各分部分项工程的施工方案及质量保证措施.docx

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各分部分项工程的施工方案及质量保证措施

各分部分项工程的施工方案及质量保证措施

一、测量放样

1.1平面控制：

控制点的测设：

测量放线采用经纬仪或全站仪，标高控制采用水准仪。

测量控制网根据业主提供的控制点加密，分别在道路两侧布置，并定时检测。

开工后首先对业主的交点桩进行复核，复核结果经现场监理认可后方可使用。

根据测量提交的导线桩按照施工需要适当增加控制点，为了确保控制网的可靠性，将根据现场条件把控制点都选定在施工作业影响范围以外的地方，用混凝土护桩，做到各控制点的通视性良好，符合施工需要。

控制点选定后经过实测和导线闭合的平差计算把整个工程范围内的控制点坐标确定好。

考虑到地基的沉降，将根据施工阶段定期复核整个控制网。

1.2高程控制测量：

本工程高程控制要求较高，测设工作量大。

在施工前应做好水准点的测放工作，闭合差小于40√L。

1.3测量仪器的检测

用于工程使用的所有测量仪器必须经标定合格，并在有效期内方可用于工程施工，确保工程使用的仪器误差在允许范围内。

二、施工排水

2.1排水系统总体布置

雨水截流采用分层截流集中抽排，即在基坑顶部和底部两侧均设置排水沟。

2.2雨水截流：

以开挖截流为主，集中抽排为辅。

基坑开挖线上口设置对外坡度，并在上口坡顶设截水沟，将地面泾流雨水挡住，保护开挖边坡，对于坡体及基坑本身雨水，结合明排水。

2.3基坑明排水：

基坑两边设排水沟，尽头各设一个直径80㎝的集水井，排水沟和集水井应布置在基础轮廓线以外，集水井采用Ф600涵管，四周凿洞外裹滤网。

渗入基坑内的地下水经排水沟汇集于集水井内，用水泵排出坑外。

2.4临时围堰

1）围堰布置：

圆木桩围选用桩质为6米的原松木木桩，堰顶以高出外河最高水位0.5m控制，顶宽1米，内坡1:

1.5，外坡1:

1.5。

2）围堰施工：

桩的下沉采用锤击法，桩与桩间用九夹板连接，内侧桩与外侧桩用钢拉杆对拉。

木桩沉入后，将素土按设计要求填放，围堰顶端用袋装土填放，袋装土搭接宽度为长度的三分之一。

围堰土可就近取土，对于缺土则需外购，在围堰合拢后进行堰内排水，在堰内水抽干后在基底顺水流方向开设1条排水沟，并设置二个集水井，用4寸泥浆泵抽排，确保基坑内无积水，以利施工正常作业。

3）围堰维护：

为保证围堰安全，施工期间派专人每天检查围堰完好情况，测量记录水位，及时发现可能出现的隐患如渗漏、沉降、滑移等，并配备一定数量的人员、材料和设备以便随时消除隐患，保证围堰安全。

4）围堰拆除：

在主体结构施工完毕后，需要进行围堰的拆除，围堰的土体清理到设计标高，余土将运输到弃土点，围堰的木桩采用挖机拔除。

2.4施工导流

本工程需干地施工，在进行结构工程施工前，需做施工导流，导流采用排管方式，在河道岸边铺设一根Φ600PVC管，利用内外河水位差进行自流排水，管道进出水口各设置一拍门，根据内河水质情况进行开启拍门，在水位较高时，加泵抽排。

三、土方工程

3.1概述

本单项工程适用于围堰、护岸、明沟、防汛道路等结构土方开挖、土方填筑。

3.2土方平衡方案

利用施工区进度先后，调配土方平衡，施工区之间由于结构的特点加之机械人力和材料不同原因可形成流水搭接作业，因此在施工进度上存在先后差距，可利用这个特点，当“此段挖方”时“彼段填方”则平衡，当“此段多方”时“彼段缺方”时，则互为调节，从而减少土方“调运”的资源耗费。

