漩流井施工方案.docx

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漩流井施工方案

一、编制说明

（一）编制目的：

本施工组织设计是为200万吨钢铁厂炼钢连铸工程漩流井工程施工编制。

其宗旨是在经济合理、技术可靠的前提下满足甲方的各项要求，确保工程优质、按期完成。

（二）编制依据：

（1）中冶京诚工程技术有限公司设计水处理设施漩流井与冲渣沟系统图纸。

（3）国家现行的关于冶金工程和建筑工程施工及验收规范。

（4）国家现行《建筑施工安全检查标准》。

（5）漩流井岩土工程勘察报告

（6）同类工程总结积累的施工经验。

二、工程概况

（一）概述：

本工程为松钢200万吨技改工程漩流井工程。

漩流井为一个大型圆形钢筋混凝土沉井，外径19m，壁厚自下而上依次为1.5m、1.0m，外筒部分全高19.033m，分三节浇筑，起始下沉标高为▽-9m，浇筑两节后下沉4.5m；然后开始浇筑最后一节，下沉至到设计标高。

开始挖锅底土、封底，待封底混凝土达设计强度后进行内筒及平台板及顶板的施工。

漩流井结构采用C30防水混凝土，抗渗等级S6，池内平台梁板采用C30混凝土。

钢筋采用HPB235（φ）和HRB335（ф）。

混凝土保护层厚：

侧壁：

35mm；梁、柱35mm；底板40mm；平台板30mm。

钢筋锚固长度：

HPB235级钢筋为27d，HRB335级钢筋为34d；钢筋搭接长度：

钢筋搭接接头为25%时，搭接长度为1.2倍锚固长度，钢筋搭接长度：

钢筋搭接接头为50%时，搭接长度为1.4倍锚固长度。

采取搭接接头时，同一连接区段内板、梁不宜大于25%，柱不宜大于50%。

图纸中未注明焊缝的焊脚高度均为6mm。

地质情况：

室外场平标高88.50m左右，自上而下依次为素填土、粉土、粉质粘土、砂质粘土、强风化花岗片麻岩（标高69.90m以下）。

（二）场地施工条件：

本工程位于松钢200万吨技术改工程炼钢连铸主厂房东侧，交通运输方便，施工用地宽敞，施工条件好。

三、施工顺序

根据工程特点，采取先地下后地上，先外筒后内筒的施工顺序。

沉井挖土下沉与上节支模、绑钢筋、浇筑砼适当采取立体交叉施工，以缩短工期。

沉井采取三节浇筑两节下沉的方案，施工顺序为：

挖基坑→制作底第一节沉井（第一节井壁高9m）→拆除模板→土方回填至场平地面（在第一节周圈2m范围内由▽-9m至±0.000回填中砂）→制作第二节沉井（第二节井壁高5m）→拆除模板→挖土下沉（下沉4.5m）→制作第三节沉井（第三节井壁高4.833m）→拆除模板→第二次沉井至设计标高→封底→、稳流板、内筒、平台板及±0.200顶板施工→土建收尾。

