花山一号大桥箱梁悬臂浇筑施工方案.docx

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花山一号大桥箱梁悬臂浇筑施工方案

钟多镇至渤海快速通道工程

花山1号大桥箱梁悬臂浇筑施工方案挂蓝

一、编制依据

1、《钟多镇至渤海快速通道工程施工图设施文件》

2、《路桥施工计算手册》

3、《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）

4、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）

5、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）

6、《公路与桥梁专用设备及材料标准汇编》

7、公路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范；

8、GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范；

9、GB700-88碳素结构钢；

10、GB50017-2003钢结构设计规范；

二、工程概况

本次挂蓝施工方案是针对花山一号大桥主桥的上部结构，花山一号大桥主桥的上部结构为三跨50+80+50米预应力混凝土连续刚构桥，主桥长180.00米。

上部箱梁采用双悬臂挂篮逐块对称现浇施工。

墩顶0号梁段长12.0米,其中两边各外伸3.5米。

两“T”构各划分为10对梁段，其梁段及梁段长度从根部至跨中分别为2×2.5米、4×3.0米、4×4.0米，累计悬臂总长为39.0米，1号～10号梁段挂蓝悬臂浇筑施工。

挂篮设计自重不应超过最大悬浇梁段重量的0.6倍。

全桥共有3个合拢段，合拢段长度均为2米。

边跨的现浇梁段长度为8.9米。

箱梁为两向预应力混凝土结构，全幅桥采用分离式单箱单室截面。

箱顶板宽度为9.25米，底板宽5.25米，箱悬臂长2.0米。

箱梁跨中及边跨现浇梁段高为2.5米，墩顶0号梁段高为5.0米，箱梁高度从合拢段中心到悬臂根部按二次抛物线变化，顶板厚度不变，底板厚度从悬臂根部（0.8米厚）开始到9号块按线性变化到等厚段（0.22米厚），1～2号块腹板厚度为0.7米，3～7号块线性变化，8～11号块为0.45米。

主桥共设6道横隔板。

分别在主墩处各设两道厚1.0米的横隔板，边跨支点处箱梁上各设一道厚1.0米的横隔板，各横隔板均设置了人洞以便施工。

0号梁段底板可根据施工需要设置人孔，待全桥主梁施工完成后，用加强局部钢筋封闭。

为保持箱内干燥，在箱梁根部区段底板上设置了排水通风孔。

预应力管道及布置，纵向预应力钢束共设置了顶板束（T）、底板束（B）、腹板弯起束（W）和备用束共四种。

钢束均采用两端张拉方式。

备用束孔位预留，钢束根据施工情况设置，待全部预应力施工完毕后压浆处理，张拉顺序详见施工体系转换图。

竖向预应力钢筋采用Φ25精轧螺纹钢筋，钢筋张拉控制应力为700MPa，采用一端张拉方式，其锚具采用JLM-25型，各节段竖向预应力筋落后悬灌节段2~3个节段张拉。

纵向预应力管道采用塑料波纹圆管，竖向预应力管道采用铁皮波纹管。

三、施工组织

（1）、施工组织机构：

（2）、施工人员：

①、施工技术及管理人员：

20人

②、模板工及砼浇注工：

40人

③、钢筋工：

20人

④、预应力张拉及注浆工：

8人

⑤、电焊工：

4人

⑥、电工：

2人

⑦、机修工：

1人

⑧、汽车司机4人

⑨、塔吊司机：

6人

⑩、安装工：

10人

（3）、施工材料：

①施工材料：

②施工机具：

③挂蓝材料：

四、施工计划

（一）、施工工期

计划开工时间：

2011年6月30日

计划完工时间：

2011年12月30日

（二）、施工时间安排

左桥1-10号块施工：

2011年6月30日至2011年11月30日。

左桥边跨合拢段施工：

2011年11月30日至2011年12月15日。

左桥中跨合拢段施工：

2011年12月15日至2011年12月30日。

右桥1-10号块施工：

2011年6月30日至2011年11月30日。

右桥边跨合拢段施工：

2011年11月30日至2011年12月15日。

右桥中跨合拢段施工：

2011年12月15日至2011年12月30日。

五、施工顺序

1、挂蓝施工顺序

挂篮前移前检查---前移挂篮---平面坐标及高程---调整挂篮及模板---立端头模---绑扎底板、腹板钢筋---安装预应力管道---装内模---测量复核---绑扎顶板钢筋---安装预应力管道---测量复核---浇筑砼前系统检查---浇筑砼---砼等强---预应力束张拉、压浆