对适用于回填的素填土采取就近回填与堆放的原则，以减少二次驳运的数量。

土方堆场由我单位在进场前负责联系并落实到位。

对基坑开挖出来的好土直接用于回填土，对于淤泥质土等不适于回填的土采取一次性处理的原则。

堆土高度不超过2m，临时堆土区也要与施工区和周围构筑物离开一定距离，并用护栏设施圈围起来。

3.3设备配置

根据土方施工的土方平衡、施工道路布置、土方运距等现场具体情况及设备性能，同时避免交叉干扰，提高施工效率为原则，选择施工设备如下：

土方开挖以挖掘机配合若干辆15T自卸汽车施工为主，保护层及局部沟漕开挖以人工开挖，以挖掘机、自卸车配合装运。

拟配备4台挖机。

具体安排根据施工强度进行调度挖机。

土方填筑采用蛙式打夯机夯实，靠近结构处以小型工具由人工进行夯实。

3.4土方开挖

1）施工工序：

施工准备工作→场地预清理→排水→清理垃圾→土方开挖→保护层开挖→验基。

3.5开挖前准备工作

1　按照设计图纸，用白灰洒出基础开挖的轮廓线，并报请监理工程师复核。

2　对基础区域地表的树、草、乱石及其他杂物进行清除。

3　清除含有树根、草根等有机物的表土层。

4　将被清除的表土集中运至指定场地堆放。

3.6开挖方法：

在土方施工时，土方应尽量平缓，避免陡坡，开挖过程中保证边坡稳定。

为了能及时将地表雨水及时排出，土方开挖时分层设置排水沟和集中井。

机械开挖接近设计标深时，预留30厘米保护土层，在基础施工前，由人工分块突击挖除。

基坑开挖中严禁超挖，对于超挖部分按设计要求的材料填筑。

3.7土方填筑

1）施工工序：

填土→平土→晾晒或洒水（含水量控制）→土料压实→质检及修整。

2）施工要点：

1　填筑前应完成填筑部位的基础清理和排水工作。

2　从低洼处开始，分层铺土，逐层夯实、检查、验收，每层铺土厚度严格控制在25厘米～30厘米范围内，由打夯机夯实。

为提高效率，加快进度，保证质量，夯实机械与运土机械配备比例以土料卸、铺压工序连续进行为原则合理确定。

3　土方填筑采用接近最优含水量的土料，根据土料开挖方式装、运、卸流程以及气象等条件对土料含水量进行调整，使其含水量满足要求后再进行填筑。

4　为保证土层之间结合良好，铺土前必须将夯实结合面刨毛。

5　填筑中应严格控制铺土厚度及土块粒径，每层夯实后经监理人验收合格后方可铺筑上层土料。

6　分段夯实时，相邻作业面的搭接夯实宽度，平行基槽纵轴线方向、垂直基槽纵轴线方向不小于3米。

7　粘性土的铺料与夯实工序应连续进行。

如需短时间停工，其表面风干土层应经常洒水润湿，保持含水量在控制范围以内。

如需时间停工，则根据气候条件铺设保护层，复工时予以清除，并检查填筑面。

8　如填土出现“弹簧”、层间光面、层面中空、松土层或剪力破坏等现象时，应根据具体情况认真处理，并经检验合格后，方可铺填新土。

四、灌注桩

1、钻孔灌注桩施工工艺流程图。

2、钻孔灌注桩施工方法

2.1、测量控制

2.1.1、开孔前，桩位应定位准确，在桩位外设置定位龙门桩。

2.1.2、桩位轴线采取在地面设十字控制网和基准点。

钻机就位时，确保垂直度偏差不大于1%。

2.2、成孔

2.2.1、在钻进过程中，采用连续性筒式取土钻进成孔。

2.2.2、钻机就位：

通过自身履带爬行至需钻桩位，由机械自身电脑控制进行钻机桅杆与机身水平和垂直调整。

2.2.3、埋设护筒：

钻机就位后，在测量和施工人员的指导下，钻尖对准桩位中心，钻机旋挖至一定深度取出土后下放护筒。

一般护筒埋深1-2m，根据现场情况护筒应高出地面30cm左右为宜。

2.2.4、复测、校正桩位与护筒中心偏差：

护筒埋设好后，由测量人员和监理代表进行桩位复核校正。

本道工序完成后申报开孔通知单并进行钻进成孔。

3、钢筋笼

3.1、钢筋笼制作要求

（a）钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。

（b）钢筋笼采用环形模制作，制作场地保持平整。

