厂房坝段混凝土施工组织设计.docx
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厂房坝段混凝土施工组织设计.docx
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厂房坝段混凝土施工组织设计
昭化水电站
左岸厂房土建工程
(CDT-NSC-ZH-C-001)
厂房坝段混凝土施工组织设计
批准:
审查:
校核:
编写:
施工单位:
中国水利水电第八工程局有限公司昭化施工局
编制日期:
二0一0年五月十日
厂房坝段混凝土施工组织设计
1.工程概况
昭化水电站工程属河床式开发,水库正常蓄水位466.00m,正常蓄水位时的库容为1375.78万m3,总库容3209.37万m3。
电站额定水头7m,额定引用流量834m3/s,总装机容量51MW。
年利用小时数亭子口建成前为556m3/h,亭子口建成后为4307m3/h,多年平均发电量亭子口建成前为28373万KW·h,亭子口建成后为21967万KW·h。
主机间顺水流方向宽77.273m,沿坝轴线方向长67.40m,厂房净宽20m;厂房内装3台GZB14-WP-595、SFW17-76/700水轮发电机组,转轮直径5.95m,机组间距19m,单机引用流量278m3/s;机组段建基面高程429.95m,水轮机安装高程444.95m,值班层高程461.95m,行车轨顶高程478.95m,厂房顶高程485.45m,机组段最大高度55.5m。
副厂房平面尺寸为61m×10m,从下至上分两层,为二层框架结构,底层为电缆夹层、开关室、办公室,二层为中央控制室、载波通讯室、计算机室等,与电气设备廊道及母线、电缆廊道相连。
安装间位于主机间左侧,沿坝轴线方向长度34.5m,顺水流方向宽80.157m;共分二层,上层与主机间值班层同高,用于机组的安装及检修,下层与水轮机层同高,布置有检修集水井和渗漏集水井。
该标段主要包括:
主、副厂房、安装间、上游拦砂坎、尾水渠0+102.3~0+200以及左岸接头坝,混凝土工程总量约21.58万m3,2010年5月1日开始浇筑混凝土,计划到2011年6月30日完成主体混凝土的浇筑,主体混凝土浇筑历时约14个月。
主要混凝土量分布见表1。
表1厂房坝段主要混凝土工程项目及工程量
部位
1#机组
2#机组
3#机组
安装间
尾水渠0+102.3~0+200
厂房尾水护坦及导墙
拦砂坎及厂房上游部位
合计
工程量(m3)
32611
31733
59590
60866
13687
9271
8086
215844
注:
上述混凝土工程量表指左岸厂房主要的混凝土工程量,其中安装间混凝土已包括回填混凝土20600m3。
2.编制依据
(1)昭化水电站左岸厂房土建工程(CDT-NSC-ZH-C-001)招投标文件;
(2)主厂房结构图(1/6~6/6)《昭电(可)7-3-》;
(3)业主提供的可研阶段报告的设计图纸电子版(业主同意使用);
(4)《水利水电工程施工组织设计手册-施工技术》;
(5)2010年施工进度计划及横道图;
(6)现场实际施工条件以及我局多年来的施工经验。
3.施工布置
3.1施工风、水、电布置
3.1.1施工供风
施工用风主要为施工仓面准备用风。
混凝土浇筑施工及基础清理用风量约20m3/min,配置1台20m3/min固定式电动空压机进行供风,布置于厂房上游固定空压站内。
另备2台12m3/min的柴油移动式空压机供风,保证供风总容量达到施工要求。
3.1.2施工供水
施工用水主要包括左岸厂房基础开挖清理、混凝土浇筑仓面冲洗及养护等;施工供水管采取就近接取的原则进行接管布置,直接从下游围堰与纵向围堰交接18m3供水水箱处接管(主管采用DN100钢管)至厂房坝段各个仓面施工区域,再采用DN65及DN50钢管引水至各施工用水点。
3.1.3施工供电
