排注意各专业施工队伍间的协调和配合,并充分考虑气候、季节对施工的影响;
5、严格执行部颁现行设计规范、施工规范及招标文件的《技术规范》。
第三章施工计划
一、施工进度计划
本桥现浇箱梁安排一个桥梁工班施工,钢筋加工场就安排在靠B匝道桥附近灌村大桥0#-1#墩间,模板制作场初步安排在3-4#墩间,场地必须硬化处理。
初步施工计划:
2010年3月10日——2010年6月15日
二、施工设备计划
1、所有机械设备均按计划进入施工现场,并在进场后进行检修使之正常运转。
2、计量、检测设备标定完毕。
3、机械准备:
计划投入本工程的主要机械设备详见下表:
主要施工机械配备表
序号
设备名称
型号
额定功率(kw)或容量(m3)或吨位(t)
进场时间
数量
1
水准仪
DS20
台
2009.2
1
2
全站仪
索佳SET.2X
台
2009.2
1
3
挖掘机
PC200
台
2009.5
1
4
自卸汽车
辆
2009.5
1
5
吊车
25t
2009.9
2
6
砼泵车
2010.5
1
7
钢筋切割机
CQ40
2.2KW
2009.8
2
8
钢筋弯曲机
ZGW
3KW
2009.8
2
9
电焊机
BX1
2.5KW
2009.7
2
10
混凝土振动棒
ZN50
1.5KW
2009.7
4
11
发电机
20kw
2009.10
1
12
砼运输车
9m3
2009.4
5
第四章施工工艺及主要施工方案
一、施工工艺
1、现浇预应力连续梁施工工艺框图
2、预应力张拉施工工艺框图
钢绞线下料、编束
清理修正管口
检查砼强度
穿 束
安装工作锚
安装限位板
定期标定
安装千斤顶
安装工具锚
定期标定
油泵配套安装
封锚
孔道压浆
卸工具锚、千斤顶
回油、工具锚松脱
锚固
σk
初应力10%σk
二、主要施工方案
1、施工测量
经理部成立了专门的测量队,采用索佳全站仪SET2100进行导线复测、导线加密,采用DS3进行水准联测及水准加密。
墩柱、台帽施工完毕后由测量组负责对桥墩位、标高进行复核。
地面硬化处理完后,由测量队按照设计支架尺寸及布置情况进行定位放样。
搭设、支立方木骨架、底模,然后按要求进行预压,由测量组对超载预压进行测量监控,提供准确数据,对支架设置反拱,以消除支架变形对梁的影响,并得出塑性变形及弹性变形数据,以指导施工。
连续梁施工过程中加强观测监控:
支架的沉降情况,模板横向位移、水平位移等,发现问题及时通知施工负责人和技术人员解决,并为下步施工提供有效参数。
2、施工便道及地基处理
1)、利用现有沿线施工便道,便道两侧设排水沟,保证雨季到来时排水畅通,确保雨季正常施工,同时在施工期内派专人维护。
2)、现场重新清表、平整场地,若现场坡度超过1:
5,则对场地进行挖台阶处理;
3)、开挖现场边沟,边沟尺寸60(深)×90(宽)cm,导排现场积水或做好现场排水系统,边沟设置在梁体平面投影边线外1.5m外;
4)、原地基均为粘土,处理前后现场检测地表土承载力,为避免沉降偏大要求地基承载力必须达到150kpa以上,处理时对地基松软部分予以挖除并换填碎石土(隧道出碴土),用20t压路机充分压实。
地基碾压宽度大于桥面宽度至少1m,两侧均设临时排水沟。
地基处理的轴线边线应与平面线形基本吻合,表面平整;
5)、完成地基碾压后再填筑40cm厚隧道出碴土,用20t压路机碾压不少于6遍。
其上再铺设水泥稳定层6cm;横向设2%横坡以利排水。
3、支架搭设
1)、总体布置方案
本桥均采用满堂式支架施工,底模、侧模和内模均采用竹胶合板或覆膜木模。
碗扣式脚手架支撑体系钢管布置原则见表4-1,具体布置参见“增从S09标灌村互通B匝道桥现浇箱梁支架设计图”。
表4-1S09标灌村互通B匝道桥现浇箱梁碗扣支架布置表
序
号
工程项目
部位
支架布置原则
备注
1
B匝道桥现浇箱梁
横隔梁
横隔梁立杆60×60cm,横杆步距120cm
梁高均为1.3m
腹板
腹板力杆60×120cm,横杆步距120cm
2
底板变厚度部分
立杆90×120cm,横杆间距120cm
3