四、主要工程施工方案和关键工序的施工方法

（一）生产准备

从漩流井向东修做一个8m宽的、坡度为10%的临时道路，按施工总平面布置图修建临时设施，安装临时水、电线路，并试水试电，修好临时排水沟。

提出工程需用钢结构、预埋铁件等的预制加工委托，注明规格数量及使用时间。

进行沉井模板支撑用[80做为横楞，φ48×3.5钢管立楞的加工制作。

各种建筑材料准备：

根据施工预算做出的材料分析，由材料处落实货源，以招标方式确定供应商，并签定供货协议，报甲方审批，准备随时供货。

机械设备准备：

依据施工组织设计和施工现场实际所需要组织机械设备的进场、并保证调试完好正常运转。

劳力准备：

根据工程实际情况及进度要求，及时调整劳动力。

（二）技术准备

组织现场施工人员学习，审查施工图纸和进行各专业图纸会审，进行设计要求和施工技术交底。

编好沉井施工工艺。

培训沉井施工操作人员。

按设计总图作好测量控制和设置基准点，按设计位置进行工程定位放线。

绘制临时工程及施工非标准设备工具的图纸、对模板、钢筋等进行放样。

项目部依据施工组织设计及现场实际，提出各阶段材料、设备、劳务等资源进场计划表。

（三）基坑开挖

为减少沉井下沉深度，降低施工作业面，保证沉井顺利下沉，采取在基坑中制作，开挖至▽-9m，考虑到拆除垫架和支模操作的需要，基坑宽比沉井宽2m，挖土采用2台1m3反铲挖土机进行，配合人工修坡和平整坑底。

（挖土平面图见附图一）

具体施工方案如下：

1、旋流井土方开挖形式为大开挖，为满足施工要求，施工作业面为2m，放坡系数为1：

1，由测量人员根据设计图纸测量定位，准确测放出平面位置和放坡边线。

2、旋流井由于基坑开挖深度较深，且土质较差，施工工期较长，采用分层开挖的方式进行开挖。

3、旋流井基坑开挖时先挖至▽-5.000m，然后在▽-5.000m处从旋流井东侧做一个8m宽的、坡度为10%的汽车运土坡道，反铲挖掘机座落在▽-5.000m处进行坑上作业，下挖至开始沉井的位置▽-9.000m。

4、挖▽-9.000m时，预留200mm进行人工清底。

要保证▽-9.000m的平整度，以便沉井及沉井定位。

5、旋流井所挖土方运至业主指定的卸土地点堆放运距1ｋｍ，超出现场实际运距进行现场签证，场内堆土由业主负责。

6、排水措施：

挖至-9.00m后，在基坑底四周挖0.3m宽、0.5m深的排水沟，并在东南西北各设一个600X600X1000mm的集水井，用污水泵将水抽出基坑。

7、根据地质勘察报告显示，自然地面以下有含水率大的粘性土，土方车运到业主指定的堆土点需用一台挖掘机配合卸土，配合机具所用时间现场签认。

8、根据地质勘察报告显示，自然地面以下有含水率大的粘性土，为保证运输，所开挖的坡道需挖深3m，在用碎石进行回填，一台挖掘机配合装碎石，一台挖掘机配合平土，3辆土方车运土，实际运距进行现场签认。

9、基坑开挖主要机械设备（见附表一）

10、挖土工期拟安排10天完成。

（四）分节高度的确定

本沉井高达19.033m，根据施工图纸设计采取分节制作，分节高度应保证其稳定性，使沉井能在自重下顺利下沉，其下沉系数K不小于1.15，可按下式计算：

K=（Q-B）/[L（H-2.5）f+R]≥1.15（当H＞5m时）

式中Q——沉井自重及附加荷重（KN）；

B——被井壁排除的水重（t）,当采取排水下沉，B=0；

H——沉井下沉深度（m）；

L——沉井外部周长（m）；

2.5——按磨擦力在深5米时达到最大值，5米以下保持常值；

f——单位面积磨擦力的平均值，根据地质勘察报告：

对粘性土为20~40kN/m2；风化岩为50kN/m2；砂土取20kN/m2。

R——刃脚反力，当挖空时R=0。

本沉井拟分三节制作，高度分别为9m、5m、5.033m，其砼量分别为742m3、325m3、268m3，沉井分第一节、第二节浇筑完成后下沉一次5m，第三节浇筑完成后下沉至设计标高取B=0，R=0，f=15kN/m2，则