前期混凝土施工全部采用柴油发电机供电。
后期根据施工总布置及用电负荷分布情况,均为低压负荷,从业主提供的10KV接线点接入2#配电房变压器室。
上下游门机运行、施工用电、施工场地照明及附近道路照明电源采用从2#配电房变压器出线端引接独立的电源线供电,远距离道路照明设置有专用照明变压器供电。
在钢筋密布及混凝土浇筑等复杂施工场地和潮湿、易触及带电体场所的照明供电电压为36V,其它照明供电电压为220V。
照明配电箱选用XRM302型带漏电保护功能的产品。
同时设200KW柴油发电站1座,当10KV电网停电时,可保证施工排水、灌浆、照明等重要负荷的用电。
3.2施工道路布置
厂房坝段混凝土浇筑施工道路主要利用6条场内临时施工便道。
混凝土浇筑可利用场内6条施工道路直接将混凝土运至各个工作面,不能直接运送到的工作面的辅以其它机械、人工转运。
混凝土浇筑施工运输道路详见:
《左岸厂房混凝土浇筑施工道路布置图》。
R1施工道路:
左岸副坝起点接尾水渠左岸临建部位464m高程,全长约1200m,8m宽泥结石路面,最大纵坡5%。
R2施工道路:
下游围堰中间段469.3m高程接湖心岛砂拌系统,全长约800m,8m宽泥结石路面,最大纵坡3%。
R3施工道路:
下游围堰中间段469.3m高程接厂房下游尾水反坡段,全长约165m,8m宽泥结石路面,最大纵坡12%。
R4施工道路:
上游围堰接冲砂闸闸室底板段,全长约150m,8m宽泥结石路面,最大纵坡12%。
R5施工道路:
施工临时道路接厂房进水口450.0平台,全长约130m,8m宽泥结石路面,最大纵坡11%。
R6施工道路:
下游围堰中间段469.3m高程接厂房下游尾水反坡段,全长约130m,8m宽泥结石路面,最大纵坡12%。
注:
R3道路拆除后填筑使用。
3.3混凝土生产系统
本标段主副厂房、安装间、上游拦砂坎、尾水渠0+102.3~0+200以及左岸接头坝,混凝土工程总量约21.58万m3,结合三孔冲砂闸混凝土总量,月浇筑最高强度为4万m3/月,为满足混凝土浇筑月高峰强度,根据拌和系统小时生产强度,考虑拌和系统的生产效率,配置一座HL120-3F1500自落式拌和楼和一座1.5m3强制式拌合站,设计生产能力分别为120m3/h和60m3/h,自落式拌和楼布置在坝址下游湖心岛河漫滩上,场坪高程为464.0m,强制式拌合站布置在468.0m高程。
4.混凝土浇筑分层分块及入仓方式
4.1混凝土浇筑分层分块
厂房坝段混凝土浇筑分层分块主要是根据建筑物结构要求、混凝土浇筑能力和温控等要求进行划分的。
厂房坝段沿坝轴线方向长67.40m,共分为1#坝段(0+066.54~0+086.04)、2#坝段(0+086.04~0+105.04)、3#坝段(0+105.04~0+133.94)三块施工,1#机组为1#坝段、2#机组为2#坝段、3#机组为3#坝段。
厂房机组段底部沿水流方向宽77.273m,根据混凝土浇筑能力分析需要设置纵缝,按照施工要求及建筑物结构特点,从上游至下游共设置2条纵缝,将厂房主体混凝土分为进水口段(坝0-010.50~坝0+014.60)、机组段(坝0+014.60~坝0+047.69)、尾水段(坝0+047.69~坝0+066.773)三块进行施工。
安装间顺水流方向宽80.157m,共分为3块进行施工,1#块(坝0-012.50~坝0+014.60)、2#块(坝0+014.60~坝0+047.69)、3#块(坝0+047.69~坝0+067.657)。
底部强约束区按照2~2.5m进行浇筑分层,弱约束区混凝土按2.5~3m进行浇筑分层,约束区以上及墩体混凝土原则上按3m标准层进行分层,在有结构影响的部位,分层层高适当变动。
并根据结构特点适当调整分层高度,具体混凝土浇筑分层分块详见《主厂房分块平面布置图》、《主厂房1#机组混凝土分层分块图》、《主厂房2#机组混凝土分层分块图》、《主厂房3#机组混凝土分层分块图》、《安装间混凝土分层分块图》。
