管网工程施工方案.docx

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管网工程施工方案

管网工程施工方案（总21页）

一、土方工程

（一）土方工程

1、开挖工程

（1）范围

本合同施工图纸所示的土方工程，包括本合同范围各项工程的土方开挖、土料场以及其他监理人指明的土方工程。

其开挖工作内容包括：

准备工作、场地清理、施工期排水、边坡观测、完工验收前的维护，以及将开挖可利用或废弃的土方运至监理人指定的堆放区并加以保护、处理等工作。

（2）工艺流程

2土方开挖施工

（1）植被清理

土方开挖施工前，首先将开挖区域内的树根、杂草、垃圾、废渣及其它障碍物清除干净，场地清理范围延伸至离施工图纸所示最大开挖边线外侧3m的距离。

场地清理时，注意保护清理区域附近的天然植被，避免因施工不当而造成清理区域附近林业资源的毁坏及对环境造成不良影响。

（2）土方开挖

土方开挖采用人工开挖从上至下分层开挖，配自卸汽车出渣，运到指定堆场，推土机平整。

对于可利用为回填料的开挖料，与不可利用料分开堆放，避免相互混杂。

土方开挖施工过程中，经常性对开挖平面位置、水平标高、控制桩号、水准点和边坡坡度进行校核测量，避免超挖现象发生。

在边坡土方开挖过程中，按照招标文件及相关规范的要求，实际施工的边坡坡度需适当有修坡余量，再用人工进行修整，以保证边坡坡度和平整度满足施工图纸及规范的要求。

所有边坡清基土方开挖均应在旱地施工，为防止修整后的开挖边坡遭受雨水冲刷，边坡护面和加固工作在雨季前按施工图纸完成。

施工中，如遇雨大，立即停止土方施工，并对开挖好的边坡进行保护，避免开挖边坡遭雨水冲刷而造成边坡失稳。

3土方填筑

概述

本工程土方回填土料主要利用开挖料和代料土，粘土土料取自业主方指定的土料场。

土方填筑施工工艺及施工方法

（1）土方填筑施工程序

基础面清理→填筑工作面测量放线→分区交界线放线→铺料→平料及层厚控制→洒水→碾压→检验→进入下一道工序。

（2）清基

土石方回填施工前，首先对填筑段的基础进行清理，对基础中的树、植物根茎、枝叶，废砖瓦砾、水泥渣及其他杂物等，必须彻底清除，待基础处理检验合格后，才能进行土方回填。

（3）铺料及碾压

铺料施工从最低部开始，按水平分层从下向上铺料填筑，不得沿斜坡填筑。

施工时，做到相邻的分段作业面均衡上升，减少施工接缝。

铺料厚度最大不得超过30cm，施工时，加强统一管理，作业面做到统一铺土，统一碾压，并做好记录。

运输与料场开采、装卸和卸料、铺料、碾压等工序持续连贯进行，以免周转过多而导致含水量的过大变化。

回填料采用振动碾进行碾压，边角机械无法碾压的部位采用人工辅以电动打夯机夯实。

土方回填施工过程中防止漏压、欠压，同时也不宜过压，且上下层分段位置错开。

回填料的铺料与压实工序连续进行，以防止土料被晒干，影响填土质量，对表面已风干的土层、作洒水湿润处理。

对于间隔时间较长的填筑层，在填新土前在表层刨毛或清除处理。

碾压参数根据本工程的设计压实标准、土料的性质，碾压机械的型号等多种因素通过压实试验确定。

如填土出现“弹簧”、层间光面、层间中空、松土层或剪坏破坏等现象时，根据具体情况按规范进行处理，并经检查合格后，才能铺填新土。

（5）雨季填筑施工措施

根据招标文件及规范要求，一般情况下，不允许在雨季、高温下进行填筑施工，且施工中，严格遵守下列施工技术要求：

①雨季施工时，根据雨情预报，在下雨前及时压实作业面表层松土，作业面可做成中央起向两侧微斜，以利于排泄雨水。

②下雨时或雨后不得践踏填筑面，并禁止车辆通行，雨后填筑面晾晒或作处理，经检验合格后，方能复工。

二、钢筋工程

钢筋的材质：

钢筋混凝土用的钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求，每批钢筋均应有产品说明书及出厂检验单，钢筋使用前应分批进行钢筋机械性能试验。