2、合拢段施工顺序

边跨合拢→边跨合拢段预应力张拉、压浆→现浇段支架的拆除→中跨合拢→中跨合拢段预应力张拉、压浆→挂篮吊模架拆除。

六、施工方法

（一）、1至10号块施工

1至10号块施工，其施工内容共分为：

挂蓝施工、模板工程施工、钢筋工程施工、混凝土工程施工、预应力工程施工和施工控制6部分。

1、挂蓝施工

（1）、挂蓝设计及加工

根据花山一号大桥的施工进度要求，我们设计加工了8支挂蓝，设计和加工均委托专业挂蓝生产厂进行设计和加工。

花山一号大桥所用挂蓝均为棱形挂蓝，挂篮系统主要由锚固系统、走行系统、主桁系统、前横梁、内外模/底篮吊挂系统、护栏平台系统及底篮系统等八部分组成（挂蓝设计图及验算书附后）。

A、轨道为箱型梁结构，由翼板、腹板和肋板焊接而成，轨道长度根据挂篮浇注最长节段时前移梁设计，轨道主要供挂篮空载前移使用。

B、锚固系统为主桁系统的自锚平衡装置，由扁担梁、后锚纵梁、锚杆、千斤顶等部分组成。

C、主桁系统是整个挂篮中主要的受力部分，由两片承重桁架和连接系组成；承重桁架由水平杆、前后拉杆、垂直杆和各节点组成，采用销轴连接成菱形，便于拆装和运输。

前横梁架设在两榀承重桁架的前端。

D、前横梁由两根工字钢钢与缀板、加强板拼焊成形，主要承受底篮及混凝

土浇注重量、导梁由两根槽钢组成，主要承受模板重量、模板上部混凝土重量及供模板前移使用。

E、走行系统由吊挂滚轮和滑座组成，两者在箱梁浇筑和挂篮空载前移时都起着非常重要的作用。

首先，箱梁浇筑时后锚固定，两者都座落在轨道上，起着稳定平衡作用；挂篮前移时，后锚松开，吊挂滚轮反扣在轨道上，致使挂篮轻松前移。

F、挂篮施工中，底篮所有吊杆都为精轧螺纹钢，不仅强度高，而且方便安全。

与之配套使用的有垫板、销轴、螺母、滑架等。

G、底篮从下至上分别由前后横梁、底篮纵梁、底模板组成。

H、外模由框架、横楞和面板组成，并挂落在外导梁上。

而外模的重心位于导梁中心，外模与底模连接形式采用外模包夹底模。

I、内模由支架、角模及标准模板组成，整个内模通过支架安装于内导梁上。

挂篮构造示意图如下：

（2）、挂蓝及挂蓝模板的安装

待0#块施工完成后，方可进行挂篮模板安装。

安装前须做好设备、机具准备工作。

具体安装步骤如下：

A、以箱梁中心线为主要基准，参考挂篮总装图，放线找准轨道所在位置，先根据图纸铺设轨枕（注意轨枕的放置位置及间距情况），然后图纸要求放置轨道。

铁轨放置后借用箱梁竖向φ25精轧螺纹钢把轨枕锚固在梁体上（锚固处有螺母和垫板），锚固后铁轨需保证其处于水平位置，如有偏差可适当调正轨枕使轨道水平，严格控制轨道间的中心距与图纸一致。

