广元嘉陵江双线特大桥合拢段钢管拱施工方案7.docx
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广元嘉陵江双线特大桥合拢段钢管拱施工方案7
新建兰渝铁路引入重庆枢纽工程及广元地区相关工程站前施工总承包代建站前施工2标
DK582+900~DK594+352段
广元嘉陵江双线特大桥
连续梁现浇段、钢管拱施工方案
编制:
复核:
审核:
中铁八局集团有限公司兰渝铁路工程指挥部
二〇一一年七月八日
一、工程概况
本工程为新建铁路兰州至重庆线广元嘉陵江特大桥(82+172+82)m双线预应力混凝土连续梁-拱组合桥,中心里程为DK588+471.4,对应桥墩号为4#~7#,线间距S=4.4m,按时速200公里客货共线铁路标准设计。
4#、7#墩连续梁侧采用TJGZ-LX-Q10000-ZX-0.15g±250、TJGZ-LX-Q10000-DX-0.15g±250、TJGZ-LX-Q10000-ZX-0.15g±100、TJGZ-LX-Q10000-DX-0.15g±100型球形钢支座,支座高23cm,支承垫石h=44cm,支座及垫石组合高度均为70cm,支座与垫石间设3cm厚M50水泥砂浆,主桥采用“先梁后拱”施工方法。
本桥上部形式为:
(82+172+82)mC55预应力混凝土连续梁-拱组合桥,梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁,梁体全长337.8m,中跨中部20m梁段和边跨端部6.9m梁段为等高梁段,梁高4.5m;中墩处梁高为10m,其余梁段梁底下缘按二次抛物线Y=5.5×X2/712+4.5(m)变化,其中以5号或49号截面顶板顶为原点,X=0~71(m)。
轨底至梁顶高度为0.7m。
箱梁顶板宽13.0m,中支点处顶板局部加宽为15m,箱底宽9.8m。
全桥顶板厚度为45cm或63cm;底板厚47~100cm,在梁高变化段范围按抛物线变化,边跨端块处底板厚由47cm渐变至80cm;腹板厚60~105cm,边跨端块处腹板厚由60cm渐变至100cm,按折线变化。
梁体在支座处设横隔板,全联共设4道横隔板,横隔板中部设过人孔洞。
全桥共分87个梁段,中支点0号梁段长16m,一般梁段划分为2.5m、3.0m、3.5m、4.0m、4.5m,中跨合拢段和边跨合拢段长2m,边跨现浇段为4.9m。
拱肋计算跨度L=172.0m,设计矢高34.40m,矢跨比f/L=1:
5,拱轴线采用二次抛物线;拱肋为钢管砼结构,采用等高哑铃形截面,截面高度3.1m。
拱肋弦管及缀板采用Q345qD钢,拱肋弦管直径φ1.1m,由δ=20mm、24mm厚的钢板卷制而成,弦管之间用δ=16mm厚钢缀板连接,拱肋弦管及缀板内填充C50微膨胀砼。
两榀拱肋间横向中心距11.2m。
拱肋钢管在工厂制作加工后,运至现场拼装,每榀拱肋划分为18运输节段(不含预埋段、合拢段、嵌补段),运输节段最大长度小于15m。
每榀拱肋上下弦管分别设一处灌注砼隔仓板和36道加劲钢箍;腹板内设4处灌注砼隔仓板,沿拱轴线均匀设置加劲拉筋,加劲拉筋间距为0.5m。
两榀拱肋之间共设9道横撑,其中拱顶横撑为“一”字型,其余8道为K型撑。
吊杆顺桥向间距8.0m,两侧共设2×9+1=19根吊杆,吊杆采用PES(FD)7-109型低应力拉索(平行钢丝索),吊杆配套采用OVMLZM7-109型冷铸镦头锚,拱肋一端为张拉端。
灌注梁体砼将挡碴墙与梁体砼一同灌注。
挡碴墙每2m左右设置2cm断缝并以油毛毡填塞。
二、现浇段施工
(一)、现浇段施工主要工序
边跨合拢施工流程图
(二)、建立施工现场的温度场关系
温度对边跨合拢段施工影响很大,合拢前必须建立施工现场的温度场。
在施工到19号节段时,派专人连续7天每天每隔1小时对施工现场温度进行观测记录。