第一次下沉：

K=（743+325）×24/[19×3.14×（14-2.5）×40]=0.93＜1.15

不满足要求。

因此，回填土时，9米高度内井壁四周回填中砂，摩擦力取20kN/m2。

此时：

K=1068×24/[19×3.14×（9-2.5）×20+19×3.14×（5-2.5）×40]=1.87＞1.15

第二次下沉：

K=1335×24/[19×3.14×（9-2.5）×20+19×3.14×（10-2.5）×40]=1.25＞1.15

K均大于1.15，可满足下沉要求，浇筑程序是：

第一节、第二节沉井砼浇好后，待第一节强度达到100%后，即行下沉5m。

然后浇筑第三节沉井砼，待其达到设计强度的70%后，再继续下沉4.833m，至设计-18.833m标高为止。

刃脚外缘增加0.1m厚度，以减少沉井筒壁与土的磨擦力，保证沉井下沉顺利进行。

（五）刃脚做法

1、刃脚施工时，刃脚宽为200mm，高度为2333mm，刃脚处采用t=14mm钢板包脚200mm高。

刃脚底标高向上3000mm，以漩流井外筒壁外侧向外100mm做一错台，以在沉井时减少外筒壁的摩擦系数。

刃脚侧处水平钢筋放置在竖向筋外侧，内侧水平筋放在竖向筋内侧。

（刃脚具体做法及配筋见附图二、三、四）

2、刃脚处与底板间连接、钢筋按原图施工，同时，底板筋与刃脚处埋件单面焊接，焊接长度为10d，焊缝高度为0.35d。

刃脚与底板钢筋绑扎前，与底板接处的刃脚部位要凿毛。

具体见附图五

（六）刃脚垫层

刃脚支设模板，有垫架法、半垫架法和砖垫座等，本工程拟采用砖垫座（见附图六），即将▽-9.000m井坑内基土用蛙式打夯机夯实平整后，使用C15砼做出刃脚垫层200mm厚，2100mm宽，然后在其上砌筑砖垫座、支设刃脚及井壁模板，浇筑砼。

保证混凝土垫层顶面保持在同一水平面上，用水平仪控制其标高在±10mm以内。

待混凝土垫层强度达到1.2Mpa后，根据设计要求形状、尺寸砌筑刃脚地模，在混凝土表面上砖砌刃脚垫座应保证刃脚设计要求的刃脚踏面宽度，砖模宽出漩流井外筒壁内表面240mm，砖模内壁应用1：

3水泥砂将抹平。

砖模按漩流井周圈砌筑。

砖砌刃脚垫座沿周长分成8段，高度2333ｍｍ，中间留20mm缝，以便于拆除。

（六）模板支设

沉井采用300mm宽和100mm宽的定型钢模板组装，φ16对拉螺栓在100mm宽的模板上钻孔安装，边部设40*40mm的10mm厚木板（拆模后剔除，用砂浆抹死）。

考虑浇筑混凝土对模板产生的侧压力，用2根轻型[80×40×3.0金刚圈作为模板内横楞，间距750mm，用同样的槽钢作为外横楞，内外立楞采用2根φ48×3.5钢脚手管，间距750mm，以对拉螺栓固定，采用φ16对拉螺栓，均采用双母固定。

对拉螺栓中部设止水片，与螺栓接触的一圈满焊，槽钢圈按井壁曲率制作，用螺栓连接，并用适当支撑支顶在外脚手架上保持模板稳定，并利用前一节沉井模板固定后一节沉井模板（详见附图七、八）。