最后用长尺复核轨距。

B、安装吊挂滚轮和滑座。

参照拼装图纸使其分别座落在轨道合适的位置处（挂篮前移时为了减小摩阻，可在滑座下垫2mm不锈钢板或聚四氟乙烯板）。

C、安装主桁系统（含两榀承重架和4根斜撑及节点等）。

先在平坦的地面组装承重架，然后视吊车大小，主桁系统可先在地面组装，再整体起吊至桥面；亦可直接在桥面组装。

承重架与吊挂滚轮和滑座通过销轴相互联接。

D、安装前横梁，并在前横梁上放置吊杆，以备安装导梁及模板之用。

横

梁与前节点采用M20×80螺栓连接，连接后横梁与节点断焊焊死确保连接可靠。

E、在每处后锚点上放置2根后锚扁担梁（扁担梁A），每根扁担梁两端φ45孔中穿插后锚杆，后锚杆的下端通过斜垫块分别固定在0#块梁体上，锚固处配以垫板和螺母，后锚杆的上端分别锚固在扁担梁的两端；利用千斤顶顶升扁担梁，直至使吊挂滚轮离开轨道上翼缘表面，锁紧螺母后方可松开千斤顶，此时整个承重架处于锚固稳定状态，前述过程应在两处后锚点同时进行。

F、重复以上2～5步骤，安装另一台挂篮主桁系统。

G、安装外模和外导梁。

参照图纸，先在地面把外导梁吊至外模框架内部相应的位置，并使导梁前端超出外模端面一定长度，然后将导梁与外模采用铁丝捆成整体；在翼板预留孔处安装好滑架。

将外模和外导梁一并起吊，导梁前端通过吊杆挂在前横梁上，后端则穿过滑架并通过它挂在箱梁翼板上，重复上述方法，安装另一侧外模和外导梁。

H、安装底篮。

视吊车大小，底篮可先在地面全部组装，再整体起吊至桥上；亦可先进行部分组装起吊安装至桥上后再进行底篮其余部件组装。

如果吊车起重量足够可先参照图纸,在平地上将底模、纵梁和前、后下横梁联接成一体,然后一并起吊安装。

在底篮吊至一定高度时，使前下横梁处于前横梁正下方，并迅速将事先穿在前横梁上吊带穿入位于前下横梁上部的连接器的中并打入销轴同样的方法将此时位于箱梁底部的后下横梁通过吊杆和连接器分别挂在箱梁的底板和挂篮主桁上（见挂篮总装图），这样就可完成底篮的安装。

如吊车起重量不够，可先将前、后下横梁及部分纵梁连接成整体后先进行安装，再在桥位上安装其余部件及底模板。

底模在底篮纵梁上确定其安装位置后必须进行连接固定，其固定方式参照下图进行。

I、内模系统安装。

先安装两根内导梁，和前面安装外模和外导梁一样内导梁前端通过滑架、吊杆挂在前横梁上，后端则穿过其余两个滑架并通过它们挂在箱梁顶板上。

然后再安装内模板通过螺旋千斤顶来调整挂篮和模板系统的位置和标高，测定标高并记录在案。

J、按箱梁自重的1.2倍重量对模板和挂篮系统进行加载预压,以消除非弹性变形。

预压时应注意两边不对称荷载不大于一个箱梁底板重量，并按箱梁的实际结构放置荷载，测定标高并记录在案；待系统变形稳定后方可卸载,卸载后测定标高并记录在案,与预压前所测标高进行对照后重新调整模板至正确位置。

