路基桩板墙专项施工方案.docx
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路基桩板墙专项施工方案
桩板墙专项施工方案
1工程概况
新建南宁至广州铁路站前工程NGZQ-5标起讫里程为IDK120+000.0(=DK116+098.58)~DK202+810.23,全长82.73km。
中国水电集团路桥公司NGZQ-5项目部三分部所承建的管段范围为IDK159+500~IDK174+000,全长14.5km。
主要施工项目有桥梁、涵洞、隧道和路基,沿线途经大安镇小蒙村、新蒙村、联蒙村、新罗村,武林镇武林村、邓门底村、南村,天平镇里良村、陶村、罗盖村等共10个村庄。
其中路基共12段,长为8.8km,期间有深路堑多处,设有桩板墙的管段分别有:
IDK165+236.60~IDK166+824.26,IDK167+067.66~IDK168+531.21,IDK169+419.51~IDK169+985.71,IDK170+196.41~IDK170+946.46,IDK171+091.56~IDK171+910.68,IDK172+056.08~IDK172+316.06,IDK173+170~IDK173+303,IDK173+529~IDK174+000。
2桩板墙技术要求
1)现场的设备摆放、材料的堆放等均要做到整齐、平顺。
2)桩板墙采用跳桩开挖基坑,护壁及时跟进。
桩身混凝土及时连续不间断浇灌,避免形成相对软弱截面。
3)须拆除护壁的桩身部分,桩身与护壁间须采取隔离措施(如铺设宝丽板),以利拆除及使桩身平整美观。
4)开挖桩孔如遇地下水,不能持续强抽水,及时会同设计等有关单位研究处理措施,以免造成塌孔。
5)桩板墙灌注桩身混凝土前,要预埋锚索孔口定位管贯穿桩身。
开挖桩前土方时,分层开挖至锚索施工工作面,先施工锚索,按设计要求加力锁定后再向下开挖。
6)桩身混凝土的强度等级为C30。
当地下水有侵蚀性时,要选用耐腐蚀性混凝土及采取相应工程措施。
需快速施工时,宜采用速凝或早强混凝土,桩身强度达到设计强度后,再间隔或分层开挖桩前土体。
3施工准备
3.1施工准备
为加快施工进度,本分部工程施工准备工作与整个工程项目的前期准备工作同步进行,不占用本项目的有效工作日。
主要工作内容有:
测量放样、工作平台整平、设备、人员、材料进场准备等。
3.2材料加工场
根据路基段的施工特点,其加工场地利用分部已有的钢筋加工场地做为材料加工场。
挡土板预制在各工点现场适当地点预制养护。
3.3施工用水
施工用水主要为板桩挡墙、开挖施工和混凝工程施工用水,以及附属工程用水,本地水资源及其丰富,采取打井取水的办法形成水源,可满足施工用水,采用Φ100钢管引至工作面。
3.4施工用电
施工现场用电结合地形踏勘,考虑采用分散自行发电为主,在各施工现场布置一台150KW的柴油发电机。
3.5施工用风
施工用风主要采用小型移动式空压机供风。
4施工方案
为减少施工对原有挡墙的影响,桩板式挡墙采用先进行孔桩施工,开挖基坑,灌注桩身,待桩身混凝土强度达到设计要求的70%后,再开挖桩前土石方,预制挡土板安装作业。
1)桩孔采用人工进行同时开挖,为保证安全,相邻两孔高差相隔5m。
对土层和破碎岩层段采取边挖边护进行施工;开挖以1m为一节,进行护壁施工;对地质条件较好地层可适当减少层厚厚;对地质条件较差或有地下水出露地层则适当增加层,以保证施工安全。
对整体性较好的岩层地段采取无支护开挖。
2)土层为保证安全采用C15钢筋砼护壁,壁厚按设计要求确定;护壁的内孔尺寸不得小于桩的截面尺寸。
3)因地形限制,出渣采用卷扬机提升,人工转运至现场临时堆放点,再用挖掘机装车运至指定渣场处置。
4)本工程所有砼由3#混凝土拌合站或7#混凝土拌合站运至施工现场,再用溜槽或砼泵输送进行浇筑施工。
5)受现场场地限制和施工工艺制约,钢筋集中在钢筋加工厂加工制作好后,转运至施工部位现场绑扎、安装。