模板工程验算：

内楞间距750mm，外楞间距750mm。

1、荷载计算：

砼侧压力：

F1=0.22γctoβ1β2V1/2

F2=γcH

h=F/γc

式中F——新浇筑砼对模板的最大侧压力（kN/m3）；

γc——砼的重力密度，取γc=24kN/m3；

to——新浇筑砼的初凝时间，可按实测确定，取to=6h；

V——砼的浇筑速度，取V=2m/h；

H——砼侧压力计算位置处至新浇筑砼顶面的总高度（m）；

β1——外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0；

β2——砼坍落度影响修正系数，取1.15。

则F1=0.22×24×6×1.0×1.15×21/2=51.52kN/m2

F2=24×9=216kN/m2

取二者较小者，51.52kN/m2

2、横楞验算：

化为线荷载为：

q=F′×0.6=51.52×0.6=30.91N/mm

拟采用2根轻型[80×40×3.0定制钢圈作为横楞，弯距按五跨连续横楞的弯距和挠度。

M=（qb2）/8=（30.91×6002）/8

σ=M/W=（30.91×6002）÷8/（2×5.79×103）=120.12N/mm2＜215N/mm2（可）

符合要求，选用2根轻型[80×40×3.0作为内楞，间距600mm。

3、计算对拉螺栓直径：

N=F′×内楞间距×外楞间距=51.52×0.75×0.75=28.98kN

r=[（28.98×103）/（175×3.14）]1/2=7.26mm取直径D=14.52mm

选用M16的螺栓。

4、脚手架：

外壁支模和砼浇筑，在井外搭设钢管脚手架，第一节制作时，搭设放射状脚手架（详见附图七），利用脚手架加固支撑模板。

内壁模板支设，第一节采用搭设满堂红脚手架进行内壁模板支设，以上各节采取在下节沉井上预埋铁件（200mm×200mm×10mm，4根φ12钢筋锚爪长400mm详见附图九）的办法焊悬臂脚手架，随着沉井下沉，而不影响井内挖土、运土等作业。

外筒壁内侧在平台梁板处按设计图纸预留100凹槽，用200×100厚聚苯板加以填充。

5、为保证模板工程质量，严格控制以下几个方面：

5.1使用新模板及钢管，周转使用时进行筛选，模板选择板面平整无凹凸，筋板齐全无扭曲的使用，有缺陷的修复后再用，钢管全部调直。

5.2所有模板板面全部用电动抛光机抛光，显露金属光泽。

5.3模板侧面粘海棉条，防止漏浆。

粘海棉条时尽量靠近板面，以减小砼成形产生的模板棱。

粘完海棉条后，在板面涂刷专用隔离剂，要涂刷均匀。

5.4模板拼装采用单块拼装方法，为防止板面厚度不同造成相邻模板之间板面错台，拼装前给工人交底，每拼一块模板用手摸一下接茬处是否平整，不平及时调整和更换。

5.5为保证对拉螺栓的承载力，所有对拉螺栓全部使用双螺母，防止螺栓周转使用而降低承载力造成胀模。

（七）脚手架

1、外脚手架：

外侧双排施工用脚手架采用扣件式脚手架，立杆、横杆间距为1.2m，步距1.5m。

脚手架作业面满铺跳板，跳板使用50mm厚木板，脚手架与外侧边坡进行支撑，保证脚手架的稳定。

2、内脚手架：

内部脚手架采用满堂红脚手架，满堂红脚手架立杆间距0.9米，横杆间距1.5米，用作施工操作平台，同时做为墙体模板的支撑。

（八）钢筋制作绑扎

1、钢筋堆放：

钢筋堆放时要在下部加木垫，避免雨水浸泡，并分类标识，制作好的半成品不但要按上述要求进行堆放，而且还要对半成品的使用部位、几何尺寸等进行标识，以免误用。

钢筋进场后要码放整齐，请监理人员进行见证取样，复试合格后方可使用。

2、钢筋制作安装：

本工程采取现场设置钢筋加工场进行制作，竖向ф16以上钢筋接头采用焊接，在竖向钢筋直径Φ25与Φ20连接处按照图示位置搭接，搭接接头错开50％，搭接长度1.4la（la取Φ20的搭接长度），采用03G101-1第48页一、二级抗震节点。