并测定梁体标高和方向的变化情况在现场监控组的指导下确定合拢段梁体高程及具体时间。
精确测定20#合拢段两端的绝对高程及平面位置,以确定它们是否在规范允许范围内。
测量时间尽量选在夜间温度较低时进行,消除日照及温差的影响,确保合拢精度。
(三)、边跨4、7号墩支架搭设
4、7号墩支架计划采用14根600*10mm螺旋管作为悬臂段模板支架(见附件01),在螺旋管上延横桥向设2组56B*2工钢间距1.5米作为分配梁,在56B工钢上延顺桥向设30B工钢间距0.6米作为碗扣平台基础。
4号墩螺旋管底标高为:
462.610米顶标高为485.910米,立柱净高为23.30米。
7号墩螺旋管底标高为:
458.100顶标高为484.900米,立柱净高为26.80米。
支架搭设具体要求如下:
1、4、7号墩1#~5#螺旋管底部钢板四角与承台砼锚固长度不小于0.20米。
2、螺旋钢管的垂直度偏差小于0.03米,螺旋管管顶标高偏差±5mm。
3、0号和13号螺旋管高出其他管0.56米。
4、螺旋管水平加固连接采用I20B工钢焊接必须水平,连接工钢与螺旋管的焊接饱满必要时增设加强板。
5、为增强钢管的抗倾覆力,利用墩身原有的拉杆孔每8米范围内必须与桥墩连接一次,每层连接点不小于3处。
6、在7号墩上游侧为抗洪水增设螺旋钢管一根。
7、安装现浇段模板时需在模板底面设置纵向可滑动设施(见附图)。
(四)、现浇段支架预压
20号现浇段支架预压采用千斤顶反拉的方式进行。
在7号墩小里程侧承台基础上预埋10组吊环,每组吊环由单根2.75米长的四根Ф25圆钢吊环组成(见平面布置图01)。
在钢管支架上设置10组千斤顶。
经计算支架总荷载为260吨,计划每组千斤顶张拉26吨。
张拉按照5级张拉要求进行,每组张拉后持荷5分钟。
在张拉过程中对支架进行弹性变形和塑性变形进行测量,分析支架沉降关系在现场监控组的指导下确定现浇段底模模板标高。
对4、7号墩支架进行的预压消除了支架的非弹性变形。
卸载时按照加载过程进行并进行沉降观测确保施工安全。
安装4、7号墩支座时将支座进行临时锁定(由于7号墩支座设计为纵向移动支座),并按照设计要求设置纵向预偏量。
利用钢管支架浇注21号节段砼。
(五)、边跨合拢段模板、钢筋及临时骨架安装
在支架上安装模板和钢筋。
模板采用大块的厂制钢模进行,在现场进行试拼合格后再进行安装。
现浇段钢筋的安装顺序为:
绑扎底板底层钢筋网→腹板箍筋(第一层),横隔板钢筋网→底板第二层钢筋网→腹板纵向钢筋、横隔板内横向钢筋→安装竖向粗钢筋→安装横隔板内横向粗钢筋→腹板、横隔板内架立钢筋→绑扎腹板箍筋及横隔墙竖向钢筋网→绑扎顶层钢筋网→安装纵向预应力管道及横向预应力束→绑扎表层钢筋网→绑扎桥面预埋钢筋。
在施工边跨20#梁段时,在箱梁顶板、底板顶面预埋临时锁定钢板。
钢板采用Q235钢长度为50cm宽度为50cm厚度为20mm。
在顶板和底板的顶面分别设置3组(见附图)固结梁,合拢前先将连接骨架预埋件钢板安装在21号和19号节段中并单端焊牢。
在确定锁定具体时间后快速对构件进行焊接。
锁定钢板预埋布置如图(单位cm)。
(六)、合拢段施工
合拢前对梁体标高随温度变化情况进行观测,对采集的数据进行分析,最后根据分析结果确定最佳合拢时间。
选择原则:
一天中最低气温(12℃-22℃之间),温度变化幅度最小时段,且在未来的3天内均不会有较大的温度变化,温度变化幅度在10℃以内。
合拢段施工在该年的9月,日平均气温为18℃-25℃,气温最高时段是在14:
00,温度最低时段为凌晨0~4:
00,且前后9个半小时气温保持恒定不变,均为20℃。
其合拢段施工计划安排在凌晨2点开始,气温约17℃。
(七)、位移观测
在4#、7#墩上各设置一台水准仪,以观测边跨20#梁段端面在梁顶产生的竖向位移。
另在4#、7#墩上以及边跨20#梁段上各设一固定点,用卷尺测定边跨20#梁段在浇注时是否产生的水平位移。
(八)、锁定