6)挡土板要进行预制,在桩(柱)施工完成后进行施工,从下到上逐个进行挡板安装施工。
4.1施工工艺流程
施工准备→测量放样→桩施工→第一单元格(跳桩)土桩体开挖→第一单元格挡土板施工→第二单元格土体开挖→第二单元格挡土板施工→循环施工挡土板直至挡土板施工完毕→墙后回填。
4.2挖孔桩施工
4.2.1施工工艺流程
放线定桩位及高程→施工平台形成→桩井口开挖及锁扣(高出地面200mm)→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁砼→检查桩位(中心)轴线→架设垂直运输架→安装卷扬机→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节支第二节护壁模板→浇第二节护壁砼→检查桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→绑扎钢筋→放砼串筒(导管)→浇筑桩(柱)身砼→桩前土开挖及砼圬工拆除。
4.2.2施工方法
1)施工准备。
首先测定桩位、平整场地;安装井架;修筑出碴道路
2)孔口部分处理。
根据桩孔孔口段土质情况将井口挖至1.0m深时,进行锁口混凝土施工,锁口高出地面0.2m,厚0.3m。
锁口和护壁混凝土强度等级不宜低于C15,用来防止下节井壁开挖时井口沉陷。
3)桩孔开挖
(1)充分做好施工准备工作。
(2)开挖深度
开挖采取边挖边护的方法。
每节挖深1m后,浇筑砼护壁,护壁厚根据地质情况具体确定。
遇到特殊地质时开挖深度视地质情况确定,如石质风化易破碎或有地下水出露地段,井壁容易发生坍方,每节开挖深度相应缩短,整体岩层直接开挖,不护壁。
(3)开挖方法
为减轻开挖时对井壁的震动,土质地段采用人工从上到下逐段用镐、锹进行,坚硬土层用锤、钎或风镐破碎,挖土次序先中间后周边挖孔软岩地段采用人工配合风镐进行,桩基嵌岩深度范围不得采用爆破施工。
开挖过程中遇到地质破碎的地带用钢箍或木头加强支护,同时加紧护壁的施工,使护壁尽快达到固壁作用。
施工中随时检查孔径、中线及标高,每次开挖后都作好井身地质的观察和记录,描绘地质柱状图,地质与设计不符时报请监理工程师,并采取相应的处理措施。
(4)为保证方桩浇筑支模的需要,方桩开挖尺寸包括护壁尺寸。
如遇地质情况较差围岩较松软、破碎或有地下水时,适当加厚护壁宽度,做法详见桩体护壁图。
(5)桩模板采用定型木模,支撑采用钢管支撑。
桩板挡墙结构状体施工工艺
4)出碴
由于实际施工场地狭窄,桩内出碴采用孔内人工装碴,卷扬机垂直提升塑料装碴桶(严禁使用手推车),井外人工配合手推车运输的施工方法出渣。
5)基坑护壁
当桩周岩土φ≤45°时,采用C25钢筋混凝土现浇,厚0.3m;围岩较松软、破碎或有地下水时,适当加厚;当岩土55°>φ>45°时,采用C15素混凝土,厚0.2m;当φ≥55°时,用C15素混凝土,厚0.15m。
护壁节长1.0m,土石分界处不得分节。
我分部地基大多为粘土地段,根据设计图纸挖孔桩护壁采用C15砼,配分布筋主筋均为φ10间距250,以保护挖孔桩周围土体。
桩截面分别有:
1.75m×2.00m、2.25m×2.50m、2.5m×2.75m。
1.75m×2.00m(上)型大样详图如下图4-1,2.25m×2.50m(上)型大样详图如下图4-2,2.5m×2.75m(上)型大样详图如下图4-3。
图4-11.75m×2.00m(上)型挖孔桩护壁示意图
图4-22.25m×2.50m(上)型挖孔桩护壁示意图
图4-32.5m×2.75m(上)型挖孔桩护壁示意图
(1)模板施工
在立模前,先清除壁上的浮土和松动石块,使护壁砼紧贴围岩,护壁模板由活动钢模板组合而成。
护壁支模由中心线控制,将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上,每节以十字线对中,吊垂球控制中心点位置,用尺杆找四边净距,然后由基准点测量孔深。