分缝处设置键槽、插筋、止水和进行接缝灌浆处理,详细尺寸和布置另见《厂房分缝键槽插筋图(1/3~3/3)》、《厂房分缝增设止水图1/4~4/4)》、《接缝灌浆布置图(1/3~3/3)》。
4.2混凝土浇筑入仓方式
厂房坝段混凝土浇筑水平运输设备为:
采用15t自卸汽车和20t自卸汽车由拌和楼接料,经场内施工道路水平运输至上下游卸料平台。
厂房坝段混凝土浇筑垂直运输设备如下:
(1)主机段Ⅰ区混凝土浇筑垂直运输设备为:
前期采用长臂反铲和布料机进行浇筑,后期采用布料机和上游MQ900门机进行浇筑。
(2)主机段Ⅱ区混凝土浇筑垂直运输设备为:
前期采用长臂反铲和布料机进行浇筑,后期采用布料机和上、下游MQ900门机进行浇筑。
(3)主机段Ⅲ区混凝土浇筑垂直运输设备为:
前期采用长臂反铲和布料机进行浇筑,后期采用布料机和下游MQ900门机进行浇筑。
(4)厂房集水井混凝土浇筑垂直运输设备为:
采用上游MQ900门机进行浇筑,局部采用搅拌车和溜槽配合进行浇筑。
(5)安装间Ⅰ区混凝土浇筑垂直运输设备为:
前期采用长臂反铲和布料机进行浇筑,后期采用上游MQ900门机进行浇筑,局部采用搅拌车和溜槽配合进行浇筑。
(6)安装间Ⅱ区混凝土浇筑垂直运输设备为:
前期采用长臂反铲、搅拌车和溜槽配合进行浇筑,后期采用上、下游MQ900门机进行浇筑。
(7)安装间Ⅲ区混凝土浇筑垂直运输设备为:
前期采用长臂反铲和布料机进行浇筑,后期采用下游MQ900门机进行浇筑,局部采用搅拌车和溜槽配合进行浇筑。
(8)副厂房混凝土浇筑垂直运输设备为:
采用布料机和下游MQ900门机进行浇筑。
(9)上游拦砂坎混凝土浇筑垂直运输设备为:
采用长臂反铲和上游MQ900门机进行浇筑。
(10)尾水渠混凝土浇筑垂直运输设备为:
采用长臂反铲、布料机和下游MQ900门机进行浇筑,局部采用搅拌车和溜槽配合进行浇筑。
5.混凝土浇筑准备
5.1模板工程
根据招标文件技术及水工混凝土施工规范等要求,施工用模板要有足够的刚度、强度和平整度,以承受混凝土浇筑时的侧向和垂直荷载、满足稳定、不变形走样等要求;并有足够的密封性,以避免漏浆。
在配模设计时,根据清水混凝土的外观质量要求,考虑设缝的合理性、均匀对称性、长宽比例协调的原则,确定模板的分块、面板分割尺寸。
模板的排板、缝的设计位置、螺栓孔位置、螺栓孔排列等符合清水混凝土的技术要求。
墙体模板采用钢结构体系,面板采用进口WSIA板。
为确保工程整体质量,并达到快速短间歇的施工要求,根据昭化水电站厂房结构形式、施工特点及外观达到清水混凝土外观质量的技术要求。
5.1.1主要模板设计、制作及安装
(1)模板材料要求
1)模板材料的质量应符合现行国家标准及《清水混凝土应用技术规程》(JGJ169-2009)要求。
2)WISA面板为进口芬兰板,厚度为18mm。
3)圆头钢模板面板厚为5mm,钢板面应尽可能光滑,不允许有凹坑、皱折或其它表面缺陷。
4)模板的金属支撑杆(如拉杆、钢筋及其它锚固件等),材料应满足相关材质要求。
(2)模板设计
1)WISA面板模板结构设计
本工程厂房上、下游面的混凝土永久外露面选用3.43×3.1m(宽×高)WISA悬臂大模板、3.0×3.1m(宽×高)WISA悬臂大模板、2.4×3.1m(宽×高)WISA悬臂大模板、1.8×3.1m(宽×高)WISA悬臂大模板、1.4×3.1m(宽×高)WISA悬臂大模板。
悬臂大模板的结构主要包括:
面板系统、悬臂系统、工作平台等。
2)尾水管段定型钢模板设计
尾水管结构复杂,主要部位使用正规厂家制作的钢内衬模板,其余使用自行设计制作的定型钢模板和木模板施工,详细尺寸另见《流道剖面图》。
3)进水口顶部模板设计
进水口顶部模板按承重模板设计,采用排架+钢模板组合结构型式。
承重结构采用承重钢管排架,模板采用定型钢模板,木模板补缝组成。
4)厂房闸墩墩头圆头模板设计