其它位置的竖向钢筋采用竖向电渣压力焊接连接，接头错开50％。

水平钢筋采用绑扎搭接，钢筋搭接长度：

钢筋搭接接头为25%时，搭接长度为1.2倍锚固长度，钢筋搭接长度：

钢筋搭接接头为50%时，搭接长度为1.4倍锚固长度。

在钢筋弯曲成型时，要严格控制好其圆弧弯曲直径，对Ⅰ级钢筋不小于钢筋直径的2.5倍，对Ⅱ钢筋不小于钢筋直径的4倍。

制作过程中经常检查钢筋成型尺寸偏差，控制在规范允许范围之内。

3、钢筋绑扎：

钢筋绑扎前要仔细阅读图纸进行详细交底，严格按照施工图纸设计要求绑扎钢筋，绑扎时要严格控制钢筋间距、保护层厚度、搭接长度等，保证钢筋骨架的几何尺寸和牢固稳定，

钢筋在加工场机械成型，用双轮车作水平运输，用龙门吊进行垂直吊装就位。

每节井壁竖筋一次绑好，水平筋分段绑扎，与上节井壁连接处，伸出插筋，接头错开50%，竖向钢筋连接采用焊接连接方法，与梁等连接部位，预留连接钢筋，为保证钢筋位置正确，水平筋间距，选用一批竖筋按间距焊上短钢筋头控制。

绑扎钢筋时竖筋高度较大,且水平筋为圆形,直径Φ25,为保证整个井壁钢筋绑扎时位置准确,成型后钢筋笼的几何尺寸符合设计要求,并且不变形,在钢筋绑扎之前,在刃脚钢板上焊[14a立柱,立柱焊于外壁钢筋内侧，共焊10根沿周长均布。

立柱高按照沉井分节高度分别安装，每相邻两立杆间用∠63设2组剪力撑，使10根立柱形成一个环形封闭的钢柱排架（详见附图十），排柱与支模的放射脚手架可靠连接，整个钢架要求制安准确，垂直度、平整度轴线尺寸误差均在±10mm以内。

在钢柱上每隔1000mm焊出托架，以固定钢筋及控制间距。

以上各节在此柱上接长，剪力撑为一组，第一节因砼浇筑高度达到9m，为保证砼浇捣质量，需要振捣人员进入井壁模板内进行振捣。

为方便人员进入，在绑扎井壁（刃脚部分除外）钢筋时，用2Φ25钢筋焊成梯状置于内外壁钢筋之间，梯宽等于壁厚减去两侧保护层及钢筋直径（详见附图十一）。

钢梯沿周长间距1000mm布置，钢梯不仅保证了内外壁钢筋位置，又可作为振捣人员上下通道。

钢筋梯子与槽钢钢架同时安装并浇筑在混凝土内。

钢筋绑扎过程中要随时检查钢筋笼的几何尺寸、垂直度、轴线位置、标高等，务必做到准确无误，发现问题要立即进行纠正。

绑扎完成后，严格进行自检，合格后请甲方和监理人员进行验收。

4、▽-16.500m～18.833m外筒壁与底板连接处、▽-9.000m平台梁板与外筒壁连接处以及▽-11.910m外筒壁与冲渣沟连接的内外部位的钢筋不做甩筋，在相应的标高按井壁内侧周长做环形埋件，具体方法及埋件型号见钢筋施工措施。

▽0.200m处顶板及梁钢筋也不做预留，最后一节沉井砼浇筑标高为▽0.200m平台梁底，梁底以上部分井壁同梁、顶板待内筒施工完成后同时绑筋浇筑。

（九）砼浇筑

采用现场搅拌站砼，利用混凝土输送泵进行混凝土泵送浇筑，每一节的浇筑方法相同，混凝土为防水混凝土，掺加防水剂，冬季施工参加防冻剂。

现以第一节为例对砼浇筑进行介绍。

在施工现场搅拌站接出砼泵管，在漩流井对称的位置接出四个浇筑点，以对称和相同的速度分层进行砼浇筑，每层厚度为500mm，混凝土浇筑量为41m3，搅拌站搅拌能力:

两台0.75m3搅拌机30-40m3/h每层浇筑时间为60分钟,满足混凝土连续浇筑条件，每层混凝土浇筑时间间隔小于180分钟。

采用8m和12m长的振捣棒进行振捣，操作人员进入墙体模板内进行振捣。

加强振捣工作，做到既不漏振也不过振。

（砼浇筑顺序见附图十二）

由于砼浇筑高度较大，保证坍落度为14cm－16cm。

两节沉井新旧砼施工缝处采用中间设400mm宽3mm厚止水钢板，上节砼须待下节砼达到强度70%后方可浇筑，加强对水平施工缝的处理，严格进行清理，在浇筑下一节混凝土时浇筑10cm厚与混凝土同配合比砂浆。