为便于拆模及浇筑,上口与下口的角度做成一定的倾角,上口孔径与设计相同,地质条件差时,每节护壁间用钢筋进行连接,加强上下节护壁的整体性。
在桩体外露面挡土板安装处和外露桩体与路面以下桩体连接处预埋5mm厚木板,作为隔板,便于混凝土圬工拆除,避免影响混凝土外露面,同时可以保证挡土板安装。
(2)护壁砼灌注
护壁砼灌注采用提升设备运送砼,小型插入式振捣器捣固。
灌注砼时,使两节护壁形成交错搭接状。
护壁灌注后,桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸,每浇完三节护壁后进行一次桩中心位置的校核工作,并对桩的直径和垂直度进行检查,发现偏差,及时采取措施纠正。
为使护壁尽快达到固壁作用,砼搅拌时掺入早强剂,提高砼早期强度。
6)井内通风与排水
为保证孔内有新鲜的空气,在孔口设置通风机,用软胶管向孔下通风,保证施工期间孔下空气质量。
每次孔内爆破后先通风排烟15分,并经检查无有害气体后,施工人员再下孔作业。
桩孔挖至有水地段,孔内设集水坑,渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水。
7)上下井设施
利用φ20钢筋加工的软梯或设有安全卡的吊笼解决施工人员上下井的问题。
8)钢筋笼的制作和安装。
钢筋笼骨架要在钢筋加工厂集中制作,在制作时,考虑到侧向受力的情况,采用单面搭接焊接。
加工完成后运输至现场进行安装。
加工的半成品钢筋临时存放的场地必须保证平整、干燥,堆放时钢筋下部垫上方木,以免受潮或沾上泥土,并用防雨布遮盖。
现场并挂上标志牌,便于钢筋安装时使用。
半成品钢筋在转运至各桩位的过程中必须保证骨架不变形。
钢筋入孔时,由吊车吊装。
人工孔内直接安装,为防止孔内通风和施工人员安装,钢筋连接采用绑扎成型。
另外为保证施工安全和施工正常进行,拟在井内采用φ48×3.5钢管搭设钢筋制安绑扎脚手架。
在桩前外露面须拆除护壁的桩身部分,桩身与护壁间铺设宝丽板隔离,以利拆除及使桩身平整美观,在钢筋绑扎前进行。
宝丽板之间采用胶带连接。
9)桩砼浇注
(1)施工准备
浇筑部位钢筋、预埋件等全部安装完毕,验收合格并已办理隐、预检手续。
浇筑砼的操作平台已辅设完毕,辅助运输的塔吊运行正常。
砼使用的水泥、砂、碎石已于一月前送检合格,已委托试验室进行砼配合比试配,配合比已得到设计、监理和业主认可。
已填报砼浇灌许可证,并经监理签字同意浇灌。
(2)施工程序
检查钢筋数量、规格及位置和搭接作法→办好隐蔽签证手续→清理井内杂物→用同标号的水泥砂浆垫→浇砼→养护
(3)施工方法
混凝土统一采用3#或7#混凝土拌和站集中拌制,由混凝土罐车运送至现场。
在砼浇筑前,底部要填以5~10cm厚与砼配合比相同,石子减半的砼。
桩身混凝土采用水平分层进行浇注,分层厚度为30~50cm。
混凝土浇注采用泵车泵送,配合人工振捣,采用插入式振捣棒,振捣器要“快插慢拔,上下抽动”。
孔内搭设临时施工平台,施工人员在施工平台上进行卸料控制及混凝土振捣。
振捣时振捣棒的移动距离不大于作业半径的1.5倍,振捣棒插入下层混凝土的深度宜为50~100mm,振捣棒严禁触碰钢筋。
每一振点的振捣延续时间宜为20~30s,以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度,防止过振、漏振。
混凝土要及时连续不间断浇灌,避免形成相对软弱截面。
混凝土浇筑连续进行,不得有冷缝。
待桩身混凝土强度达到80%后进行桩的无损检测,合格后方可进入下一程序施工。
通过溜管下料严格控制下料当下料高度不超2m时,出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过lm,保证混凝土不出现分层离析现象。
控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。
尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天,也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。
桩顶暴露面浇筑完成24小时进行覆盖酒水养护,养护时间不得小于7d,平均气温低于5℃时,砼的养护均要安排专人进行,确保砼质量。
10)桩前土开挖及砼圬工拆除
待桩身混凝土强度达到设计要求的70%,再开挖桩前土石方,开挖采用挖掘机至上而下进行,自卸汽车运输弃渣至渣场。
人工进行混凝土护壁外露面和挡土板安装处圬工拆除,拆除时注意保护桩体不受损害,禁止采用挖掘机直接挖除。
挡土板处土体采用人工配合挖掘机开挖,并预留至少20cm进行人工开挖,开挖后立即进行挡土板的安装和板后回填,如天气影响施工,采用防水布覆盖。
4.3锚索施工
在设计有预应力锚索时,要在桩身混凝土灌注前,先预埋锚索孔口定位管。
开挖桩前土方时,分层开挖至锚索施工工作面,先施工锚索,按设计要求加力锁定后再向下开挖。
预应力锚索施工工序为:
钻孔清孔锚索制安注浆养护锚索张拉补张拉及锁定锚头封闭
1)钻孔、清孔
按照孔位在脚手架上安装钻机,用经伟仪测量定出锚索孔位。
钻孔采用潜孔冲击钻钻孔。
采用风动钻进,禁止采用水钻。
锚索孔位按设计要求准确测放在坡面上,孔位误差不得超过±0.2m;锚孔的倾斜度误差不超过2°,实际钻孔深度比设计孔深大0.2m。
钻孔结束后用高压风清孔。
钻孔过程中如遇到渗水和坍孔时,处理方法如下:
(1)渗水处理:
当渗水量不大时,钻机不停钻,直钻至设计孔深,撤出杆以0.6~0.8Mpa的高压水对钻孔进行冲洗,将孔内残余岩粉和泥浆冲出,直至吹出干净水为止。
当孔内渗水量较大时,进行固壁防渗处理,即首先清孔,然后灌水泥浆,灌浆压力一般为0.3~0.4Mpa,待灌入的浆液达到一定强度后,重新钻孔至设计深度。
(2)坍孔处理:
在遇地层松散破碎易坍孔时,采用跟管钻进,当发现从孔内吹出的岩粉中夹杂一些原状石块时,不管钻进深度如何都要停钻,拔出钻具,进行固壁注浆处理(灌浆压力为0.1~0.2Mpa),初凝后重新扫孔钻孔。
2)锚索制作、运输及组装
根据锚索设计长度进行在加工厂统一下料和编束,锚索孔径φ=130mm,锚索采用3或4根高强度低松驰的预应力钢绞线制作,每束直径15.24mm。
钢绞线强度Rb=1860Mpa,用OVM15-X型锚具锁定。
制作锚索时,锚索的截取长度为锚固段+自由端+1.5m外露张拉段。
锚索自由端锚索束每隔1.0m用细铁丝绑扎,涂刷防锈油,套上波纹管,管内灌注黄油,两端封闭,外绕工程胶布封闭,每米绑扎一个圆环对中支架固定。
锚索锚固段每隔1.0m设一个扩张环,用厚度20mm的聚氯乙烯塑料板加工而成,每两个扩张环中间用细铁丝绑扎锚索。
3)锚索安装
锚孔钻设完成后,监理对孔收、孔斜验收合格后进行锚索安装。
安装装核对锚索编号与孔口编号一致后,再用高压风清孔一次,人工缓缓将制作好的锚索插入孔内,并保持距孔底0.2m处。
锚索宜一次放索到位,避免在安装过程中反复拖动索体。
另外下锚过程注意保护锚索附件,保证在将锚束体推至预定深度后,排气管和注浆管畅通、阻塞器完好。
如若排气管和注浆管不通时应拔出锚索体处理畅通后重新安放。
4)锚墩浇筑
(1)浇筑混凝土前,清除岩面上松散岩层和浮动的岩石,并将基岩面凿毛,布置插筋,并安装螺旋钢筋、导向套管(内径为0.108~0.127m的钢管)及锚垫板、砼垫墩钢筋笼,调整它们与钻孔的位置,使它们的中心线重合。
并将钢筋笼、导向套管及锚垫板、螺旋钢筋焊为一体,以保证其强度与整体性。
(2)立模模板要平整、光滑,尺寸要符合设计要求,模板要与钢筋笼绑扎牢靠。
(3)锚墩浇筑砼严格按照C30砼的设计配合比加入水、水泥、碎石及砂子的数量,砼抄盘要搅拌均匀,入仓砼要进行振捣,特别是边、角一定要振捣密实。
浇筑完成后要抹平砼垫墩表面。
(4)为保证锚墩混凝土早期强度能满足锚索张拉的需要,混凝土配比中可掺入适量的早强减水剂。
为保证锚墩混凝土的浇筑密实,混凝土采用二次振捣法施工。