厂房进水口及尾水闸墩墩头均采用定型悬臂钢圆头模板。
钢圆头模板面板采用5mm厚钢板。
墩头模板R=1.0m,高3.1m和墩头模板R=3.42m,高3.1m。
5)板、梁、柱模板设计
为保证板、梁、柱结构施工的外观质量要求,安装间及副厂房等部位的板、梁、柱结构均采用WISA面板做成的定型模板,不规则部位用WISA面板拼装。
6)其它模板设计
门槽和施工缝键槽部位可采用定型木模板,其它特殊部位具体根据施工图另拟定模板的设计型式。
一般结构缝、隐蔽面等部位原则采用普通散装钢模现立,木板补缝补缺。
普通钢模尽量采用P3015钢模板,P1015钢模板过缝。
P1015钻孔要求统一在后方统一加工,钻孔位置贴焊加劲板保护模板面板不会补拉模板反复使用而被损坏。
(3)模板制作
1)精度要求
模板面板的平整度、模板的刚度是影响混凝土外观平整度的主要因素,本工程施工用模板尺寸精度要求见表2。
表2模板制作的允许偏差
模板种类
偏差项目
允许偏差(mm)
钢模板
模板长和宽
2
模板面局部不平(用2m直尺检查)
2
连接配件的孔眼
1
木模板
小型模板:
长和宽
2
大型模板(长和宽大于3m):
长和宽
5
模板面不平整度(未经刨光):
相临两面板高差
局部不平整度(用2m直尺)
1
5
面板缝隙
2
本工程采用的WISA面板是国际上比较先进的模板,能完全满足施工要求。
表3WISA面板模板制作尺寸的允许偏差与检验方法
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
模板高度
±2
尺量
2
模板宽度
±1
尺量
3
整块模板对角线
≤3
塞尺、尺量
4
单块板面对角线
≤2
塞尺、尺量
5
模板平整度
2
2m靠尺、塞尺
6
边肋平直度
2
2m靠尺、塞尺
7
相邻面板拼缝高低差
≤0.8
平尺、塞尺
8
相邻面板拼缝间缝
≤0.8
塞尺、尺量
9
连接孔中心距
±1
游标卡尺
10
边框连接孔与板面距离
±0.5
游标卡尺
2)加工制作
大模板为专业厂家生产。
模板的校正、保养在模板加工厂进行。
用于现场施工模板的加工制作以及组装满足以下各项要求:
①模板的面板及支撑系统保证有足够的强度和刚度,以承受荷载、满足稳定、不变形走样等要求,并有足够的密封性,以保证不漏浆;
②预埋螺杆严格保证安全性和精度;布置均匀对称。
③钢模面板及活动部分涂防锈的保护涂料,其它部分涂防锈漆。
④悬臂大模板结构在满足强度和刚度要求的前提下尽量做到结构单化和重量轻型化,减少单套模板的重量,节约成本。
⑤悬臂模板要求设置操作平台及安全防护系统。
(4)模板安装
1)模板安装按设计图纸测量放样,重要结构应多设控制点,以利检查校正。
2)模板用汽车运输至门机受料平台,由门机运至仓面并负责安装。
3)模板安装过程中,经常保证足够的临时加固设施,以防倾覆和变形。
4)支架支承在紧实的地基或老混凝土上,并应有足够的支承面积,斜撑应防止滑动。
若遇湿陷性黄土地段,有防水措施。
5)支架的立柱在两个互相垂直的方向上,且用撑拉杆固定,以确保稳定。
6)模板的钢拉条不应弯曲,原则采用Φ14~Φ16圆钢,非重要部位或临时性建筑,混凝土浇筑高度不超过1.5m时,可用直径不小于8mm圆钢。
模板拉筋与锚环的连接牢固;预埋在下层混凝土中的锚固件(螺栓、钢筋环等),在承受荷载时,有足够的锚固强度。
7)模板与混凝土接触的面板,以及各块模板接缝处,平整严密,以保证混凝土表面的平整度和混凝土的密实性。
建筑物分层施工时,应逐层校正下层偏差,避免模板下端“错台”。
8)模板的面板宜涂脱模剂,但应避免因污染而影响钢筋及混凝土的质量。
9)模板安装的允许偏差,应根据结构物的安全、运行条件、经济和美观等要求确定,一般不得超过表4的数值。
表4模板安装的允许偏差
项次
偏差项目
混凝土结构部位
备注
外露面
隐蔽内面
1
相邻两面板高差
3
5
2
局部不平(用2m直尺查)
5
10
3
结构物边线与设计边线
