注塑模具设计制作规范与验收标准表.docx

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注塑模具设计制作规范与验收标准表

模具名称：

模穴数：

型腔表面处理：

产品材料：

注塑模具制作规范与验收标准表

1、moldappearance/模具外观

Item#序号

Description检查项目

YES

NO

N/A

Comments备注

RepairBy（Date）整改完成日期

1

铭牌材质根据公司要求选择,铭牌内容须打印模具编号、模具重量（kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用3mm的字码打上,大小一致、清晰、排列整齐。

　　√

2

铭牌固定在垫块上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落；且热流道、冷却水路等铭牌齐全。

3

模架上各模板应有基准角符号，大写英文DATUM,字高8mm。

4

模架上各模板应有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，所有编号字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

5

模具必须在A板或B板上用箭头标明安装方向（指安装方向有要求的模具），箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均喷黄色漆，字高50mm,警示牌须对着操着者方向并漆成黄色以示警戒。

6

模具交付时其表面不应有凹坑、锈迹，多余的进出水、气、油孔（工艺孔除外）等影响外观的缺陷存在。

7

模架各板都应有大于的倒角，以防止吊绳被割断。

8

模具外观应该喷蓝漆，防止被腐蚀（公司如有特殊要求，按合同及技术要求）。

9

所有电线的出线位置应在天侧,防止被水路侵湿。

2、moldtransfer/模具吊装

Item#序号

Description检查项目

YES

NO

N/A

Comments备注

RepairBy（Date）整改完成日期

1

模具便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件（运输时除油缸需单独包装以外）。

2

重量≥8000KG的模具安装在注塑机上时，须用穿孔方式压螺丝，不允许单独压固定板；即使设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。

3

模具配件不能影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外露的油缸、水嘴、预复位机构等，须有支撑柱加以保护。

4

上注塑机的吊环孔要求设在前后模（大多在A、B板）重力的中心，保证模具在5度之内直接吊起（如吊环与水嘴、油缸及预复位杆等零部件干涉，可以适当更改吊环孔位置）。

5

所有超过10kg的模具零部件要加工吊环孔；小于10kg的零部件也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。

6

模胚5050以上的型腔及型芯（即A、B板）需四面加工吊模孔；模板长度超过600mm的四周面每面须加工两个吊模孔。

7

模具都必须有锁模块,锁模块首先考虑正装在操作员侧，并漆成黄色以示警戒;4045以上的模具要求做2个锁模块,操作侧与非操作侧各1个。

8

码模板厚度须满足公司码模块尺寸要求,码模板能够有效保护运集水块和接线盒。

9

模具重量小于450KG零部件的对角要有一个3mm深,25mm宽,45°的撬模槽.（热流道板与A板之间、A板与B板之间、B板与方铁之间、装有中托司的顶针板与顶针底板之间都要有撬模槽）;所有重量超过450KG的零部件应在模具四个角上挖6mm深,25～35mm宽45°的撬模槽。

10

所有模板顶部必须有吊环螺孔,并在吊环螺丝孔边加刻上吊环规格标识。

11

模具外形尺寸必须符合公司指定的注塑机台尺寸。

3、Cavity+Core/型腔+型芯

Item#序号

Description检查项目

YES

NO

N/A

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RepairBy（Date）整改完成日期

1

模具分型面设计须具备定位能力,分型面设计有利于控制产品毛边及毛边走向。

2

对产品为光学表面要求的模具，其成型面部分必须用CNC加工，禁止采用EDM加工,光学面产品公差为.

3

一模数腔的制品是否注明L或R或模穴号，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则应在便于脱模且不影响外观及装配的地方加上，字号高度为3mm。

4

模坯和内模镶件的基准角须符号标记,为了便于后期模具维修其材质及硬度须打在模肉底部。

5

镶件式模具的模框深度须与设计方案一致（其底部不允许用垫片），须满足桡度计算公式或者经验计算法。

6

模具唧嘴下沉时原则上其挂台不得直接挂于模仁上，拼镶式模仁其拼镶线上的顶针孔必须镶套。

7

镶件基角为直角，其他三个为R角防止错装，或者不做R角，做成三个直角和一个C角或做成单边挂台以区分方向。

8

当内模镶件长度≥350mm时,需设计斜压块;斜压块的材质为H13或Cr12，热处理至HRC48-52°。

9

模具的内模仁必须做锁模角（即虎口）,锁模角的大小根据内模镶件的大小而定（原则上宽度不得小于模仁宽度的1∕10,分型面倾斜角度越大的宽度及高度越大）,高度至少15mm以上;原则上凸模的锁模角全部凸出,凹模锁模角凹陷。