(5)浇筑完24小时后方可拆除模板,对砼表面有蜂窝麻面的要进行修复处理,并注重对砼垫墩的养护。
5)注浆
灌浆采用高速搅拌机,按配合比先将计量好的水加入搅拌机中,再将袋装水泥倒入搅拌机中,搅拌均匀。
搅拌机搅拌时间不少于30s。
制浆时,按规定配比称量材料,控制称量误差小于5%。
水泥采用袋装标准称量法,水采用体积换算重量称量法。
注浆采用孔底返浆法一次注浆,灌注M35水泥砂浆,即强度等级为P.O42.5及以上的普通硅酸盐水泥,并符合规定的质量标准。
注浆管插至孔底,砂浆由孔底注入,空气由毛锁孔排出,当排气管不再排气,且有砂浆从排气管排出,则孔内注浆饱满,注浆完成。
如一次注浆不满或注浆后产生沉降,要补充注浆。
注浆结束前5~10分钟,必要时可适当加入添加剂。
6)锚索张拉
锚索孔内砂浆强度达设计强度的70%进行张拉,张拉前必须对张拉机具进行标定,避免出现应力误差。
锚索张拉分五级进行,各级张拉力分别为设计张力的25%、50%、75%、100%及110%,每级间隔2~5分钟,最后一级间隔30分钟,并分别记录每级张拉时钢绞线的伸长量。
为克服地层徐变等因素千万的预应力损失,第一次张拉锁定后30天左右,进行一次补偿张拉,然后锁定,切除多余的钢绞线,用混凝土进行封锚。
7)封孔注浆和外锚保护
补偿张拉后立即封口注浆,从注浆口预留孔插入至管口达到离锚固面约50cm处,注浆至孔口出浆时外拉注浆管,封孔灌浆的材料与锚固段灌浆材料相同。
封口注浆后,从锚具量起,留30cm绞线,其余部分截去,然后在其外部覆盖厚度50mm的水泥砂浆保护层。
4.4桩挡板施工
1)桩完成后,及时安排人工破除桩与挡板相连部位进行C15或C25护壁砼:
2)1.5m为一个单元格从下到上采取逐个进行挡板土体开挖和挡板安装施工。
3)挡板钢筋与桩预留钢筋直径大于等于16mm以上钢筋采用机械连接,上下挡板之间的竖向钢筋<16mm采用绑扎连接;当箍筋为二级时,如钢筋定尺长度不够时按规范要求采用搭接。
4)为保证砼表观质量,挡板前模板采用18mm厚覆膜板制作,用50×100木方+φ48钢管支撑,挡板后模板采用浆砌页岩砖墙代替。
5)严格按照设计要求,设置盲管和泄水管。
6)砼养护必须及时,且养护时间不得小于7天。
7)墙后回填
(1)填筑前按设计要求安好道路土工布,作好砂夹卵砾石反滤层,然后进行墙后回填,用于回填的全部材料,必须符合技术规范和设计要求,填料既要能被充分压实,具备良好的透水性,且不含有草根、腐植物或冻土块等杂物。
(2)回填要分层填筑,根据压实机型,一般控制在每层填厚不大于10-15厘米,分层填筑要尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。
在雨季回填时,填筑面要做成3%-4%的坡度,以利于排水。
(3)回填要在排干积水的情况下作业,并且要得到监理工程师的同意。
靠路基的坡度要当挖成台阶,以便于保证回填质量。
(4)回填前,先在断面上划分回填层次,确定检测频率,填写检测记录。
(5)在进行填筑过程中,要设有专人负责,
(6)不同土质分层填筑,不准混合用。
回填土要经过选择,含水量要接近最佳含水量。
(7)每层回填都要做压实度检验,压实度检验记录必须和填筑高度相等,并保证符合技术规范要求。
5主要施工人员及施工设备配备表
5.1主要施工人员配备表
根据路基桩板墙施工工期安排和现场的实际情况,主要施工人员配备表见下表5-1。
表5-1主要施工人员配备表
序号
劳动力内容
人数
备注
1
队长及副队长
2
2
安全员
2
3
质检员
3
4
技术员
3
5
混凝土工
5
6
电焊工
3
7
普工
20
8
合计
34
可根据实际情况调整
5.2主要施工设备配备表
本工程主要用到混凝土运输、钢筋加工、混凝土浇筑方面的机械设备,具体安排详见下表5-2。
表5-2主要施工设备配备表
序号
名称
单位
规格
数量
1
6m3空压机
台
2.2KW
4
2
卷扬机
台
1t
4
3
滚筒式搅拌机
台
15KW
1
4
自卸汽车
台
15T