确定浇注连续梁边跨现浇段后,在当天温度最低时(凌晨2:
00时~4:
00)迅速、对称地对连接锁定构件进行锁定:
采用6组30B工钢作为刚性梁与19号和21号节段预埋钢板密贴并焊牢,并作好标记随时进行变形观测。
(九)、混凝土浇筑
整个箱梁混凝土浇筑高度达5.0米,梁段均需一次性连续不间断浇筑完成。
该合拢段砼总方量为32立方米。
浇筑时采用分层浇筑,分层厚度30cm。
先浇筑底板,再对称浇筑两腹板,顶板混凝土浇筑从翼缘板对称向中心浇筑。
混凝土由拌合机出料后直接利用2台罐车直接运输到浇注地,对称输送到所需位置。
浇注时严格控制两端的浇注量,根据设计要不平衡重必须小于10吨,派专人进行监督。
浇筑腹板混凝土从内侧模板上开设的窗口送入,即在“天窗口”搭设滑槽,输送管接至浇注点。
一个腹板派两个专人负责捣固,浇筑腹板砼时,捣固人员进入腹板内振捣,以确保砼密实。
快捷、连续灌注20号节段砼,合拢边跨。
待20号节段砼强度及弹模达到设计值90%,并满足不小于5天龄期要求后,拆除边墩支架解除纵向锁定,张拉相应的纵向预应力钢束2N43,4M46至设计值。
根据设计要求在边跨现浇段横隔板附近压重1000KN,压重尽量靠近腹板,将2、3号挂篮分别向前移一个节段。
浇注中跨20'不平衡段,待砼强度和弹模达标且龄期不小于5天后。
张拉4N41的钢束。
将2、3号挂篮前移一个节段浇注21'号不平衡段,待砼强度、弹模均达到90%且不小于5天龄期后张拉4N42钢束,中跨合拢。
中跨合拢准备,将3号挂篮向后退半个梁段。
测量中跨合拢段中线及标高,必要时采取措施校正满足施工规范要求。
利用2号挂篮做合拢支架,安装合拢段体外支承,张拉钢束2N45和2N54,每束张拉力为设计张拉力的30%。
在一天温度最低时(15~200C),快捷连续22号合拢节段砼。
为缩短灌注砼及张拉钢束得到间隙,可采用早强剂。
待合拢段砼段砼弹模达到设计值90%不小于5天龄期后,拆除合拢段体外支承张拉2N45和2N54至设计值。
拆除5、6号墩的临时支座,解除纵向活动支座临时锁定。
张拉2N44,2N50,2N53,4N60,2N64钢束。
拆除2、3号挂篮。
顺序张拉为2N47,2N49,2N55,4N58,4N48,4N62,2N51,2N52,4N56,4N61,4N57,4N59,2N63钢束。
一次性批量张拉锚固横向预应力及竖向预应力筋钢筋。
施工4、7号小跨部分顶帽砼。
托架底模支撑上放滑板,确保预应力施加时梁体纵向自由变形。
竖向预应力钢筋采用二次张拉工艺,确保竖向预应力筋的有效应力值,采用扭力扳手使螺母在设定的扭力下锚固,二次张拉后及时封锚。
为防止因温差、砼收缩造成合拢段开裂,必须采用有效手段锁定合拢段两边节段,合拢时(15~200C)体外撑杆应有足够强度,刚度及稳定性。
三、钢管拱安装
(一)、钢管拱构造
1、主拱拱肋
结构设计为刚性系梁刚性拱,设两道拱肋,拱肋采用外径1100mm,壁厚δ20mm的钢管混凝土哑铃型截面,上下弦管中心距2m,拱肋截面高3.1m。
拱肋上下弦管之间连接腹板δ16mm,腹板间距700mm,弦管内及腹板间灌注混凝土。
每片拱肋由2-φ1100mm钢管混凝土组成哑铃形截面,由腹板及和主弦管组成平联板箱,拱脚处弦管壁厚加厚为24mm。
拱肋截面如图21。
2、横向风撑
拱肋间共布置9道横撑,其中8道为K形撑杆,沿跨度中点对称布置;跨中点布置一道I形撑杆。
K形撑杆的横撑(以及I形撑)及K撑均为空钢管组成。
横撑采用外径1400×1000mm、壁厚δ16mm的椭圆钢管;K撑采用外径800mm、壁厚12mm的钢管。
两片拱肋共设19对吊杆,第一根吊杆距离支点14m,其余吊杆中心间距为8m。
全桥共设19组吊杆,顺桥向间距8m,采用OVM.GJ15-31钢绞线整体挤压拉索,上端穿过拱肋,锚于拱肋上缘张拉底座,下端锚于吊点横梁下缘固定底座,拱肋端为张拉端。
3、节段概况