K、将内模推入0#箱梁腹内，以便1#箱梁腹板处扎筋。

（3）、挂蓝的前移

1#段箱梁浇筑完毕，预应力钢筋和钢束张拉结束后，按以下步骤进行脱模和前移挂篮。

A、拆除内、外模对拉螺杆，收折或拆除内模侧板。

B、将承重的各吊杆慢慢松开，同一断面的吊杆必须同步放松，当底模板离开混凝土面100mm时停住。

拆除后横梁箱梁底板处吊杆及外模箱梁预留孔处吊杆。

C、在已浇注好的1#块上铺设铁轨。

D、拆除所有后锚扁担梁的锚固装置，此时挂篮会自由前倾，致使吊挂滚轮安全地反扣在轨道上。

E、用两只10t链条葫芦同时牵引两片主桁承重架前端，人工将主梁拖拉到位，主梁的前移带动侧模、底模及内模整体滑移至下一梁段，滑到位以后将主

F、安装后下横梁位于箱梁底板处吊杆。

G、依次将内、外模后侧滑架及吊杆松除移至前段箱梁预埋孔位置重新安装好

H、重复前文阐述的挂篮和模板安装调试步骤，然后按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔，完成混凝土浇注。

挂篮其余节段施工后前移过程同上挂篮后锚锚紧

（4）、挂蓝的后退

挂蓝施工完毕后应后退至0号进行拆除，挂篮后退时考虑使用上部扁担托梁和下部扁担挑梁分别作为上下承托，通过吊杆吊挂在主桁系统上，从而实现外模及底篮部分随主桁一起后退。

具体操作方法如下：

A、挂篮浇注完最后一节梁体后，拆除腹板外侧第一根前后吊杆以及对拉杆的附属结构件；将后退上部扁担托梁、外导梁、外模联结成整；下部扁担挑梁、外模联结成整。

B、调整吊杆，使外模下降到所需高度，使底篮成水平，并且把下部扁担挑梁两端落在底篮前后下横梁上且与底篮前后下横梁联结成整体；

C、安装后退用前吊杆，将底篮前下横梁与挂篮上横梁用吊杆连接，松开外导梁吊杆，调整外模与梁体的间隙使吊杆穿过承托扁担梁，吊杆与承托扁担梁间加垫块和螺母，使承托扁担梁挂靠在吊杆上；同样调整外模与梁体的间隙使底篮后下横梁外吊杆穿过承托扁担，并且使承托扁担梁挂靠在外吊杆上；

D、确认外模承托稳定后松开底篮中间的四根吊杆和内模吊杆，这样挂篮外模将由底篮前后横梁作为下部承托，扁担梁作为上部承托，通过吊杆吊挂在主桁系统上随主桁一起后退；下图为一切准备就绪时挂篮状态：

2、模板工程施工

（1）、挂蓝的底模

每支挂蓝的底模采用2块长2250mm×宽5250mm的钢模板，底板的面板采用长2250mm×宽5250mm×厚5mm的钢板，为了增强钢箱的刚度，在面板的底面增加纵向肋和横向肋。

纵向肋用8#槽钢，间距为30cm；横向肋用80×5的钢板间距为50cm。

示意图如下：

（2）、挂蓝的侧模

每支挂蓝的侧模采用4块2250mm×2000mm的钢模板，侧板的面板采用长2250mm×高1700mm×厚5mm的钢板，为了增强钢箱的刚度，在面板的背面增加竖向肋、横向肋和背楞。