2
5
串筒
节
1米节
30
6
风镐
把
12
7
风钻
台
杆长1.5米
2
8
钢筋调直机
台
1
9
抽水机
台
4
10
钢筋切割机
台
1
11
电焊机
台
1
12
钢筋弯曲机
台
1
13
捣固棒
台
8
14
混凝土罐车
辆
2
6工期质量保证措施
根据整个项目的总体安排,我分部计划150个工作日,在2010年1月31日前来完成所有的桩板墙施工。
每个单元(跳桩)桩井计划工期如下。
根据施工经验,桩井开挖日进深:
土层1.0m,岩层0.5m。
按此计算本项目桩井开挖工期:
22天,计划安排25天。
绑扎钢筋:
计划3天。
砼浇筑:
计划1天。
桩体地面以上及桩挡土处开挖及圬工拆除:
计划3天。
挡土板及地面以上桩挡土板安装、砂夹卵石反滤层及挡土板后回填:
计划8天
板桩挡墙清理及砌体施工:
计划2天。
7质量保证措施
7.1质量控制措施
1)严格按照《施工规范》及《质量评定及验收评定标准》指导施工。
2)在施工前必须结合施工实际,制定《作业指导书》并包含质量创优方案。
由现场质检员实施、落实。
3)物资设备科把好主材及砂石料的采购,对不符合质量标准的钢木、水泥、大堆料等流程性材料严禁使用。
4)质检员在施工测量中要认真负责,确保中线、水平、坡率准确无误,要严把技术交底关。
统一实行现场交底制度,施工过程中要勤检查、勤复核。
及时发现问题整改。
5)加强试验工作,试验员在施工过程中及时做好砼试件和钢筋砂石等材料的抗压、抗拉、抗弯强度的技术试验,路基填土密实度在未作试验之前,不得擅自施工。
6)所有拌和砂浆和砼的施工现场要持配合比牌,设置磅秤、灰盘。
其用料一定要有过磅,严格控制偷工减料。
7)严格施工组织管理,在施工过程中要严格按工程设计要求,设计标准,操作程序施工。
施工员要认真作好过程控制填好施工日记。
对施工过程中遇到的技术难题,由队质量管理领导小组组织开展技术攻关,予以解决。
8)桩体的外露部分要采取措施,保证孔桩的美观,并且要严格按断面开挖,不得偷减尺寸。
9)所有的工序转序检查,均由经理部质检工程师及甲方监理检查合格之后方可转序。
7.2质量检验措施
本施工工程的检验项目、数量要按《铁路路基工程施工质量验收标准》(TB10414-2003)验收,其中有耐久性设计要求的混凝土按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)验收。
1)桩孔的中心位置、截面尺寸、孔底高程和垂直度要符合以下要求。
(1)桩孔的中心位置的纵向允许偏差为±100mm,横向允许偏差为-50mm~+100mm,利用经纬仪和尺量在纵、横各1处进行检查验收。
(2)桩孔的端面尺寸不得小于设计尺寸,利用卷尺在桩孔的上、中、下三个端面进行检查验收,检验数量定为6处。
(3)桩孔的孔底高程的允许偏差定为±50mm,利用水准仪和卷尺选取一点进行验收。
(4)桩孔垂直度的允许偏差为1%,利用吊线和卷尺选取1处进行验收。
2)根据施工图纸与设计要求,桩板墙所用的钢筋直径有:
φ8、φ16、φ18、φ28。
钢筋骨架的长度允许偏差为±100mm,主筋间距允许偏差为±5mm,钢筋骨架直径允许偏差为±20mm,箍筋间距允许偏差为±20mm,钢筋骨架垂直度允许偏差为1%。
3)混凝土所用的水泥、粗、细骨料、外加剂等原材料的品种、规格、质量要符合设计要求,在进行浇筑时要保持连续与完整性,桩身混凝土地上部分要轮廓清晰,无蜂窝、麻面现象。
4)挡土板的混凝土强度要符合设计要求,每100m3混凝土取1组试件,不足100m3,的要取1组试件,用以对试件进行抗压强度试验。
5)墙后填料的种类和质量要符合《铁路工程土工试验规程》的相关规定,墙后填料必须分层压实,分层厚度控制在30cm,填料粒径不大于10cm。
6)预应力锚索施工过程中,要及时会同监理人进行以下项目的质量检查和检验。
(1)每批钢绞
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