（c）钢筋笼焊接选用E50焊条，焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。

（d）钢筋笼焊接过程中，应即时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊，必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。

（e）钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊接，焊缝长度≥10D，且同一截面接头数≤50％错开。

（f）在每只钢筋笼上、下各设置一道钢筋定位控制件，每道沿圆周布置3只。

保护层厚度为50mm。

（在每只钢筋笼周围布置定位钢片4片，间距为2米一处，主筋净保护层厚度为50mm）

（g）成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。

3.2、钢筋笼安放

（a）钢筋笼安放标高，可由护口管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高，允许误差为±100mm。

（b）钢筋笼下放时，应对准孔位中心，一般采用正、反旋转慢慢地逐步下沉，防止碰撞，放至设计标高后应立即固定。

（c）钢筋笼安装入孔时和上下节笼进行对接施焊时，应使钢筋笼保持垂直状态，对接钢筋笼时应两边对称施焊。

（d）孔口对接钢筋笼完毕后，需进行中间验收，合格后方可继续下笼进行下一节笼安装。

（e）当提升导管时，必须防止钢筋笼被拔起。

浇注混凝土时，必须采取措施，以便观察和测量钢筋笼可能产生的移动并及时加以处理。

4、浇注水下混凝土

4.1、一般要求

（a）水下混凝土用的水泥、集料、水、外掺剂以及混凝土的配合比设计、拌和、运输等必须符合规范的规定。

（b）混凝土运至浇注地点时，应检查其均匀性和坍落度。

如不符合要求，不得使用。

（c）水下混凝土浇注应连续进行，单桩浇灌时间不宜超过8小时。

混凝土浇注期间，应配备水泵以及吸泥机、高压射水管等设备，以保持孔内水头和及时排除浇注时的故障。

（d）导管在任何时候必须保证在无气泡和水泡的情况下充满混凝土直到漏斗底部。

出料口必须埋在已浇注的混凝土中2m以上，并应不大于6m。

（e）浇注混凝土的数量应作记录，应随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。

（f）浇注过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至泥浆箱处理，防止污染河流及周围的环境。

（g）如果导管中的混凝土混入空气和水，必须立即报告监理工程师，并向监理工程师提出补救措施请求批准。

4.2、浇注方法

（a）混凝土灌注前、清孔完毕后，应迅速安放混凝土漏斗与隔水橡皮球胆，并将导管提离孔底0.3m。

混凝土初灌量必须保证能埋住导管0.8～1.3m（1米以上），初灌量选用2.5m3（桩基直径不同，初灌混凝土量不同，注意区分）。

（b）每次灌注，必须按规定测坍落度二次，应做好试块二组（每组三块），试块应标明桩号、日期、并放入水中养护。

（c）灌注过程中，导管埋入深度宜保持在3m～6m之间，最小埋入深度不得小于2m。

浇灌混凝土时随浇随提，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，一次提拔不得超过导管埋深值，测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。

（d）如运到现场的混凝土发现离析和易性不符合要求时，（不得使用）应再进行拌制，以防堵塞导管。

（e）混凝土浇灌中应防止钢筋笼上浮，在混凝土面接近钢筋笼底端时灌注速度应适当放慢，当混凝土进入钢筋笼底端上1～2m后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。