10

镶件上有擦穿位的，镶件要做热处理;其镶件的材质要优于型腔、型芯及滑块的材质,并需热处理至HRC52-56°。

11

内模有擦穿位的模胚要配直身锁,模胚4040以上且分型面无定位功能的模具也需加直身锁。

12

对于深骨位（深筋≥15mm）、薄钢料首先考虑做成镶件,便于加工、排气和维修，镶件要有足够的强度，易加工,小镶件保证拆装方便。

13

插穿部分的镶件须有斜度，插穿部分无薄刃结构。

14

嵌件研配是否到位，安放顺利、定位可靠。

15

镶块、镶芯等是否可靠定位固定，圆形件有止转。

镶块下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。

16

不活动的板与板之间（如A板与固定板,垫块与B板等）要有管位销，销钉大小采用龙记模胚标准;管位销两头要加工螺纹孔，方便拆装（顶针板与顶针底板除外）。

17

所有模具要加排气（一般加工在动模）,浇口的对面、死角位、最后充胶位必须设计排气槽（具体可根据模流分析困气位置设置）；同时流道也要设置排气.有必要时，镶针、司筒、顶针，镶件均需要加排气.排气槽必须能将气体顺畅排出模具外。

18

一般在动模分型面每隔40～60mm开排气槽，排气槽的宽度及有效长度为10mm，排气槽的深度尺寸应该按照成型材料溢料值（PP为于，PBT为的不同而定，排气槽深度必须小于塑料的溢边值。

19

排气槽应该用铣床或磨床加工,然后省去刀纹；如果分型面复杂的，侧采用CNC、EDM加工。

20

模具胶位面不应该有可见焊接痕，刮花痕，或火花纹等；所有骨位应沿出模方向省模,不能有火花纹。

21

若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹，但不得有加工较深的倒扣以及手工打磨成的倒扣筋或麻点,若顶杆上加倒钩，倒钩的方向须保持一致并止转，且倒钩易于从制品上去除。

22

前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模镶拼。

深度超过10mm的螺丝柱是否采用司筒针。

螺丝柱如有倒角，相应司筒、镶柱是否有倒角。

23

模具前后模表面不得有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷；分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空印痕，封胶部位无凹陷。

24

小型模具封胶位宽度不小于15～20mm,模仁尺寸400mm以上的中大型模具的封胶位宽度为30～50mm，其余部分可机加工避空。

25

模架锁紧面研配80％以上面积须配合良好,A、B板之间须镶嵌淬硬的成对平衡垫块，且面积需要90%碰到红丹，碰红的硬度须高于分型面以减轻对分型面的压力。

26

需与前模面碰穿的司筒针以及￠3mm以下的小镶柱，应该插入前模里面,四周为斜面锁紧；各碰穿面、插穿面应该研配到位。

27

必要时可考虑透气钢进行排气，透气钢的疏气效果与厚度成反比，其使用厚度为30～50mm，透气钢须疏气的部份在精加工时（胶位及底部）除EDM外，不可作任何机械加工（磨床或锣床），粗加工时可作任何机械加工。

28

模厂须提供三次元（3MM）检测报告（若公司预先提出要求）。

4、Slides/滑块

Item#序号

Description检查项目

YES

NO

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Comments备注

RepairBy（Date）整改完成日期

1

为了方便修模，小滑块上的胶位一般情况下要与滑块座分开制作成分体式，滑块上不能有尖角,要有足够的排气能力。

2

滑块的宽、长比尽量做到1:

；最大不能超1:

1；滑块导向长度与滑块高度比不小于1,一般要求为≧；滑块导向高度不得小于滑块伸出高度的1/2。

3

滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。

4

当滑块或镶件≥60×80mm以上时,为了便于后期维修要在底面或侧面打上编码及其材质，须热处理的还要打上硬度值。

5

滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。

6

镶块式的的滑块需热处理至HRC48-52°,且磨擦面要开油槽（油槽边缘不要开通，防止漏油）,方便润滑和排气，以防有擦烧的现象；整体式的铲机须增加耐擦片。

7

滑块的滑动配合长度须满足抽芯行程要求，滑块完成抽芯动作后保留在滑槽内的长度是不得小于滑槽长度的2/3。

8

滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小2～3°,如行程过大（≥30mm）可用油缸。

9

滑块在每个方向上（特别是左右两侧）是否有3～5度的导入角，以利研配和防止出现飞边；滑块的滑动距离大于抽芯距2～5mm，斜顶类似。

10

当滑块宽度≥150mm时,其滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料为T8，热处理淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出，耐磨板应加油槽（油槽边缘不要开通，防止漏油）,当滑块宽度≥250mm时，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为T8A，淬火至HRC50-55，与滑块有相对运动的零件均须淬火，如导向块、限位块、压条等。

11

滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔是否全出在后模上或滑块上；若弹簧在外边，弹簧固定螺丝是否两头带丝，以便滑块拆卸简单。