钢筋施工和运输：

所有钢筋均在钢筋加工厂内加工成型后由10T平板车运至施工现场，人工配合吊车运入仑中安装。

钢筋安装：

所有结构钢筋均采用人工绑扎，使用的钢筋表面洁净无损伤，

并将油漆污染和铁锈等清除干净，不使用带有颗料状和片状锈蚀的钢筋。

钢筋的安装位置、间距、层距、保护层间距及各部分钢筋混凝土的大小尺寸，均符合施工详图设计文件的规定。

安装偏差不超过招标文件技术规范的有关规定。

在钢筋和模板之间设置强度不低于设计强度的混凝土垫层。

在多排钢筋之间，采用短钢筋支撑以保证位置准确。

安装后的钢筋要有足够的刚性和稳定性。

钢筋架设完毕，按照设计图纸和施工规范要求进行详细检查，并做好纪录。

在混凝土浇筑过程中，安排值班人员经常检查钢筋架立位置是否稳定，如发现变形及时纠正。

钢筋的连接采用气压焊主要要求如下：

（1）气压焊可用于钢筋在垂直、水平和倾斜位置的对接焊接，当两条钢筋不同时，其差值不得大于7mm；

（2）气压焊施工焊前，钢筋断面应切平，钢筋边角毛刺及断面上铁锈，油污和氧化膜应清洗干净，并以打磨露出金属光泽，不得有氧化现象；

安装焊接夹具时，使两根钢筋的轴线在同一直线上，两根钢筋之间的局部缝隙不得大于3mm。

气压焊接时应根据钢筋直径和焊接设备等具体条力，按钢筋横截面面积计算为30~40MPa。

三、砌筑工程

（1）材料要求

砌筑砂浆使用的水泥品种及标号，应根据砌体部位和所处环境来选择。

水泥进场使用前，应分批对其强度，安定性进行复验。

检验批应以同一生产厂家，同一编号为一批。

砂浆用砂的含泥量应满足下列要求：

对水泥砂浆和强度等级不小于M5的水泥混合砂浆，不应超过5%；对强度等级小于M5的水泥混合砂浆，不应超过10%；人工砂，山砂及特细砂，应经试配能满足砌筑砂浆技术条件要求。