竖向肋用8#槽钢，间距为30cm；横向肋用80×5的钢板间距为50cm。

背楞共设两道，每道用两根槽钢14#槽。

为抵抗侧压力在背楞上设置对拉杆，对拉杆间距为0.6米，采用Φ20钢筋制作。

示意图如下：

（3）、挂蓝的翼缘板模

每支挂蓝的翼缘板模由4块翼缘板模组成，每块翼缘板模由缘边模和斜底模组成。

外侧模板由面板、纵向肋、横向肋、组成。

面板为5000×2250×5的钢板；、纵向肋用8#槽钢，间距为30cm；横向肋用8×80钢板间距为50cm。

斜底模由面板、纵向肋、横向肋、组成。

面板为202×2250×5的钢板；、纵向肋用8#槽钢，间距为30cm；横向肋用8×80钢板间距为50cm。

缘边模由面板、纵向肋、横向肋、组成。

面板为200×2250×5的钢板；纵向肋用8#槽钢，间距为30cm；横向肋用8×80钢板间距为50cm。

示意图如下：

（4）、挂蓝的内模

挂蓝的内模采用钢模，制作时分节制作，每节长为2250mm，每支挂蓝配两节。

每内模由顶板底模、腹板侧模和底板顶压模组成。

顶板底模由面板、纵向肋、横向肋、组成。

面板为5mm的钢板；、纵向肋用8#槽钢，间距为30cm；横向肋用8×80钢板间距为50cm。

示意图如下：

腹板侧模由面板、纵向肋、横向肋、组成。

面板为5mm的钢板；、纵向肋用8#槽钢，间距为30cm；横向肋用8×80钢板间距为50cm。

示意图如下：

底板顶压模由面板、纵向肋、横向肋、组成。

面板为2250×1500×5mm钢板；、纵向肋用8#槽钢，间距为30cm；横向肋用8×80钢板间距为50cm。

示意图如下：

（5）、挂蓝的的端头模

挂蓝的的端头模，面板5mm钢板加工，背方和边框用70#角钢制作。

示意图如下：

3、钢筋工程施工

（1）、钢筋配料

钢筋配料在1#、2#墩间的钢筋场地进行配料，配料时钢筋应无灰尘、无锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其它外来物质，无有害的缺陷。

下料的长短要严格按设计图施工，并根据图纸中不同编号的钢筋尺寸进行搭配下料，避免不合理下料造成钢筋浪费。

（2）、钢筋加工

配料好后在钢筋加工棚进行加工，钢筋加工好后要堆放整齐，钢筋下面用枕木垫底，以防钢筋锈蚀。

钢筋运入施工现场用吊车吊入钢筋运输车内，用汽车运往施工现场进行安装。

（3）、钢筋安装

钢筋施工必须按钢筋设计图纸和《城市桥梁施工规范》要求施工，钢筋的所有交叉点均应绑扎。

以避免在浇筑砼时移位，不允许在浇筑混凝土以后再安设或插入钢筋。

钢筋安装后自检合格，经现场监理工程师验收认可后，方可进行下道工序施工。

在钢筋施工时，钢筋绑扎分二次绑扎。

第一次绑扎底板、腹板钢筋。

其施工次序为：

铺底板底层筋，安装固定底板架立钢筋，安装腹板钢筋骨架，绑扎竖向钢筋，水平筋，预应力定位筋，安装预应力钢束、波纹管、压浆咀，安放横向预应力钢筋、安装压浆咀、槽口，绑扎人洞，底板倒角，底板顶层钢筋，绑扎横隔墙人洞钢筋、安装人洞模板。

安装竖向预应力钢束（外侧以角钢框架作脚手架，内侧以钢筋骨架作脚手架）。

第二次绑扎顶板钢筋、安装纵向预应力束，其次序为安放悬臂板部分脚手架，箱内搭设钢管支架工作平台，焊接定位筋、绑扎腹板横隔墙竖向、水平钢筋，接高竖向预应力波纹管（竖向预应力位置应准确，否则无法调整），绑扎顶板底层筋、安竖向预应力槽口、压浆咀，型钢骨架定位竖向预应力钢筋，绑扎桥面钢筋，安装预埋件。