10
15
4
结构物水平截面内部尺寸
±20
±20
5
承重模板标高
±5
±5
6
预留孔、洞尺寸及位置
10
10
10)混凝土浇筑块成型后的偏差,不应超过木模板安装允许偏差的50%~100%(根据结构物的重要性确定),特殊部位(过流面、门槽等)由设计单位另行决定。
11)钢承重骨架的模板,按设计位置可靠地固定在承重骨架上,以防止在运输及浇筑时错位。
承重骨架安装前,宜先作试吊及承载试验。
12)模板及支架上严禁堆放超过设计荷载的材料及设备。
脚手架、人行道等不宜支承在模板及支架上;模板结构应考虑其荷载。
混凝土浇筑时,按模板设计荷载控制浇筑顺序、速度及施工荷载。
13)混凝土浇筑过程中,应设置专人负责经常检查、调整模板的形状及位置。
对承重模板的支架,应加强检查和维护。
模板如有变形走样,应立即采取措施,直至停止混凝土浇筑。
14)大模板安装:
模板安装时,测量人员随时用仪器检查校正。
起始仓模板的安装方法:
立模时,清理模板下口,使模板贴紧混凝土面,为保证模板稳定,在模板外侧设地锚桩,地锚桩采用48钢管,每隔1.0m布置一道。
同时预埋好下一仓模板使用时的定位锥。
该仓施工完成后,直接在已浇混凝土上安装3.1×3.05m(1.55×3.05m)模板。
在起始仓进行模板安装时,第一套模板采用用脚手管配合钢筋作内撑进行稳固,并采用拉杆来承受混凝土侧压力。
15)定型模板安装:
采用吊车或门机直接吊装就位,安装时严格依据测量放样的样点控制安装精度,并保护好模板不被损坏。
定型大模板如尾水肘管段及进水口流道顶板大木模板等,在安装前应专门组织现场技术交底,同时做好安全技术交底。
并要求在出厂前再次将模板面板补刮填(由于干燥模板面板可能会出现开裂),刷好脱模剂。
16)普通钢模采用人工现场装模。
5.1.2模板的拆除
(1)拆除模板的期限,遵守下列规定:
1)不承重的侧面模板,在混凝土强度达到3.5MPa以上,能保证表面及棱角不因拆模而损坏时,进行拆除;
2)钢筋混凝土结构的承重模板,在混凝土的强度达到规范规定要求后进行拆除,具体标准见表5;
表5承重模板拆除标准
结构类型
结构跨度(m)
按设计的混凝土强度标准的百分率(%)
板
≤2
50
>2,≤8
75
>8
100
梁、拱、壳
≤8
75
>8
100
3.1×3.05m(1.55×3.05m)模板构件
≤2
75
>2
100
3)经计算复核,当混凝土结构的实际强度已能承受自重及其它实际荷载时,报监理人批准后提前拆模。
4)模板拆除时要注意保护好模板,不要剧烈敲打和强撬模板以致损坏模板,降低模板周转次数。
(2)拆模时,根据锚固情况,应分批拆除锚固连接件,拆卸锚固件之前应先挂在起吊设备上,以防止大片模板坠落。
拆模使用专用工具,不使混凝土及模板受到损伤。
(3)拆下的模板、支架及配件,及时清理、维修,分类堆放平整并适当加固,妥善保管,防止模板面板和支架翘曲变形及锈蚀等。
(4)大模板拆除用门机或吊车通过平衡梁将模板拆除。
首先旋转可调式斜杆使模板与混凝土面脱离,再用仓面吊吊紧模板,然后由人工站在工作平台上松开固定模板的螺栓,之后再将模板吊离混凝土面,再继续安装上层模板。
5.1.3模板的维护与维修
(1)所有重复使用的模板均需要进行维护和维修。
在后方加工制作的模板在出厂前要做好保养工作,大木模板要设立遮阳防雨棚,避免模板日晒雨淋而发生翘曲变形;钢模板在要堆放在仓库内,并进行抄垫平整;若无仓库堆存条件,则加防雨布等保护措施。
(2)模板运输过程中要进行抄垫,并适当加固,防止模板在运输途中移动挤压或撞击而使模板变形走样。
(3)模板吊运时应加护边、垫木等保护措施,防止模板吊运时挤压变形。
(4)模板安装和混凝土浇筑过程中应特别注意指挥,防止模板撞击建筑物和混凝土吊罐撞击模板而使模板变型、破坏。
(5)模板拆除时要尽量避免剧烈敲击或强撬模板,拆下后用铁铲铲除模板表面混凝土结块并冲洗干净,按规格分类堆放平整。