（f）桩身实际浇注混凝土的数量不得小于桩身的计算体积的1.05倍，不应超过计算值的1.1倍。

（g）为了保证桩顶质量符合设计要求，混凝土实际浇灌高度应应高出桩顶2m以上，保证桩顶混凝土达到设计要求，且要保证混凝土中不夹泥浆。

（h）混凝土浇灌完毕后，应及时割断吊筋，等混凝土初凝后再拔出护筒，清除孔口泥浆和混凝土残浆。

（i）导管使用后应及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆，以防再次使用时阻塞导管。

4.3、钻孔灌注桩的质量应符合下列要求：

（a）混凝土强度应满足设计要求。

（b）无断层或夹层。

（c）桩头凿除预留部分后，无残余松散层和薄弱混凝土层。

（d）需嵌入承台内的混凝土桩及锚固钢筋长度应符合图纸要求。

五、防汛墙施工

1、钢砼底板施工

1.1、钢筋工程

1.1.1、钢筋质量

（a）钢筋砼结构所采用的钢筋种类、钢号和直径按设计规定，质量符合《钢筋用热轧光圆钢筋》GB13013-91，《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701-97，《砼结构工程施工及验收规范》GB50204-92，《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-96等标准的规定。

（b）钢筋必须具有出厂证明或检验报告单，表面或每捆钢筋均有标志，进场按批号、直径分批验收，包括查明标牌、外观检查和力学试验，如在加工制作过程中，发生脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，则进行化学成份的检验或其它专项检验，直径小于或等于12毫米的热轧I级钢筋可以不再做机械性质检验。

（c）钢筋进场分批堆放，避免混淆，避免锈蚀和污染，如果外表面有严重锈蚀、麻坑、裂纹、夹砂等缺陷，则退出施工现场，不予使用。

1.1.2、钢筋加工

（a）钢筋需要焊接，先进行冷弯试验，合格后使用。

接头数根据使用部位不同，符合有关规定，即在35d且不小于50厘米范围内，接头截面积受压区不大于50%，受拉区不大于25%。

（b）施工现场尽可能不采用钢筋替换，如迫不得已，则在充分理解设计意图的基础上，经设计单位认可、监理工程师批准后实施替换。

（c）加工钢筋时，先对其表面进行清洗除锈，去除表面粘着的油清、泥污和锤击能剥落的浮皮、铁锈。

如局部弯曲，则须进行调直，配料切断钢筋时，长短搭配统筹安排，先断长料后断短料，以减少短头，降低损耗。

钢筋弯曲时，其弯曲度数和弯曲半径符合设计规定，采用机械弯曲为主。

（d）绑扎骨架中钢筋，按设计及规定，在未端制作弯钩，设置保护层，绑扎采用20-22号铁丝或铅丝，所有交叉钢筋处都应用软铁丝绑扎牢固，如需要，加绑斜撑筋，以增加骨架的刚度和稳定性，已绑扎好的钢筋骨架不能践踏或放置重物。