根据运输和吊装的需要,将每个拱肋分为17个吊装节段,全桥共34个节段,尺寸重量如下表:
节段参数表
节段号
规格(mm)
重量(t)
数量(个)
第一(拱脚)节段
5029*3100*1100
7.2
4
第二节段
22173*3502*1100
33
4
第三节段
10002*3602*1100
14.7
4
第四节段
11010*3602*1100
16.3
4
第五节段
10000*3602*1100
14.5
4
第六节段
12000*3602*1100
17.5
4
第七节段
11000*3602*1100
16
4
第八节段
11000*3602*1100
16
4
第九(合拢)节段
2000*3103*1100
3
2
本工程所有钢管均采用直缝管,主拱拱肋在工厂内制造成运输(吊装)节段,试拼后装车直接运到桥位吊装。
横撑在工厂内单件制造,运到桥位后安装。
工厂完成喷丸除锈、喷铝(底漆)和中间漆、第一道面漆的涂装。
工地吊装、焊接工作完成后,对接头和损伤部位的油漆进行补涂。
第二道面漆在拱肋混凝土灌注工作完成后涂装。
4、制造工艺
(1)、管节制造
弦管设计选材为Q345qD,符合国标《桥梁用结构钢》GB/T714-2000,规格为拱脚部分φ1100×24,其余部分为φ1100×20。
采用直缝管。
弦管板材进场后《质量证明书》必须同时进场,一般情况下进场的《质量证明书》必须是原件。
如果无《质量证明书》原件,可以由经销商出具原始质量合格证明文件并附上钢厂出具的原始《品质证明书》的复印件,在复印件上注明原件存放处和责任人。
复印件应符合下列要求:
①、注明工程项目名称。
②、规格与数量、名称。
③、经销商公章(红章)和经办人签字。
材料进场后需按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉(批)号抽检一组试件进行复检,检查的内容至少包含钢厂所提供的证书内容,经审查合格后再用于施工。
直缝管的制作工序如下:
下料(图23)压头(图24)
卷管(图25)直缝管纵缝坡口形式(图26)
卷管成形后进行焊接,并进行焊缝检测,最后进行校圆。
弯管下料按大样划线,其长度方向要保持一致,包括下料切割线、以后管节接长的基准线(在两端打样冲眼),并用钢印在两端距直缝边100mm位置打上管节编号。
每根弦管两端管节,长度各预留3mm焊接收缩量。
检查管节断面尺寸,超差时应进行热矫正,矫正后管节埠失圆度不超过3D/1000mm。
对钢管长度、直径等几何尺寸及焊缝质量进行检查,不合格钢管不得进入生产线。
钢管质量要求如表1所示。
表1、钢管质量要求
项目
允差(mm)
制定依据
备注
长度l
+3.0
工艺要求
采用钢卷尺检查
直径d
±d/500
GB50205-2001
采用钢卷尺检查
椭圆度
Δd/D
端部±3/1000
中间部位±5/1000
设计要求
采用钢卷尺和专用工具检查
端部不平整度
±0.3
设计要求
采用钢板尺检查
弯曲矢高
l/1500≤5
GB50205-2001
用拉线、吊线、和钢尺检查
管面对管轴的垂直度
d/500≤3
GB50205-2001
用焊缝量规检查
对口错边
0.1t≤3
GB50205-2001
用拉线和钢尺检查
焊缝检查
外观全数检查
TB10212-98
目测,放大镜
超声波探伤按Ⅰ级全数检查
GB11345-98
专用仪器检测
两端应作X射线拍片检测。
GB3323-87
专用仪器检测
在卷制直缝管,定制长度预留50mm的长度余量在弦管接长、节段拼装、焊接后切割。
在厂内接长时,应按弦管管节零件图制作展开样板。
划线前,将弦管管节放于平台上,划出管口两端十字中心线,再用样板对准管节十字中心线,划出中间管节两端和接长管节外端的切割线,接长端的
相贯线用等距尺配划线,长度按图纸尺寸。
埠切割采用手工气割,分两次进行。
先按长度要求切割相贯线,再切割坡口。