其余部位
立杆120×120cm,横杆间距120cm
碗扣支架底托高度原则上不超过20cm,顶托不超过40cm,腹板及外侧面支架位置均采用φ50mm钢管纵向布剪刀撑,横向每隔约6m布置横向剪刀撑,角度不大于60°。
由立杆承受结构荷载,立杆下垫5cm厚20cm宽木板底座。
2)、碗扣支架搭设
测量放样出箱梁中线,施工人员根据支架布置图,在纵桥向、横桥向用白灰撒出支架布置的主要控制线位。
根据立杆平面布置,沿横桥向铺上200*20*5cm木板,每块木板上支撑3个立杆,立杆底座充分接触在木板上,不能有悬空、半挑现象。
木板底部必须密实,不能有空洞或支撑在突出的石头上。
本工程采用碗扣支架拼装,立杆主要分为1.2m、1.8m、2.4m及3m四种规格,横杆为0.6m、0.9m、1.2m三种规格,立杆横向间距0.6~1.2m(翼板处可取1.2m)拼装前应将立杆底托调高到0.2m左右。
支架拼装的总体原则:
优先选用高立杆,并应注意横杆的配套。
钢管加固:
用φ50mm钢管搭设剪刀撑并用万向扣锁在支架上,纵向剪刀撑间距为6~8m(剪刀撑必须相互连接),横向每隔4m用钢管和纵向钢管连接在一起。
必须采取措施保证整跨支架顺直、整齐,并保证立杆垂直。
在立柱位置,用双排φ48*3.5钢管组成墩身井字形抱箍,上下间距为3m,与已完成的墩柱连接稳固,使支架与墩柱连成整体,从而增强支架整体稳定性。
支架安装完毕后,对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查,符合要求后,方可进行下一步工序的施工。
4、底板模板安装
1)、分配梁铺设
测量人员根据箱梁设计底模标高控制在顶托上,然后放出桥梁结构中线,施工人员根据测量人员提供的四角点标高拉线调出箱梁底推算的顶托高度位置。
每排钢管支架顶部纵向铺设8#槽钢,纵梁上横向铺设10×10cm的方木。
首先铺纵向8#槽钢,纵向槽钢接头应设在立杆支点的位置,搭接长度不小于0.3m,如有变形严重的槽钢必须弃用或调直后再使用,必须采取措施保证整个纵梁面平整、顺直,再铺横向方木。
横向方木的间距为0.3m,铺设的横向方木宽度应比箱梁底板各宽出至少0.5m,用于后面腹板侧模的加固。
为确保外观质量、增强表面光洁度和施工操作方便加快进度,底模采用单块尺寸为1.22×2.44m、厚15mm的覆膜竹胶合板或木模。
2)、底模铺设
(1)、根据测量人员放样的桥梁中轴线、单块模板的尺寸以及箱梁的底板宽度、跨径等,施工队人员要预先配对、加工好底模;
(2)、铺放时,模板的接头应支承在横向的方木上,不允许有接头悬空的现象,若整块板拼装时不够宽度,应将模板割开一部分再拼装,但要注意割开的模板宽度不能小于0.5m,并且不能放置在箱梁自重大的位置(比如腹板位置),模板与方木之间用钉子固定;
(3)、横向底模要宽出腹板边线,并不要与方木固定,等预压后由测量人员放样出底板边线后,再将模板准确定位,并与方木固定;
(4)、模板的接缝处应用双面胶密封。
3)、内模、顶模
内模采用定制的便于拆装的木模,顶部按设计要求设置活动窗口便于人员检查和捣固。
内模在安装时应对四周的缝隙作认真处理,防止灌注漏浆模板拼缝要严密,模板拼装后,浇砼前,应用压力水将模板冲洗干净。
箱梁顶板于L/8~L/4处设置人孔,尺寸为不大于1(顺桥长)×0.8(宽)m,,箱梁施工完毕后及时复原结构钢筋并立模浇筑封孔砼。
5、支架预压
本桥支架搭设完毕并经检验合格后即可用石屑袋进行预压。
为检验箱梁支架的强度、刚度能否满足设计要求,检验地基承载力,消除支架、地基的非弹性变形及测出其弹性变形,在施工中根据设计要求对支架进行预压。
支架检查合格,底板、翼板模板安装完成后即进行支架预压。
预压时间根据设计要求至少7天,具体卸载时间以观测资料确定。
在箱梁底模铺放后,利用石屑袋进行堆载预压,预压重量等于梁体自重再加上施工人员、机具重量及其它荷载,堆载的重量不小于梁体自身重量。
其具体预压方式为:
腹、底板位置均用石屑袋进行预压。
沉降观测点按顺桥向5m一个断面,每个断面桥上三个点、桥下地基三个点进行观测。