1.2、模板工程

底板模板采用定型组合钢模板，局部采用木模，支撑采用Ф48钢管作纵横围檀，并用Ф10短钢筋与底板钢筋焊接固定，钩头螺丝夹紧，钢管斜撑撑牢。

模板拆除待混凝土强度达到3.5Mpa以上，并保证其表面及棱角不因拆模而损坏时方可拆除。

1.3、混凝土工程

1.3.1、原材料质量

防汛墙钢砼底板、墙板砼采用商品砼，由前面提到的厂商用砼运输车送到现场，再由现场泵车打压到砼仓内。

1.3.2、混凝土浇筑

（a）在气候条件不适宜，无法进行正常作业时，不进行混凝土施工，所有混凝土施工均应在旱地进行。

混凝土在浇过程中，直到硬化之前不使其表面经受流水作用。

（b）在浇捣砼之前，先检查各项准备工作，包括机械、模板、预埋件、钢筋等，浇捣时，派专人进行看管，一旦发现有模板漏浆、走动、变形、垫块脱落等现象及时纠正或调整。

（c）施工前，检查混凝土配合比情况及拌和设备的性能，如发现不适应，则适当调整混凝土的配合比，以致更换设备。

整个混凝土生产运行过程中，拌和设备经常检验，包括混凝土拌和物的均匀性、适宜拌和时间，衡器的准确性、机器及叶片的磨损程度等。

（d）混凝土浇筑作业按工程师同意的砼浇筑计划实施。

（e）浇筑层厚度根据拌和能力、运输距离、浇筑厚度、气温及振捣性能等因素确定。

浇入仓面的混凝土随浇随平仓，不得堆积，不得使用振捣器平仓。

仓内如有粗骨料堆叠时，应均匀分布于砂浆较多处，不得用水泥覆盖，以免造成内部蜂窝。

（f）为钢筋砼结构，模板采用优质组合钢模拼装而成，要求模板拼接顺直、牢靠、支撑牢固，钢模刷涂隔离剂，在平顺度、保护层厚度、外形尺寸、高程、钢筋间距等达到设计和质量标准要求，班组进行自检并经报验合格后，方可浇筑砼。

每次浇捣时制作二组试块，做好砼施工记录。

砼振捣采用Φ50毫米振动棒，对底板四周及桩顶位置的钢筋密集区要加强振捣，不得漏振。

振捣要求快插慢拨，直到砼中气泡不再产生为止，底板表面做到复振收水，克服松顶现象，顶面用木蟹打毛，覆盖草袋湿治养护，浇筑后隔一天可以拆模，拆模时，注意保护边角。

（g）砼从泵车布料口到仓面的卸落高度不宜超过0.5m。

在模板边、钢筋密集区加强振捣，防止漏浆、漏振或欠振、超振。

对于超过20厘米厚的结构分层浇筑，振捣器插入下层砼5厘米，平板振动的移动间距确保覆盖已振实部分的边缘，插入式振捣器宜从近模板处开始，先外后内，移动间距为振捣器的作用半径的1.5倍内，即40厘米以内，与模板的距离为1/2作用半径，即12厘米内，并尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。

（h）浇筑过程中，随时检查模板、支架等稳固情况，如有漏浆、变形或沉陷，应及时处理。

相应检查钢筋、止水带和预埋件表面得位置，如发生移动，应及时矫正。

（i）浇筑过程中，及时清除粘附在模板、钢筋、止水带和预埋件表面的灰浆。

结构物设计得顶面混凝土浇筑完毕后，立即抹平，排除泌水，待定浆后再抹一遍，防止产生松顶和表面干缩裂缝。

高程应符合施工图规定。

1.3.3、养护及保护

（a）混凝土浇筑完毕后，当硬化到不因洒水而损坏时，就采用洒水等养护措施，使混凝土表面经常保持湿润状态。

（b）混凝土表面一般在浇筑12-18小时内即可开始养护。

早期混凝土表面应采用经常保持水饱和的覆盖物进行覆盖，避免太阳光曝晒。

砼养护采用草袋湿治养护，如气温低于+5℃时，不再浇水，养护用水质量与砼用水相同。

（c）混凝土养护时间不少于14天。

重要部位和利用后期强度的混凝土应延长养护时间，不般不少于28天。

2、钢筋砼墙板施工

2.1、模板施工

1　模板采用木模，砼浇筑前，要特别注意对保护层及模板漏浆缝的检查，发现问题及时整改，在验收全部合格，监理工程师签字认可后，先拌制同比砂浆铺底5厘米，再开始浇灌砼，浇筑时必须分层错缝，层厚在30厘米左右，并且在浇筑上层砼时，振动棒要插入下层砼10厘米以上，从下到上，坍落度依次逐渐减小，预防上层砼泌水。