（2）砂浆制备与使用

拌制砂浆用水，水质应符合国家现行标准《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）的规定。

砂浆现场拌制时，各组分材料应采用质量计量。

砌筑砂浆应采用机械搅拌，自投料完算起，搅拌时间应符合下列规定

水泥砂浆和水泥混合砂浆不得少于2min；

水泥粉煤灰砂浆和掺用外加剂的砂浆不得少于3min；

掺用有机塑化剂的砂浆，应为3～5min。

砂浆应进行强度检验。

砌筑砂浆试块强度验收时，其强度合格标准必须符合下列规定

同一验收批砂浆试块抗压强度平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度；

同一验收批砂浆试块抗压强度的最小一组平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度的0。

75倍。

砂浆强度应以标准养护龄期为28d的试块抗压试验结果为准。

抽检数量：

每一检验批且不超过250m3砌体中的各种类型及强度等级的砌筑砂浆，每台搅拌机应至少抽查一次。

检验方法：

在砂浆搅拌机出料口随机取样制作砂浆试块（同盘砂浆只应制作一组试块），最后检查试块强度试验报告单。

砌筑工程-施工准备砌体工程所用的材料应有产品的合格证书，产品性能检测报告。

块材，水泥，钢筋，外加剂等应有材料主要性能的进场复验报告。

砌筑工程

（1）砖的准备

砖的品种，强度等级必须符合设计要求，并应规格一致。

砌筑砖砌体时，砖应提前1～2d浇水湿润。

一般要求砖处于半干湿状态（将水浸入砖10mm左右），含水率为10%～15%。

（2）机具的准备

砌筑前，必须按施工组织设计要求组织垂直和水平运输机械，砂浆搅拌机进场，安装，调试等工作。

同时，还应准备脚手架，砌筑工具（如皮数杆，托线板）等。

砌筑工程-组砌形式

（1）240mm厚砖墙的组砌形式

组砌

一顺一丁：

这种砌法是一皮中全部顺砖与一皮中全部丁砖相互间隔砌成，上下皮间的竖缝相互错开1/4砖长。

三顺一丁：

这种砌法是三皮中全部顺砖与一皮中全部丁砖间隔砌成，上下皮顺砖与丁砖间竖缝错开1/4砖长，上下皮顺砖间竖缝错开1/2砖长。

梅花丁：

这种砌法是每皮中丁砖与顺砖相隔，上皮丁砖坐中于下皮顺砖，上下皮间竖缝相互错开1/4砖长。

砖砌体的组砌要求：

上下错缝，内外搭接，以保证砌体的整体性，同时组砌要有规律，少砍砖，以提高砌筑效率，节约材料。

当采用一顺一丁组砌时，七分头的顺面方向依次砌顺砖，丁面方向依次砌丁砖。

砖墙的丁字接头处，应分皮相互砌通，内角相交处的竖缝应错开1/4砖长，并在横墙端头处加砌七分头砖。

砖墙的十字接头处，应分皮相互砌通，立角处的竖缝相互错开1/4砖长。

（2）砖基组砌

砖基础有带形基础和独立基础，基础下部扩大部分称为大放脚。

大放脚有等高式和不等高式两种。

等高式大放脚是两皮一收，两边各收进1/4砖长；不等高大放脚是两皮一收和一皮一收相间隔，两边各收进1/4砖长。

大放脚一般采用一顺一丁砌法，竖缝要错开，要注意十字及丁字接头处砖块的搭接；在这些交接处，纵横墙要隔皮砌通；大放脚的最下一皮及每层的最上一皮应以丁砌为主。

砌筑工程-施工工艺砖砌体的砌筑方法有"三一"砌砖法，挤浆法，刮浆法和满口灰法。

其中，"三一"砌砖法和挤浆法最为常用。

砌筑工程

"三一"砌砖法：

即是一块砖，一铲灰，一揉压并随手将挤出的砂浆刮去的砌筑方法。

这种砌法的优点：

灰缝容易饱满，粘结性好，墙面整洁。

故实心砖砌体宜采用"三一"砌砖法。

挤浆法：

即用灰勺，大铲或铺灰器在墙顶上铺一段砂浆，然后双手拿砖或单手拿砖，用砖挤入砂浆中一定厚度之后把砖放平，达到下齐边，上齐线，横平竖直的要求。

这种砌法的优点：

可以连续挤砌几块砖，减少烦琐的动作；平推平挤可使灰缝饱满；效率高；保证砌筑质量。

砖砌体的施工过程有抄平，放线，摆砖，立皮数杆，挂线，砌砖，勾缝等工序。

抄平

砌墙前应在基础防潮层或楼面上定出各层标高，并用M7。

5水泥砂浆或C10细石混凝土找平，使各段砖墙底部标高符合设计要求。

放线

根据龙门板上给定的轴线及图纸上标注的墙体尺寸，在基础顶面上用墨线弹出墙的轴线和墙的宽度线，并定出门洞口位置线。

摆砖

摆砖是指在放线的基面上按选定的组砌方式用干砖试摆。

摆砖的目的是为了核对所放的墨线在门窗洞口，附墙垛等处是否符合砖的模数，以尽可能减少砍砖。

立皮数杆

皮数杆是指在其上画有每皮砖和砖缝厚度以及门窗洞口，过梁，楼板，梁底，预埋件等标高位置的一种木制标杆，如图所示。

挂线

为保证砌体垂直平整，砌筑时必须挂线，一般二四墙可单面挂线，三七墙及以上的墙则应双面挂线。

砌砖

砌砖的操作方法很多，常用的是"三一"砌砖法和挤浆法。

砌砖时，先挂上通线，按所排的干砖位置把第一皮砖砌好，然后盘角。

盘角又称立头角，指在砌墙时先砌墙角，然后从墙角处拉准线，再按准线砌中间的墙。

砌筑过程中应三皮一吊，五皮一靠，保证墙面垂直平整。

勾缝，清理

砌完后，要进行修正及勾缝。

勾缝应横平竖直，深浅一致，搭接平整，不得有丢缝，开裂和粘结不牢等现象。

勾缝宜采用凹缝或平缝，凹缝深度一般为4～5mm。

勾缝完毕后，落地灰的清理。

第3节管网工程施工

　　一、管线土石方工程及管道基础施工

　　1、管道测量放线管线测量应依据管道线路控制点的坐标进行。

　　为了准确掌握管沟的控制点，在工程场地内引进、设置永久性基准桩位，妥善维护，工程竣工后交业主。

　　上述工作结束后，请监理公司人员验线，确认后进行管沟开挖工作。

　　2、管沟的开挖方法开挖前应进行调查研究，充分了解挖槽段的土质、地下水位、地下构筑物、沟槽附近地下建筑及施工环境等情况，发现问题及时与建设单位取得联系，研究处理措施。