桥面测点位置需要在砂袋间预留空隙以便立尺观测。
1)、荷载计算
砼比重取26KN/m3,石屑密度取15KN/m3,底板取1m2计算。
砂袋采用长度0.5m、宽度0.35m、高度0.2m为一袋装(暂计),重量为52.5Kg/袋。
必须注意本计算是根据一般情况,如果遇有下雨等天气必须考虑雨水等其它荷载的影响。
(1)、底板堆砂厚度计算(所有箱梁底板厚度均为22cm,顶板25cm)
①荷载(本方案考虑了其它外荷载就不再计算自重放大系数):
G1=1×0.47×26=12.22KN/m2
②需砂厚度:
H=12.22/(1×1×15)
解得H=0.815m
用砂将整个横梁、腹板外断面填筑0.82m厚度。
(2)、腹板位置荷载(取中腹板1m长计算)
中腹板总重:
G=0.55×1.3×26=18.59KN/m
1m中腹板处需布置砂袋:
18.59/0.525=36袋,横向布置三袋12层,共2.4m高
预压时间根据实际沉降量而定,一般不能少于7天,最终沉降量在后两天内累计沉降不超过2mm即可卸载。
6)、沉降观测
(1)、布点
在底模上顺桥向每隔5m设一观测断面,每一断面设3个测点,测出各点的初始高值h1,并记录入表格。
同时必须观测对应点位支架底部。
支架预压施工程序:
铺设箱梁底模→置测设点、并测初始标高h1→箱梁自重的100%分布装砂袋布载+活动荷载→观测测点的标高h2→卸载→观测测点标高h3→调整底模标高。
(2)、测量加载后观测点标高h2
布载结束后每12小时一次观测各测点的标高值h2,并做好相应的记录。
若最后一次的沉降量在0.4mm以下,即可卸载,若沉降量还很大,则应继续预压,继续观测,直至满足最后的沉降量在0.4mm以内即可。
(3)、卸载
沉降观测达到要求后,即可卸载;卸载过程中一定要均匀分层卸载,不能单边拆卸,以免造成荷载不均匀使支架单边受压而倾覆或偏移变形。
卸载后,最后应测出支架的反弹量,给以后调节梁底模板标高控制时使用。
支架反弹量的计算要剔除夹板自身弯曲变形造成的反弹,反弹量测设时,最好留下少量砂包压住模板(每块夹板周围压4~6个砂袋),减少模板自身的变形,保证测设的准确性。
(4)、观测卸载后各测量点标高h3
卸载后测量出各测点标高h3,计算出各观测点的变形△i值。
非弹性变形△i=h1-h3。
通过预压后,非弹性变形已经消除。
弹性变形△2=h3-h2。
根据该弹性变形值,在底模上设置预拱度△2,以使支架变形后梁体线型满足设计要求。
(5)、调整底模标高
根据如下公式调整底模标高:
底模标高=设计标高+△2,向上的预拱度跨中最大其余部位按二次抛物线设置。
如果部分模板在卸载时出现磨损现象,可将夹板翻转过来,重新安装。
(6)、注意事项
支架预压时加(卸)载过程中必须均匀分次分层加(卸)载,绝对不能单边加(卸)载,并在加(卸)载过程中加强观测,如有异常必须及时停止待查明原因后再进行下步工序。
6、GPZ(Ⅱ)型盆式支座安装
1)、本桥0#、6#台及3#墩采用GPZ(Ⅱ)2SX盆式橡胶支座,2#、4#墩采用GPZ(Ⅱ)5DX盆式橡胶支座,1#、5#墩采用GPZ(Ⅱ)5GD盆式橡胶支座。
2)、将立柱或盖梁顶面和预留螺栓孔内的水、泥浆等杂物清理干净,再人工将孔壁、支座底部的砼凿毛,然后用清水清洗干净;
3)、晾干后放出螺栓的中心位置和纵、横向轴线,并在轴线上标记出支座安装时的控制点和标高控制线;
4)、用吊车将盆式支座支座吊起来,当支座靠近栓顶位置时,将四个地脚螺栓穿在支座的底板上,定位后即在孔内灌满高标号水泥砂浆或环氧砂浆,并将螺栓杆移至孔内,这时要特别注意支座的安装方向,绝不能将纵横方向搞反;
5)、支座下放到柱顶时,支座底部用木楔调整支座的顶面标高,当支座平面位置和顶面标高均满足设计及规范要求后,即可用高标号水泥砂浆或环氧砂浆塞满支座底部的空隙,待24小时可取出支座底部的木块,再用高标号水泥砂浆或环氧砂浆填实;
6)、装梁底垫块模板前必须按设计及支座安装说明书调整好上下钢板位置,要求先不拆掉盆式支座上、下钢板的连接体,待底板混凝土浇筑后再行拆除。