按规定留置标养试块和同条件养护试块，并根据同条件养护试块确定拆模、挖土下沉等工序的时间。

本沉井壁厚1.5m部分属大体积砼施工范围，为保证大体积砼的施工质量，在砼工程施工过程中采取如下措施：

1）通过掺加大掺量粉煤灰和高效减水剂降低单位体积砼中水泥用量。

2）选用级配良好、粒径较大的粗骨料，严格控制骨料的含泥量。

3）在砼浇筑之后，做好砼的保温保湿养护，砼采用2层塑料薄膜进行保温，用草袋覆盖浇水保湿。

4）加强砼振捣工作，提高砼的密实性，做到既不漏振，也不过振。

提高砼抗拉极限强度，采用二次振捣法及时排除表面积水，加强早期养护，提高砼早期强度和弹性模量，即提高砼的抗裂缝能力。

（十）刃脚模板拆除

沉井侧模板在砼强度达到25%即可拆除，内侧满堂红脚手架也拆除，并在井壁上焊带护笼爬梯以供施工人员上下用。

刃脚砖模在第一节砼达到100%强度并且第二节砼达到75%强度可拆除破土下沉。

砖模拆模后应对封底及底板接缝部位砼进行凿毛处理。

（十一）排水方法

沉井下沉方法有排水下沉法和不排水下沉法等，根据本工程地质勘察报告情况，无流砂和软弱流动土层。

同时地存在地下水，根据已经开挖的主厂房基础，地下水量较大，因此确定采取排水下沉方法。

在沉井内离刃脚2～3米挖一圈排水明沟深1～1.5m，沟和井随挖土下沉而不断加深，在井内设8台污水泵（2台备用），将地下水抽出井外排出，使地下水位始终保持比开挖基底面低0.5m－1m以下，并防止积水。

一般水泵和胶皮管的高度超过7.5m就不易上水，因此在井壁上预埋铁件，设操作平台安设水泵，用草垫或橡皮承垫，避免振动，使水泵随沉井下沉而降低（详见附图十三）。

（十二）挖土下沉

1、挖土机械吊装

因漩流井工程挖土方量较大，且工期较紧，采用挖掘机挖土，龙门吊向外吊运。

采用挖掘机的型号为KaTo-450，自重12.7吨,汽车吊选用的型号为QY75型,工作幅度为11m,臂长为32m，起重量为12.8吨。

支腿跨距7m，索具采用6×19，直径21.5毫米钢丝绳25m两段。

汽车吊站位后，对挖掘机先进行试吊，试吊时挖掘机吊起2米，进行起钩，落钩试验。

在试验过程中，应检查吊点位置，索具状况，汽车吊状况，当一切全部满足要求后，开始正式吊运。

吊运过程中，指挥人员，吊车司机必须持证上岗，吊车臂下严禁站人。

沉井终沉后，采用QY80型汽车吊吊出，具体吊装方法与吊入时相同。

2、回填土：

在第一节9m高井壁砼施工完成后，待混凝土强度达到25%方可将模板拆除，将将对拉螺栓用气焊割掉，刷好防锈漆。

同时将对拉螺栓位置的40*40木块清除，并在表面抹1：

2水泥砂浆。

将井坑内杂物、模板、脚手管等清理干净后进行回填土，在漩流井外壁2m内回填中砂，以减少漩流井沉井的阻力。

其他部位回填素土，并按照350ｍｍ厚度分层夯实，回填土夯实系数λ≥0.94。

中砂及回填土填至±0.000。

3、挖土下沉

沉井每层挖土量较大，挖土采用机械与人工配合进行，根据土质情况，采用碗形挖土自重破土方式，采用KaTo-450型液压反铲挖掘机1台，在井内挖掘，从中间开始挖向四周，均衡对称地进行，使其能均匀竖直下沉，每层挖土厚度为0.4～1.5m，在刃脚处留1.5～2.0m宽土台，用人工逐层切削，每人负责2～3米一段，方法是顺序分层逐渐往刃脚方向削薄土层，每次削5～15cm，当土垅挡不住刃脚的挤压而破裂时，沉井便在自重作用下破土下沉，削土时应沿刃脚方向全面、均匀、对称地进行，使均匀平稳下沉，刃脚下部土方必须边挖边清理（详见附图十四）。