　　为防止超挖，开挖前要划出沟槽开口边线，按开口坡度逐层下挖并随时测量挖深。

　　二、管线阀门井的施工

　　1、阀门井的砌筑

（1）、安装管道时，准确地测定井的位置。

（2）、砌筑时认真操作，管理人员严格检查，选用同厂同规格的合格砖，砌体上下错缝，内外搭砌、灰缝均匀一致，水平灰缝凹面灰缝，宜取5——8cm，井里口竖向灰缝宽度不小于5mm，边铺浆边上砖，一揉一挤，使竖缝进浆，收口时，层层用尺测量，每层收进尺寸，四面收口时不大于3cm，三面收口时不大于4cm，保证收口质量。

　　（3）、安装井圈时，井墙必须清理干净，湿润后，在井圈与井墙之间摊铺水泥浆后稳井圈，露出地面部分的检查井，周围浇筑注砼，压实抹光。

　　2、管线关键工序，测量放线工程

（1）、开工之前，对监理（业主）提供的坐标点、水准点进行复测。

（2）、平面施工控制测量：

对坐标控制点测放护桩，施工测量严格执行测量双检制，确保测量成果的准确性。

　　（3）、高程测量控制：

以复测报告为依据，在管线区内测放4个临时水准测量点，并埋设标石。

　　（4）、竣工测量：

单项工程完工后，在管沟回填前，对管顶标高及控制点坐标进行竣工测量，绘制竣工测量成果表，依此绘制竣工图。

　　3、管道的安装在管沟土石方工程施工的同时，及时做好施工各项准备，施工人员和机械及时进场，施工人员熟悉施工图和本方案的技术要求，对管材及成品管件及时组织进厂验收，一旦管沟成型，及时进行管道安装工作。

（1）、管材和管件的验收对管件进场后的质量标准进行检验。

　　管材应质地良好、管道内外壁应光洁、平整无裂纹、无脱皮和无明显痕纹凹陷，管材的色泽基本一致。

　　管材轴向不得有异向弯曲，管端口必须平整，并且垂直于轴线。

　　为了保证管的安装质量，对管材的承插口的几何加工尺寸，尤其要严格检查。

　　管材和管件检验合格后，应加标识堆放。

已不合格的管材和管件应交由生产厂家修复，不合格的管材、管件不准使用。

（2）、管道安装

　　a.在管沟成型，管基施工经监理验收后，可进行管道的安装工作。

　　b.管道下沟后，组对前，在第一根管的插口端设靠背、靠背与管承口间加堵板，在管道对口时不发生位移，保证管口对接的严密性。

　　c.安装时，清洗干净承口内侧凹槽及插口外侧，接口采用胶圈接口，施工时，接口处内外均应用抹布擦试干净，涂抹润滑油，胶圈安装时，也应擦试干净。

将胶圈正确安装在承口凹槽内，注意不得将胶圈扭曲、反装，划上插入位置标记线，将插口端对准承口并保持管道轴线平直，用紧线器将其平衡插入，直至标记线均匀外露在承口端部。

　　d.安装前根据塑料管的安装特征在管口处用尺子画出安装线位置，以控制安装长度。

　　e.安装时用绳子系住两段塑料管的安装端，用手扳葫芦拉紧，安装时保证两根管节在同一条直线上，并不时摇动塑料管，直到安装到预定位置为止。

　　f.安装后，检查其管节圆心与路中心线是否在同一垂线上，否则要进行调整。

4、阀门检验

（1）、阀门的型号、规格符合设计外形无损伤，配件完整。

（2）、对所选用每批阀门按10%且不少一个，进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，加倍抽检，仍不合格时，此批阀门不得使用。