7、钢筋制作与安装
1)、钢筋的加工
(1)、钢筋加工制作在钢筋棚制作完成,至成半成品运至现场绑扎,通常钢筋在现场焊接,凡焊Ⅱ级钢筋必须用502以上焊条,清理钢筋表面,调直成盘的钢筋和弯曲的钢筋,按设计图纸弯折成型;
(2)、钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。
焊工必须持证上岗;
(3)、现浇箱梁钢筋一律采用双面焊,如确实无法采用双面焊时,才使用单面焊,焊接时一定要确保好底模不被烧伤,焊接时要保证焊缝饱满。
单面焊焊缝长度不小于10d,双面焊焊缝长度不小于5d,所有钢筋及焊接接头在钢筋安装前必须按规范规定的数量取样进行冷弯及拉力试验,合格后才能使用。
搭接焊时,钢筋端部应预先折向一侧,钢筋搭接后轴线一致。
(4)、凡施焊的各种钢筋均应有材质证明书或试验报告单。
焊条应有合格证,其性能应符合现行《钢筋焊接及验收规范》(JGJ18)的规定,必须采用502及以上规格焊条。
各种焊接材料应分类存放和妥善保管,并应采取防腐蚀、受潮变质的措施。
(5)、受力钢筋焊接应设置在内力较小处,并错开布置。
对于焊接接头,在接头长度区段,同一根钢筋不得有两个接头。
配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的接面面积占总面面积的百分率应不大于50%。
对于绑扎接头,其接头的截面面积占总截面面积的百分率也不大于25%。
(6)、电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径,也不宜位于构件的最大弯矩处。
2)、钢筋骨架和钢筋网的组成及安装
(1)、制作钢筋骨架时,须按设计图纸要求焊扎坚固,以防在运输和吊装过程中变形;
(2)、骨架焊接拼装应在坚固的工作台上进行,操作时应符合下列要求:
钢筋拼装前,对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求;
拼装时,在需要焊接的位置用楔形卡卡住,防止电焊时局部变形,对所有焊接点卡好后先在焊缝定位,然后进行焊缝施焊;
骨架焊接时,钢筋端部应预先折向一侧,使两钢筋搭接后轴线一致;
施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行,先焊骨架下部,后焊骨架上部,相邻的焊缝采用分区对称跳焊,不得顺方向一次焊成。
(3)、为保证混凝土保护层的厚度,应在钢筋骨架与模板之间梅花形放置适当数量的高强度垫块,骨架侧面的垫块应绑扎牢固;腹板采取对拉杆外套砼柱的形式支撑;
(4)、在梁体侧面外露部分采用高强塑料垫块,以保证梁体的外观,其余部分采用与梁体相同标号的预制高标号沙浆垫块;安装顶板、翼板钢筋时,同时安装伸缩缝和防撞拦的预埋钢筋,并准确、牢固定位。
3)、各骨架钢筋的安装顺序
(1)若预制完成的钢筋骨架吊装时,为了防止骨架的移位和变形,须加设扁担梁,或其它必要的保证措施。
(2)箱梁钢筋一般安装顺序
横隔梁钢筋→底板底层横向钢筋→底板底层纵向钢筋→腹板箍筋→底板顶层纵向钢筋→底板顶层横向钢筋→腹板腰部纵向钢筋
顶板顶层横向钢筋→底板底层纵向钢筋→顶板顶层纵向钢筋→顶板顶层横向钢筋。
(3)顶板钢筋安装完毕且模板调整到位后按滚筒的宽度沿纵向布置标高带,必须采取措施确保标高带标高准确。
4)、钢筋成品保护
安装好的钢筋在砼浇筑前应尽量避免人员踩压和重物堆放,以免扎丝松散,或骨架变形,尤其在中横梁的位置,顶层横向主筋和纵向主筋以及箍筋之间必须点焊在一起,并且防止重物的堆放,以免钢筋下陷,将钢筋下面的波纹管压破或变形。
8、预应力体系安装
预应力钢材、锚具、波纹管等进场后,应检验出厂合格证和质量鉴定书,并按规范要求进行工地抽验,在使用时除去防护油等污物。
1)、波纹管及锚垫板安装
本设计所有波纹管采用镀锌双波波纹管,且钢带厚度不小于0.3mm。
加工好后必须截取2~3m长的波纹管进行漏水检查。
安装前应将其整形并去掉毛刺。