12

滑块锁紧面与底面需加耐磨板。

滑块的压条材料采用0-1、DF2或DF3耐磨油钢,须有定位管销且同行位的磨擦面开油槽（油槽边缘不要开通，防止漏油），锁紧块的锁紧面原则上必须完全包含产品成型面且具有足够强度（尽可能采取与模胚整体原身）,锁紧块的锁紧面与滑块的配合面要求必须超过滑块高度的2/3。

13

当滑块完全包裹制品侧面时,为防止滑块运动时拉伤产品及变形,需在滑块上设置反顶装置。

14

大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，是否加大弹簧或增加弹簧数量并加大抽芯距离。

15

如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸应该加反锁机构。

16

斜导柱的大小尽量做到滑块长度的1/3，斜导柱的角度是8°～25°（常用角度：

12°、15°、18°）；铲机斜面的斜度比斜导柱的角度大2°～5°；斜导柱的固定长度必须不小于斜导柱直径的2倍；滑块上斜导柱孔口应倒圆角。

17

滑块设计合理，强度足够，定位可靠，冷却均匀，无法冷却充分时，须采用BE-CU（铍铜）材料。

18

合模时滑块运行到底时是否与前后模合模同步？

滑块运行是否顺滑？

不卡死，不晃动？

5、Lifters/斜顶

Item#序号

Description检查项目

YES

NO

N/A

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RepairBy（Date）整改完成日期

CheckItemswhenspottingperattachedsketch/按下图所示的配合关系检查

1

斜顶封胶面（从胶位面下来1/3的面积或12mm高）需90%碰到红丹,斜顶其余的侧面50%碰到红丹,斜顶底部75%碰到红丹。

2

所有骨位省模足够，且出模方向没有倒扣。

CheckItemswhenassemblylifter/装斜顶时的检查项目

3

装好后斜顶顶出后不可晃动,斜顶表面须抛光，斜顶面低于型芯面～（除非斜顶面需要与前模接触）。

4

斜顶头与斜顶杆端面碰到红丹50%以上。

5

斜顶杆与斜顶头滑动配合；斜顶杆与铜套滑动配合；斜顶杆铜套与后模肉滑动配合或有点紧配；斜顶头用销钉固定。

6

斜顶杆平位与防转块的间隙为~。

7

斜顶顶出至最大行程时没有与任何部件干涉。

Designitems/设计检查项目

8

斜顶的角度一般≤12°,当斜顶行程比较大，斜顶的角度可以＞12°，但斜顶需要做导滑机构。

9

斜顶侧面要加工油槽，油槽不可以磨通造成漏油以及多处利角,斜顶顶出后油槽不可以露出胶位面,滑动部件是否有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度HRC50～55°（大型的按公司要求）。

10

斜顶头四周非成型部分应加工3-5度的斜度，下部周边倒R角

11

整体式的斜顶须加硬或氮化处理；斜顶的材料跟内模仁的材料不可以相同，需进行热处理（氮化或淬火）。

12

斜顶须安装导滑槽，其材料为锡青铜或自润滑导套，布置于B板，用螺丝固定，定位销定位。

13

斜顶材料为718或H13，淬火处理至HRC50～55°；斜顶滑座首先考虑自润滑的标件。

14

斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难以脱模的结构，应增加反顶机构或管位,防止粘模拉变形。

15

当制品顶出时易跟着斜顶走时，顶杆上应加槽或蚀纹来加大干涉量，并不影响制品外观。

16

斜顶或滑块上的镶芯应有可靠的固定方式（螺丝紧定或有胚头从背面插入）

17

斜顶跟前模分型面有碰穿位的，回针底部需加装碟形弹簧或采用弹簧预复位。

6、EjectorSystem/顶出系统

Item#序号

Description检查项目

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1

顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度是否符合要求。

2

顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度不允许私自改动或垫垫片,顶杆不允许上下串动。

3

如滑块下存在顶杆、顶块等顶出机构，是否设计强制预复位机构，顶板是否有复位行程开关。

4

油缸抽芯、顶出时须有行程开关控制，安装可靠。

5

顶出距离应有限位块或者行程开关进行限位，限位块材料为45＃钢，底面须平整。

6

当模具长度≥600mm时应有四个限位块；当模具长度≤600mm时应有2个限位块，顶出限位块高度相同且有足够的接触面积。

7

复位弹簧须选用标准件，两端不打磨、割断；复位弹簧安装孔底面应为平底，安装孔直径比弹簧大5mm。

8

顶针跟模肉的配合应顺畅,与模仁的间隙为～,顶针的封胶位应保持为20～30mm之间。

9

顶针直径≤3mm且长度≥200mm的须采用带托顶针。

10

司筒直径≤6mm且长度≥300mm的须采用双节司筒及司筒针。

11

顶出机构跟前模分型面有碰穿位的，回针底部需加装碟形弹簧或采用弹簧预复位。

12

有成型的顶针其头部要加工止转装置；顶杆端面应低于型芯表面0～。

13

顶针在胶位的斜面或弧面上时，顶针的胶位面要加工网格纹或条形槽，深度不超过以防滑；当顶针位于斜面、弧面或者当顶针和司筒受胶位方向限制时,必须要设置止转装置；如果顶针面处有装配，顶针可以凸进胶位面～。