2　结构模板采用Φ12毫米的拉杆螺栓对销固定。

为防止对销螺栓处的浆水渗漏，在杆中设置一道止浆片（50×50×2毫米钢板，中间钻孔，穿进螺栓后焊密），止浆片两边垫2厘米厚4厘米*4厘米木垫片，然后，拉杆两端用装卸帽栓拉紧模板，拆模凿除木垫片、割下螺栓，然后用水泥浆嵌平螺栓孔。

3　墙板模板支撑时，必须严格控制墙身的垂直度、顺直度，模板支撑必须牢固。

2.2、钢筋工程

钢筋加工、安装方案同防汛墙底板施工。

2.3、混凝土施工

混凝土制作、运输、浇筑同防汛墙底板施工。

3、结构缝施工

3.1、施工前7天向工程师递交结构缝所用材料的生产厂家、产品说明及安装或埋设的施工措施设计，并在竣工后递交实际施工实施的竣工图。

3.2、结构缝止水带的尺寸及品种规格应符合施工详图的规定。

3.3、嵌缝前必须待砼强达到设计强度后进行，切缝修正后，厚度应符合要求并低于墙面2mm，每15m设一道结构缝。

缝隙用聚乙烯泡沫硬塑板嵌缝。

3.4、浇筑砼时，振捣器不得触及止水带。

安装允许偏差不大于20毫米。

在浇筑墙身砼时，为保证止水带平直，必须将相邻连接未浇的止水带用支架固定。

六、防汛通道施工

1、土方回填

1.1、工艺流程

基层处理→分层摊铺→分层压（夯）密实→分层检查验收 

1.2、回填施工

1.2.1、土方回填前清除基底的垃圾、树根等杂物，抽除坑穴积水、淤

泥。

1.2.2、本工程回填土采用素土回填，回填高度为1.5米左右，拟分4次平均摊铺。

1.2.3、每层素土摊铺完进行一次夯实，采用打夯机夯实。

1.2.4、每层素土夯实后由监理部门验收合格再进行下道工序

2、砾石砂垫层施工

2.1、素土回填完成后随即摊铺砾石砂。

2.2、砾石砂料应质地坚硬不含杂质并具有一定级配的透气性良好材料，，标准尺寸为0—70mm。

2.3、运到工地的砾石砂应及时摊铺，及时压实。

2.4、砾石砂摊铺后粒料应均匀分布，无明显粒料分离现象，若有大孔隙处，应细粒料填实。

2.5、压实方法采用蛙式电夯，压实时其表面应洒水湿润，以利密实。

3、砼路面施工

3.1、水泥路面采用C30混凝土，厚度150～250mm。

3.2、浇筑混凝土路面前，应将垫层上的杂物清除干净，并在基面上洒水湿润，以由利于铺装层混凝土与垫层的结合。

3.3、混凝土面层的厚度和顶面标高通过木条来控制，木条间距一般为3.5米左右。

3.4、混凝土采用商品混凝土，施工方法与防汛墙施工相同。

3.5、混凝土的浇筑采用水平推进，均匀下料，先用平板振动器来回拖拉移遍，然后用刮尺刮平，再用压辊来滚压，压至表面层浆，在这期间发现凹坑则随时填平，再次滚压。

3.6、收水人员可通过搭设的走道支架进行收水，或者在新浇的带状混凝土面层的两侧，由两名收水人员同时收水，收水人员不得践踏混凝土，并保证新混凝土的顺连平滑。

3.7、混凝土收水完毕后，应及时做好混凝土的养护工作，及时覆盖草袋，进行浇水湿润，在至达到混凝土的强度。

七、预制混凝土方桩

1、概述

1.1、由于在河道边侧施工，施工前，必须平整好施工场地，修筑必要的临时施工便道，并进行封闭式施工。

1.2、在施压前，由现场向建设单位接收工程坐标、水准点等书面材料，并进行复测。

1.3、在机械进场前，工地负责测放样桩，控制桩等，请建设、监理、设计等单位对桩位进行复测，以保证桩位的准确性。