在钢筋绑扎至一定程度后,根据设计钢绞线的坐标位置安装波纹管,安装波纹管严格保证弯曲坐标及弯曲角度,管道定位用“U”字型定位架精确定位,直线段定位架间距为1m,曲线段定位间距为0.5m,定位架应与箱梁纵向钢筋点焊连接,当管道与普通钢筋抵触时,应适当调整普通钢筋位置,确保管道位置的正确。
接头处套管搭接长度不少于30cm并以胶带严密缠绕,砼浇注前各管道均采用直径稍少点的高压水管作内衬管,以防止管道被水泥浆堵塞。
为防止管道在浇注过程中被破坏或被压扁,除要求操作细致外,并浇筑混凝土前将钢绞线穿入波纹管,在砼浇注过程中和完成后定时抽动钢绞线检查否漏浆,如出现漏浆,要用高压水冲洗管道。
管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头,必须绑扎密封、牢固,保证不脱节和漏浆。
浇注混凝土时,振捣人员应熟悉管道位置,严禁将振捣棒与管道接触,使管道移位变形,保证管道的制作、安装及连接的质量。
在纵向波纹管最高处设φ20mm排气管或观察孔,横向可设在非张拉的固定端头,接头用胶带缠好,并防止损坏。
箱梁横隔梁钢筋提前加工,在加工前应注意横向、纵向波纹管的位置,若有横向波纹管、纵向波纹管经过的地方,部分钢筋不要以焊接或绑扎,待横梁就位后,剩余的钢筋或未固定的钢筋应和波纹管在一起施工。
若有钢筋和波纹管以及横向、纵向波纹管冲突的地方,应通知有关技术人员协商或通知监理、设计院解决。
锚下垫板必须与应力钢束垂直放置,垫板中心应对准管道中心,安装时用螺丝固定在箱梁端头模板上,并用双面胶密封,防止浇筑砼时漏浆,且必须牢固,防止松动;锚垫板上压浆口必须用海绵填塞,防止浇筑砼时堵塞;
在浇筑砼前,必须将波纹管重新做认真检查,检查波纹管有没有出现破损现象,并对有破损的地方进行包扎密封。
2)、钢绞线的安装
(1)、钢绞线的检验
预应力钢绞线采用国家标准低松驰高强度钢绞线、ASTMA416-2003标准低松弛的270级钢绞线。
每根钢绞线直径15.2mm,截面积139mm2标准强度fpk=1860Mpa,E=1.95e+05Mpa。
锚下控制应力为0.72fpk=1339.2Mpa。
钢绞线到工地首先验收出厂质量保证书或试验报告单,否则拒收。
认真检查钢绞线的外观质量,如发现钢绞线表面锈蚀或有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂,油渍等物质应予以清除,锈蚀严重或有裂纹缺陷的钢绞线应予以剔除。
每批到场钢绞线都将按规范规定分批进行物理力学试验如果其中有一项试验结果不满足标准要求,应再取双倍数量的试样进行复检,如仍有指标不合格,则整批不予验收。
(2)、钢绞线的下料、编束
钢绞线在下料前要先做好下料笼(下料笼比成卷钢绞线稍大),将钢绞线整卷放入下料笼之后,用方木固定好,方可拆除钢绞线外包铁皮带。
下料时钢绞线从中间拉出,逐渐往外拆。
钢绞线按设计长度下料,并考虑千斤顶的型号及穿束方式预留足够施工工作长度再下料;下料时采用砂轮锯切割,严禁用氧气或电焊切割,不能与高温、焊接火花或作为焊机接地电线;切割后在离开切口处50厘米范围内用细铁丝绑扎牢固(或在开口处用电工胶布缠紧),防止钢束松散,互相缠绕。
搬运时不能拖拉,储存、运输、安装过程中应防止锈蚀和损伤。
(3)、穿束
中短钢束穿入端绑扎紧密后可用人工穿入管道,长钢束采用5T卷扬机拖拉穿束,具体方法是:
在长束穿入套环,在钢束中打入钢锲,将钢束与套环锲紧,穿入端在编束的事先留两根稍长钢绞线,将其焊联,并将端头用胶布包裹与Φ5绞线联结,开动卷扬机,将钢束拉过管道。
牵引时应注意牵引速度不能太快,防止将波纹管拉破,钢束的自由端出口处要与管道水平,若穿束过程中发现卷扬机索引困难时,应查明原因,不得强行牵拉。
9、其它模板安装
1)、腹板侧模的安装:
在底模的边缘粘上一层双面胶,然后侧模包住底模,用小钉从外侧模上钉入模板,
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