对已有变型、掉肋的模板需送回后方维修。
若该仓面暂时停止施工,则需全部送回后方维护和保养。
5.2钢筋工程
5.2.1概述
厂房坝段钢筋工程量大约为6500t。
主要分布在主副厂房、安装间、拦砂坎、尾水渠等部位。
根据招标文件要求,结构用钢筋由业主供应到我方前方仓库,按照图纸尺寸和形状加工成型,再运至施工现场安装。
5.2.2钢筋加工和安装
钢筋制安的基本程序为:
读施工图→绘制钢筋加工表→钢筋厂按照加工表加工成型→现场安装→调整、“三检”验收→监理验收。
(1)特殊形状的钢筋,如蜗壳和尾水管外围钢筋,在加工厂放大样加工成型,并根据现场安装条件预先分段,避免出现在现场加热打弯的现象。
(2)加工成型的钢筋出厂前分类捆扎,并挂牌标识。
标志牌标明使用单位、部位、规格、加工日期和责任人等情况。
(3)钢筋安装
1)按照施工详图搭设样架钢筋和架立钢筋,然后安装结构钢筋。
2)有多层钢筋的部位,先安装下层或内层钢筋,并检验合格后,再施工上一层或外层钢筋。
两层水平钢筋网之间采用Φ25短钢筋(间距2m×2m)支撑。
作好钢筋安装与金属埋件安装之间的协调工作,杜绝现场随意割断钢筋的现象。
如发现矛盾,及时协调处理。
钢筋安装好后,现场挂牌警示,避免人员踩动引起钢筋的错动和变形。
(4)钢筋接头
钢筋焊接和钢筋绑扎应符合施工图的要求及GB50204的规定。
钢筋的接头应按设计要求进行,钢筋焊接处的屈服强度应为钢筋屈服强度的1.25倍。
在加工厂中,钢筋的接头应采用闪光对头焊接。
当不能进行闪光对焊时,宜采用电弧焊(搭接焊、帮条焊、熔槽焊等)。
钢筋的交叉连接,宜采用接触点焊,不宜采用手工电弧焊。
现场竖向或斜向(倾斜度在1:
0.5的范围内)钢筋的焊接,宜采用接触电渣焊。
现场焊接钢筋直径在28mm以下时,宜用手工电弧焊(搭接);直径在28mm以上时,宜用熔槽焊或帮条焊,亦可采用机械连接法(挤压连接,锥螺纹连接等)。
采用机械连接法时,经过发包人认可的检测单位的检测试验,现场使用经过业主和监理工程师的批准。
直径在25mm以下的钢筋接头,可采用绑扎接头。
轴心受拉、小偏心受拉构件和承受振动荷载的构件中,钢筋接头不得采用绑扎接头。
焊接钢筋的接头,应将施焊范围内的浮锈、漆污、油渍等清除干净。
在负温下焊接钢筋时,应有防风、防雪措施。
手工电弧焊应选用优质焊条,接头焊毕后应避免立即接触冰、雪。
雨天干地露天焊接,有可靠的防雨和安全措施。
焊接钢筋的工人有相应的考试合格证件。
采用不同直径的钢筋进行闪光对焊时,直径相差以一级为宜,且不得大于4mm。
采用闪光对焊时,钢筋端头如有弯曲,应予矫直或切除。
为保证闪光对焊的接头质量,在每班施焊前或变更钢筋的类别、直径时,均应按实际焊接条件试焊二个冷弯及二个拉力试件。
根据对试件接头外观质量检验,以及冷弯和拉力试验验证焊接参数。
在试焊质量合格和焊接参数选定后,方可成批焊接。
钢筋接头应分散布置。
配置在“同一截面内”的下述受力钢筋,其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合下列规定:
闪光对焊、熔槽焊、接触电渣焊接头在受弯构件的受拉区不超过50%,在受压区不受限制。
绑扎接头,在构件的受拉区中不超过25%,在受压区中不超过50%。
焊接与绑扎接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径,也不应位于最大弯矩处。
在施工中如分辨不清受拉区或受压区时,其接头的设置应接受拉区的规定办理。
两钢筋接头相距在30倍钢筋直径或50cm以内,两绑扎接头的中距在绑扎搭接长度以内,均作为同一截面。
5.2.3允许误差
钢筋加工安装的允许误差均应严格按照施工详图及有关文件规定执行。
如无专门规定,钢筋加工和安装允
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