14

注塑机吨位大于800T以上的模具原则上要用油缸顶出；机械顶出时，中间的顶出孔尽量少用。

15

顶块可靠固定，四周非成型部分应加工3～5度的斜度，下部周边倒R角；所有顶块可从分型面一侧拆卸。

16

顶杆及顶块尽量布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边;顶杆与冷却水路等保留至少5mm的间距。

17

三板模前模板与水口板之间应有弹簧，以辅助开模。

18

机械手取件的三板模在机械手取料头时，限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉或在模架外加拉板。

19

三板模水口板是否导向滑动顺利，水口板易拉开。

20

透明PS、AS、PC、PMMA等不采取强脱结构,特别是对有外观要求的制品。

21

模具产品顶出顺畅，取件方便（根据要求是否采用机械手取件），量产时不得使用脱模剂协助产品出模。

22

所有回针必须与分型面贴平、无点焊，与其顶部相碰的模板上须镶嵌淬硬的垫片；胚头底部无垫垫片及点焊。

System/冷却系统

Item#序号

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1

运水符合图纸（螺牙，位置以及大小）;攻牙正确（正确的尺寸并且有足够的牙封水）。

2

冷却水嘴有进出水标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1；标识英文字符为大写（字符大小20mm），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观整齐、间距均匀。

3

运水接头选择规则：

360吨以下的模具用1/4NPT系列接头,460吨以上的模具用3/8NPT系列接头（具体以公司要求为准）；运水接头首选设计在非操作侧，运水接头容易插入和取出;运水接头不可以凸出模具表面。

4

带隔水片的运水堵头为1/4NPT、3/8NPT（具体以公司要求为准）;运水孔表面到胶位面和分型面的距离L:

12mm≤L≤35mm,即满足3～5倍水路的直径。

5

运水与运水之间的中心距离是35mm~70mm（视模具的大小而确定）.模具运水要尽量与产品随形排布保证生产中模具温度保持恒定，冷却均匀无盲区，进出水温差小于5度。

6

?

冷却水路的直径:

当模仁≤200mm用?

8mm；当模仁≥200mm且≤400mm用?

8mm或?

10mm；当模仁≥400mm用?

10mm或?

12mm。

7

所有隔水片小于水井的深度,保持水路直径大小的间距；水道隔水片采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片,厚度为3～4mm。

8

进出油嘴、气嘴同冷却水嘴标记方法一样，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。

9

模具的型腔、型芯、滑块、镶件及斜顶（无法冷却充分时，须采用BE-CU材料）冷却均匀，温差小于5度，水路耐温100度，耐压10KG。

10

冷却水嘴避空孔直径大致为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔口须有倒角，倒角大于×45，倒角一致。

11

运水接头不得直接接到模仁上；密封圈要用耐高温的"O"形密封圈,放置密封圈的密封槽开设在模架上，密封圈安放时是否涂抹黄油，安放后高出模架面。

12

模具安装方向上的上、下侧开设水嘴，应当开导流槽内置，无法内置的油嘴或水嘴下方须有支撑柱加以保护。

13

冷却水嘴不允许伸出模架表面,水嘴头部凹进模具表面不超过3mm。

14

前、后模须采用集中运水方式；对热流道的模具，热嘴的冷却必须是独立控制的。

15

内部镶块上的水路密封使用金属堵头,以防模具热胀冷缩时产生漏水；

16

试模前须通水试验，进水压力为1Mpa，通水5分钟，不出现漏水现象。

17

运水铭牌正装在操作员侧。

Hot+ColdRunnerSystem/热流道+冷流道系统

Item#序号

类别

Description检查项目

YES

NO

N/A

Comments备注

RepairBy（Date）整改完成日期

1

热

流

道

热流道系统按照设计要求接线，热流道接线布局合理，易于检修，接线有线号并一一对应。

2

加接器和感温器的电线是否有标示？

是否进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。

3

热流道喷咀与加热圈须紧接触，上下两端露出小，冷料段长度、喷咀，上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计要求。

4

热嘴与模具配平安装，集流板与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于的配合间隙（H7/g6），便于更换、维修。

5

分流板两头堵头处是否有存料死角，以免存料分解，堵头螺丝拧紧并烧焊、密封；因受热变长，分流板有可靠定位，至少有两个定位销并加螺丝固定。

6

分流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距在25～40mm范围内。