4、混凝土工程施工

（1）、混凝土搅拌

混凝土由搅拌站进行集中搅拌，搅拌站在进行混凝土搅拌时应对混凝土的搅拌质量进行重点控制：

A、砼配合比：

现浇段砼设计标号为C50，属于高标号混凝土，施工时应严格控制混凝土的技术指标。

B、砼性能符合要求，强度保证率100%；

C、混凝土拌合的和易性要便于施工浇筑，其坍落度应当控制在180-220cm之间，混凝土初凝时间不小于10小时。

D、确保混凝土材料：

水泥、细骨料、粗骨料、外加剂技术指标满足规范要求。

E、混凝土由搅拌站直接供应，搅拌站应配备足够的混凝土运送车和混凝土输送泵，以保证混凝土浇筑的连续性。

F、由于该工程时间紧、任务重，所以搅拌在混凝土应适量的早强剂的，以保证混凝土强度四天内达到设计强度的80%，以便于施工时的预应力张拉。

（2）、混凝土运输

A、水平运输

混凝土由搅拌站进行集中搅拌后，用混凝土输送车直接运至施工现场，运输过程中应注意以下问题：

a、混凝土搅拌车在装料前应将车内残留的混凝土块清除干净，用水湿润罐壁后将清水放尽。

b、出站前，核实所携带的送货单与搅拌车内混凝土强度、车内悬挂标识一致。

c、混凝土在运输过程中，拌筒应低速转动（3～6r/min），混凝土车的重车行驶速度最快不得超过50km/h。

d、到达施工现场后，应核对搅拌车内混凝土强度标识与需要浇筑部位要求是否一致。

e、卸料前，拌筒应高速转动30秒，然后反转出料，如罐内混凝土出现沉淀或坍落度损失过大而不宜泵送时，应对其进行调整并高速转动3分钟后方可出料。

f、驾驶员不得在途中、现场向车中加水，不得在途中长时间停留。

g、若运输混凝土的车辆发生故障，应主动联系调度室调动其它车辆予以补充，以保证0#块混凝土浇筑的连续性。

B、垂直运输

浇筑时的混凝土运至施工现场后，用混凝土输送泵将混凝土输送至现浇段的模板内。

为了便于砼泵管的安装、维护和混凝土堵管后的处理，砼输送管沿塔吊进行攀升，每9米用一个HSZ手拉葫芦固定于塔吊上。

（3）、混凝土浇筑

混凝土分两次进行浇注，第一次浇注底板和腹板，第二序次浇注顶板倒角和顶板。

一、二两次混凝土浇注的结合面须按施工缝处理后方可进行第二次混凝土浇筑。

浇筑时按每30cm一层分层浇注，用转管插入式振捣器振捣密实。

插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离。

振动器上层震捣时须插入下层混凝土5～10cm，混凝土振捣器施工过程中应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。

振捣时严防漏振或过振，振捣至混凝土拌和物表面泛浆为止。

混凝土浇筑时现场取样制做试件，并做好记录。

混凝土浇筑时的控制重点：

A、控制混凝土初凝时间。

采用混凝土拌和物掺缓凝剂方式进控制。

混凝土初凝时间控制不低于10h。

B、预应力管道集中、钢筋密集，混凝土振捣时除确保混凝土振捣密实外须避免预应力管道的破坏。

C、浇筑面积大，浇筑时要注意控制分层厚度和混凝土的覆盖时间。

混凝土分层厚度为30cm.，砼浇注前必须对模板、管道、钢筋仔细检查，施工机具、人员材料一一落实，砼浇注过程中不得损伤波纹管道、预埋件，振捣棒保持一定的插入间距，振捣密实。

混凝土的覆盖时间不得大于30分钟。

D、砼方量大，浇注时间长，混凝土浇注时泵送现场的施工员、试验员要跟踪作业，各级管理机构都应安排领导值班。

其一是为了监督施工质量、施工安全的管理人员。

其二是为了及时处理突发事件。

E、底板、顶板混凝土的表面要进行二次抹面，以防止早期失水引起的干缩裂缝，混凝土浇注完成后要立即土工布覆盖。

F、混凝土的施工缝处理，第二次混凝土浇筑前应对第一次浇筑的混凝土进行凿毛，凿毛时应充分清除第一次浇筑混凝土的水泥砂浆和松软层。

人工凿除后的处理层，其混凝土应明显见到粗骨料，经凿毛处理的混凝土面要用水冲洗干净，在浇筑次层砼时前，刷一层水泥净浆。

G、预埋的预埋件，其主要有合拢时锚固预留孔等。

在施工时要求预留和预埋的位置一定要精确，误差不大于10mm。

H、砼浇注前，必须对模板、管道、钢筋认真，报监理批准后方可浇注。

浇注前，必须对材料、机具进行仔细检查。

确保施工万无一失。

I、砼的振捣，严格按振捣棒的作用范围进行，不可在钢筋上平拖振捣，振捣时不准碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施。