挖土至风化岩层，当土垅削至刃脚，沉井仍不下沉或下沉不平稳，则须按平面布置分段的次序逐段对称的将刃脚下挖空，并挖出双脚外壁10cm，每段挖完后用小卵石填塞夯实，待全部掏空面填后，再分层刷掉回填的小卵石，可使沉井因均匀的较少承压面而平稳下沉。

遇到风化岩石后采用尖镐挖掘，必要时用风镐挖掘。

第一、二节沉井下沉至上口离地表面0.5m高，即应停止下沉，继续接高，或采取安全措施，下沉至一定深度，一边下沉，一边继续接，接高时上一节竖向中心应与前一节的中心线重合或平行，沉井接缝和外壁应平滑，以利下沉。

当沉井挖土进入风化岩层时，挖掘机不能进行继续挖土时，采用液压镐进行凿除或人工用风镐凿除。

在沉井开始下沉和将沉至设计标高时，周边开挖深度应小于30cm，避免发生倾斜，尤其在开始下沉5米以内时，其平面位置与垂直度要特别注意保持正确，否则继续下沉不易调整，在离设计深度20cm左右应停止取土，将挖掘机体与壁铲解体，用起重机吊出井外。

（十三）垂直运输

沉井挖出的土方装于容量2m3吊斗内，用龙门吊吊至井外，用翻斗汽车运到甲方指定的土场堆放，运距为1km。

现场设5T桥式龙门吊一台，挖土时如不能满足垂直运输要求，租用一台汽车吊辅助土方垂直运输。

人员上下采用在井壁上预埋铁件焊带护圈的爬梯，做法详见附图十五。

1、龙门吊的选择：

根据现场施工的实际情况选择一台5T桥式龙门吊，型号为：

净跨30m，净高7m。

2、龙门吊轨道的铺设

漩流井外径为19mm，龙门吊净跨为30m，龙门吊轨道距漩流井外壁5.5m。

在回填土填至±0.000后，在轨道填起顶面3m宽，1m高的级配碎石做为龙门吊轨道地基，级配碎石分层夯实后，上铺160mm×220mm×2500mm标准枕木，采用QU80轨道，每侧长度30米。

（见附图十六）

（十四）测量控制与观测

沉井位置的控制,在井外地面设置纵横十字控制桩，水准基点。

下沉时，在井壁上设十字控制线，并在四侧设水平点，于壁外侧用红铅油画出标尺，以测沉降。

井内中心线与垂直度的观测系在井筒内壁纵横四或八等分标出垂直轴线，各吊垂球一个，对准下部标板来控制，挖土时随时观测垂直度，当垂球离墨线边达50mm，即应纠正。

沉井下沉过程中，每班至少观测两次，并应在每次下沉后进行检查，做好记录，当发现倾斜、位移、扭转时，应及时通知值班队长，指挥操作工人纠正，使在允许偏差范围以内，当沉至离设计标高2米时，对下沉与挖土情况应加强观测（详见附图十七）。

（十五）下沉倾斜、位移、扭转的预防及纠正

沉井下沉过程中，有时会出现倾斜、位移及扭转等情况，应加强观测，及时发现并采取措施纠正。

对倾斜产生的可能原因有：

1）刃脚下土质软硬不均；

2）挖土不均，使井内土面高低悬殊；

3）刃脚下掏空许多，使沉井不均匀突然下降；

4）排水下沉，井内一侧出现流砂现象；

5）刃脚局部被大石块或埋设搁住；

6）井外弃土或施工荷载对沉井一侧产生偏压。

操作中可针对原因予以预防，如沉井已经倾斜，可采取在刃脚较高一侧加强挖土