1.4、桩基轴线应从基准线引出。

在打桩地区附近设置的水准点，其位置应不受打桩影响，数量不得少于２个，开工前经复核后妥善保护，施工中应经常复核。

1.5、对进场成品必须要求进行检验，并按规定做好记录，合格后方可使用，对不合格的成品严禁使用和退场。

1.6、机械进场与组装。

1.7、清除地上、地下一切障碍物。

2、施工方法：

2.1、预制锤击方桩：

当吊车将桩吊入轨道内后，操作人员利用把桩送至一定的桩位上，通过支撑油缸来调整桩的垂直度，最后靠锤击力将桩缓缓地打入地下，这样往复多次，来完成成桩。

工程上常用的打桩机由桩架、锤头、桩帽、卷扬机、钢索滑轮组和送桩器组成。

打桩时，开动卷扬机，通过桩架顶梁，逐步将桩吊入桩帽下，并放天桩位上方，再启动桩锤把桩逐渐打入土中。

2.2、具体施工方法：

2.2.1打桩程序和接桩方法：

打桩沉桩一般都采取分段打入，逐渐接长的方法。

打桩施工:

打桩顺序由一侧向单一方向进行，以减少沉桩挤土效应和引起桩位偏移和上浮。

桩机设备进场后，必须进行安装和调试，然后移位于桩位上方进行就位，桩架安装就位后应随时保持桩及机械等的垂直度，桩按要求轴向或斜角正确地堆放于预定位置，插桩就位位置及角度是保证沉桩精度的关键。

正确的插桩方法如下：

（1）、按桩位布置地桩，用小木桩、竹桩或圆钢筋插入桩位中心，就位时用桩尖对准地桩。

（2）、以地桩为中心，画出与桩外围同形位置，就位时对准同形桩位。

（3）、使用钢或木制导框等固定桩的中心，避免桩发生偏移。

吊桩时要严格遵守安全技术操作规程，防止打桩机倾斜。

及钢丝绳从桩上脱落或破断，桩和打桩机导管撞击及其他人身事故的发生。

插桩后，应调正桩架保持桩的垂直度，使他与压入方向成一直线。

（4）、在确定桩的中心位置无误后，再转入正式打入。

在打入初期，桩如发生偏斜，可进行调整。

并采用落距小的轻击法。

（5）、在接桩时，下节桩的地面预留高度一般为50-80cm。

再垂直吊上第二、节桩进行用电焊接桩,这样重复直到将分段各桩接上并打入地下。

（6）、当采用送桩工艺时，送桩器与桩顶面处接触要紧密平整，以免桩头横向平移异致入土困难。

（7）、沉桩时应连续进行，避免长时间中断。

同时为了安全施工及避免邻桩就位，采用送桩器施压的桩孔必须及时填埋密实。

（8）可用肉眼或水准仪抽检查看基础中桩顶上浮情况，如桩上浮超过3cm，则应考虑重新对该桩打入复位。

3、打预制方桩施工要求：

3.1、要进行精确测量和放线，使其误差不得超过2cm，桩的记号要明确和注意打桩时的插桩，以防漏桩和桩位差错。

机械设备要检查和调试，使其正常可靠，以免发生施工中途间断，引起间歇后沉桩阻力增大，发生桩不能打入的滞桩事故；如果要停歇应在软弱土中。

3.2、桩的制作质量、接桩质量应满足设备和施工规范的要求，熟悉地质资料，了解超孔隙水压力现象，当桩贯穿的土层中夹有砂土层时，确定单节长度应避免桩尖停在砂土中接桩。

（本工程采用成品桩）

3.3、沉桩施工过程中，应随时注意保持桩处于轴心受压状态，如有偏移应及时调整，以免发生桩顶破裂和断桩质量事故。

3.4、接桩过程中，应保持上、下节桩的轴线一致，并尽可能缩短接桩时间，并应严格按操作工艺进行，保证接桩后的冷却时间（不迟于9min），然后继续加打下沉。

3.5、送