在浇筑第二次混凝土时，预应力管道密集，砼振捣要求严格小心，防止漏振。

J、所有管道接头，压浆咀处，锚垫板处均用塑料带封严，以免漏浆，浇注前管理人员，技术人员需对管道仔细检查，发现问题及时处理，浇注砼时振捣棒不得撞击波纹管，人员、机具不得踩踏、挤压波纹管。

K、混凝土终凝后要洒水养生，洒水养生时间不得少于7天，养生时要随时保持砼表面的绝对湿润。

雨季施工时，下雨天气不用洒水养生，但要尽量避开大雨下浇注。

确因特殊情况需要进行雨中浇注时，要严格控制水灰比与坍落度，并做好防止大雨冲刷措施。

5、预应力工程施工

（1）、预应力设计概况

设计中现浇段竖向预应力，只设置了纵向预应力共束，其中：

顶板束（T）、

底板束（B）、

腹板弯起束（W）

设计中钢束均采用两端张拉方式，预应力管道采用塑料波纹圆管，待全部预应力施工完毕后压浆处理。

（2）、设计中对预应力钢材的要求：

钢绞线采用高强度低松弛（Ⅱ级松弛）七股型钢绞线，其应符合图纸要求及《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定。

钢绞线主要技术要求应符合如下规定：

钢绞线公称直径：

15.2mm

截面面积：

140mm2

抗拉强度标准值：

fpk=1860MPa

张拉控制应力：

按图纸执行

弹性模量：

E=1.95×105MPa

钢筋松弛系数：

ξ=0.3

预应力钢束与管道的摩阻系数：

u=0.17

预应力管道每米局部偏差对摩擦的影响系数：

k=0.0015（塑料波纹管）

一端锚具变形及钢束回缩值小于等于：

6mm

竖向预应力采用25mm的40Si2MnV精轧螺纹钢筋，标准强度为fpk=785MPa，张拉控制应力采用0.9fpk,设计弹性模量Eg=2.0×105Mpa。

B、设计中对预应力锚具、管道要求：

所使用的预应力锚具必须经过正式鉴定和重大桥梁工程的检验，并符合本设计文件的各项要求及《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ85—2002\J219—2002）要求。

本桥设计中所采用的普通钢材、高强钢材、预应力锚具及其它附属设施设备等产品必须符合相关的技术标准和质量要求，并遵照施工规范及相关产品使用要求进行运输、存放、加工、安装、使用，严禁使用不合格产品、劣质产品或不能满足设计要求的产品。

（3）、纵向预应力安装

A、钢绞线的下料、成束

下料用砂轮机切断，不得用电焊或氧气切断。

切割钢绞线之前，先

在切割线左右两端各30～50mm处捆扎一道，防止切断后散头，在钢束下料

过程中，均匀排列，梳理成束，逐个标识。

由于钢绞线束孔位不同，其长度也各异，应事先编号并标出下料长度，交工班据此下料，在两端注明编号，以免混杂。

钢绞线下料长度按设计图，并考虑张拉端的工作长度。

设计未定出下料长度时，按下式计算，并经试用后进行修正：

L=L0+2L1+nL2+2L3

式中：

L——钢绞线下料长度（mm）

L0——锚具支承板间孔道长度（mm）

L1——锚具高度（mm）

L2——张拉千斤顶支承端面到槽形口外端面间的距离（包括工具锚高度）（mm）

L3——长度富余量（mm）（可取100mm）

n——单端张拉为1，两端张拉为2

钢绞线束制作应在特制的放盘柜中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。

钢绞线成束时应理顺，不得交叉盘绞，可用钢板仿锚板孔位缩小做成梳型板，将各根钢绞线梳理顺直。

束内每根两端均用白胶布缠绕编号，同根同号。

下料后存放要注意防雨，对较长的钢绞线束，为便于存放运输，可将其盘成大盘，圈径宜为3m左右，并对钢束编号。

钢绞线束在储存运输制作安装过程中，应防止钢