修磨到位后单管长度允差:
±1.5mm。
管节对接坡口型式如右图所示:
弦管先进行管节接长,最后再接成节段长度。
接长时先零间隙对位,然后将对接管向外拉3毫米形成焊接间隙(或直接将地样预留焊接间隙,直接对地样定位),该焊接间隙也就成为预留的焊接收缩量。
焊接采用CO2打底(ER50-6)、埋弧自动焊(H08MnA、SJ101)填充和盖面。
先进行CO2封底,再进行埋弧自动焊填充和盖面,焊后按要求检查(焊后检查要求见表1)。
弦管接长环缝焊接次序:
焊接次序如图28所示。
为避免仰焊和减小焊接变形,焊接时,A、B段焊缝先完成一半工作量,钢管翻身180°,再焊完C段焊缝和A段焊缝;最后再将钢管翻身180°,完成B段焊缝,见左图。
钢管对接应避免十字交叉焊缝,对接时,相邻两管直焊缝相互错开150mm以上为宜(设计规定者除外)。
直缝管纵缝的错缝要求如左图所示:
钢管接长后,按表2要求检查。
表2、钢管接长尺寸要求(mm)
项目
允差
备注
长度
符合施工图要求
采用钢卷尺检查
相邻两管直缝间距
≥150
采用钢卷尺检查
对接接头错边
≤0.1t
焊口检测器
轴线偏离
±5
合地样检查
焊缝品质
符合标准
外观、超声波、射线
(2)、拱肋腹板制造
①、腹板采用数控切割机下料,按设计宽度下料,组装间隙由预留的收缩量保证。
下料误差+2mm。
②、修割坡口,由于腹板端面与弦管表面已形成约30°的自然角,应在腹板外侧开出20°~25°的坡口。
(3)、拱肋组装焊接
①、放样
拱肋的组拼在刚性的平台上进行。
按节段施工图在平台上以1∶1比例放出大样(按拱肋平面内大样放样),包括拱肋上弦管凸边轮廓线、拱肋中心线、下弦管凹边轮廓线,拱肋端部接口控制线。
并设置好定位挡块。
如下图所示:
②、节段组拼
拱肋节段的组拼为了保证拱肋曲线需在厂内进行预拼,根据实际情况采取3+1或4+1或5+1或6+1,具体步骤如下:
a、先将一块腹板置于平台上,再吊上两根弦管。
对照弦管轮廓线及两端接口控制线,确定两弦管位置。
再从底部顶起腹板,对线定位。
最后放置另一块腹板。
放置各节段一块腹板于拼装平台上(图31)
放置各节段上弦管(图32)
放置各节段下弦管(图33)
顶起预先放置的第一块腹板(图34)
吊置第二块腹板(图35)
b、采用CO2焊(ER50-6、φ1.2)焊接腹板与弦管连接缝的封底焊缝,单面焊双面成型。
c、采用CO2焊(ER50-6、Φ1.2)打底,埋弧自动焊(H08MnA、SJ101)盖面的方法焊接腹板与弦管的连接缝,然后将拱肋翻转180°,采用相同的方法焊接另一面的腹板与弦管的连接缝。
(4)横向风撑制造
①、零件制造
按设计图要求下料,并切割端部坡口。
管对接坡口按前述主弦管对接坡口要求制造,全熔透。
②、横撑组焊
在平台上按1∶1比例放样,对线定位直撑管和腹管位置。
采用手工焊(E5015)的方法焊接相贯接头,相贯坡口和焊缝截面见后页附图。
焊接次序和要求与主拱拱肋的腹杆与弦管间连接相同—横撑仅试拼,不焊。
横撑腹杆与弦杆间的焊缝为组合焊缝,趾部为全熔透,跟部为贴角焊,侧部由跟部的贴角焊逐步过度到趾部的全熔透。
焊缝等级为Ⅱ级。
焊接工艺要求
焊接方法
根据设计要求和施工的实际情况,采用埋弧自动焊(H08MnA、SJ101)、手工电弧焊(E5015)和CO2焊(ER50-6、Φ1.2)三种方法,完成本工程的焊接工作。
埋弧自动焊(H08MnA、SJ101)用于钢管的制造、钢板对接以及腹板与拱肋弦管的连接焊缝的焊接,CO2焊(ER50-6、Φ1.2)用于管纵横焊缝和腹板与拱肋弦管的连接焊缝的封底和打底焊,其它采用手工电弧焊焊接。
焊接材料
(1)、手工焊焊条
本工程手工焊选用E5015焊条,焊条质量应满足GB5117-85标准要求。
焊条直径,坡口内根部焊道采用Φ3.2mm,其它焊道采用Φ4.0~5.0mm。
焊接前,焊条经300~350℃烘干2小时;烘干后保存于100~150℃的保温箱内,随用随取。
从保温箱中取出后,暴露于大气中的时间不超过4小时。
(2)、CO2焊(ER50-6、Φ1.2)焊丝及保护气体
CO2气体保护焊焊丝选用ER50-6,焊丝直径为Φ1.2mm。
CO2气体保护焊保护气体CO2的纯度≥99.5%(体积法),且其水含量不大于0.005%(重量法)。
瓶装气体的瓶内压力不低于1MPa。
(3)、埋弧焊焊丝和焊剂
a、用于钢管接长的埋弧自动焊焊丝(H08MnA)和焊剂(SJ101)根据工艺评定试验情况确定。
b、用于腹板与拱肋弦管的连接焊缝焊接的埋弧自动焊焊丝,选用H08MnA,Φ4.0mm;焊剂选用SJ101。
焊剂使用前要烘干,其烘干、保存和领用要求同焊条。
焊接主要技术措施
(1)、焊工(包括定位焊),必须有焊接资格证书,且只能从事焊工资格认定范围内的工作。
脱离焊接工作半年以上的焊工,重新工作时,应重新考核鉴定资格;
(2)、焊接选用直流电源,采用反极性连结(即工件接负极);
(3)、施焊前,板厚小于20mm时,不预热;板厚大于20mm时,预热80~100℃。
相对湿度高于80%时,焊前应对工件进行除湿,焊条在空气中暴露时间不宜超过2小时。
(4)、焊接尽量采用多道焊和双面焊。
多道焊层间温度不超过250℃。
后续焊道焊接前,应将前道焊缝的熔渣清除干净,相邻焊道的引(熄)弧位置应互相错开。
(5)、工地焊接,操作处应设置挡风屏,防止河风对电弧保护的影响。
(6)、手工及CO2气体保护焊时,焊条或焊丝应作适当的横向摆动。
(7)、施焊时,焊缝两端应设置引弧板,引、熄弧在引弧板上进行。
不能设置引弧板的接头,焊接引弧在距离焊缝端部20mm左右处进行,引燃后再返到端部开始焊接。
熄弧时稍作停顿,以消除熄弧时可能产生的缺陷。
焊接规范
各种焊接方法和位置的焊接规范参数如表3所示。
表3、焊接规范参数
焊接
方法
焊材规格
焊接位置
焊接电流
电弧
电压
焊道厚度
或焊接速度
备注
CO2焊
Φ1.2
PA
260~280A
34~36
3~6mm/道
边孔腹板打底焊
手工焊
Φ3.2
PAPB、PC
80~100A
/
3~6mm/道
PF、PE
90~110A
/
3~6mm/道
Φ4.0
PA、PB
150~180A
/
3~6mm/道
/
PC、PF、PE
110~130A
/
3~6mm/道
埋弧
自动焊
Φ4.0
PA
550~600A
30~32
22m/hour
边孔腹板焊
5、焊缝返修
焊缝焊接完成后,经检查发现不合格,均须返修。
(1)、焊脚尺寸不足或焊缝咬边超过1mm的焊缝,可采用手工电弧焊进行补焊返修。
(2)、焊脚尺寸超高或焊缝咬边超差但未超过1mm时,可采用角磨砂轮机进行修磨,使之匀顺。
(3)、发现有表面气孔或存在内部缺陷时,可采用碳弧气刨将焊接缺陷清除。
在清除缺陷时应刨出有利于返修焊的坡口,并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮,露出金属光泽,然后补焊。
(4)、发现裂纹,应先查明原因,制定预防措施,然后可用清除缺陷的方法进行补焊。
缺陷清除范围为裂纹两端各外延50mm。
(5)、焊缝返修后,采用原检验方法的要求进行重新检验,同一部位的焊缝,返修次数不宜超过2次。
5、涂装工艺
钢桥涂装采用先对表面进行喷砂处理,然后依次涂装底漆、中间漆和面漆的工艺。
表面喷砂处理
(1)、喷砂处理所用的磨料应清洁干燥,未受潮、无油物和粉尘。
(2)、喷砂作业,基体表面温度应高于露点温度,湿度不大于85%,防止喷砂后基体表面受潮。
否则,应进行除湿处理。
(3)、选用的空压机,应配备相应的油水分离器,保证压缩空气清洁。
(4)、喷砂角度应控制在60°~75°之间,避免垂直
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