　　（3）、壳体的强度试验压力：

当试验PN≤的阀门时，试验压力为×=试验时间为8min，以壳体无渗漏为合格。

　　上述试验均由双方会签阀门试验记录。

　　检验合格的阀门挂上标志编号按设计图位号进行安装。

　　5、阀门的安装

（1）、阀门安装，应处于关闭位置。

（2）、阀门与法兰临时加螺栓连接，吊装于所处位置，吊运中不要碰伤。

　　（3）、法兰与管道点焊固位，做到阀门内无杂物堵塞，手轮处于便于操作的位置，安装的阀门应整洁美观。

　　（4）、将法兰、阀门和管线调整同轴，法兰与管道连接处于自由受力状态进行法兰焊接，螺栓紧固。

　　（5）、阀门安装后，做空载启闭试验，做到启闭灵活、关闭严密。

三、管道安装工程

1、主要施工方法和技术措施

认真熟悉图纸，根据施工方案决定的施工方法和技术措施做好准备工作。

对照有关专业图纸，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，搞好管道预埋和孔洞预留工作；测量尺寸，绘制草图，预制加工。

管道安装工艺流程：

管材及附件的检验

管材检验

管道安装工程用的所有管材，必须有制造厂的材质合格证明。

否则应补做所缺项目的检验，其技术指标必须符合国家标准或专业标准、行业标准。

管子在使用前进行外观检查，表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；锈蚀或凹陷的深度不超过管子壁厚的负偏查；螺纹密封面良好，精度光洁度达到设计要求或制造要求。

阀门检验

—阀门有出厂合格证。

—阀门作外观检查，不得有缺陷或损坏，发现及时更换。

—阀门作强度和严密性试验。

强度试验压力为公称压力的１.５倍，试验时间不少于５分钟，以壳体、填料不渗透为合格。

严密性试验可用印色等方法对密封面检查，接合面应连续。

严密性试验不合格的阀门，需解体检查，并重新实验。

不锈钢阀门液体试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L。

管件检验

—弯头、异径管、三通、法兰、盲板、紧固件等进行检查，其尺寸偏差应符合设计要求。

—石棉橡胶、橡胶，塑料等非金属垫片应质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。

管道及附件加工

碳素钢管可用砂轮切割机、气割等方法。

采用气割时，切口应平整、不得有裂纹、重皮。

毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。

切口平面应与管子轴线垂直。

管道支、吊架制作

—管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接要符合设计要求。

—支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形要予以矫正。

制作合格的支、吊架应进行防锈处理，拿砂纸打磨、破布擦拭后涂防锈漆、面漆。

管道预制：

管道预制应考虑运输和安装方便，适当地方留调整活口。

预制好的管节，内部清理干净，端部不得有毛刺、熔渣、氧化铁等，封闭管口，严防杂物重新落入。

管道安装

管道安装应根据工程特点和现场条件按系统分项施工，其顺序是先地下后地上，先大管后小管，先支吊架后管道。

与设备连接的管道，其固定焊口应远离设备，管道与机器最终连接时，应在连轴节上架设百分表监视设备位移。

管道安装合格后，设备不得承受设计以外的附加载荷。

管道安装前应具备下列条件：

—与管道有关的土建工程经检验合格，满足安装要求；

—与管道连接的设备或罐找正合格，固定完毕；

—管道安装前要求的有关工序已进行完毕；

—管子、管件、阀门检验合格，已核对无误。

管道安装时前应首先装支、吊架。

支、吊架位置应正确，安装平整牢固。

弹簧支、吊架的弹簧安装高度，按设计要求调整，并作出记录。

管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。

待管道安装完毕后应对照图纸逐个核对支吊架的形式、材质、位置，作好标识。

管道安装坡度、坡向应符合设计要求。

无坡向要求时做到横平竖直。

管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm／m，全长允许偏差最大不超过10mm。

管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

法兰连接必须保持同轴平行，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

金属管道卷制

管道卷制施工程序：

管件制作程序：

现场制作时要遵循以下原则：

⑴卷管直径大于600mm时，允许有两道纵向接缝，接缝间距要大于300mm。

卷管前要对两边缘进行处理，压弧防止造成对接处有凸或凹现象。

⑵卷管组对两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距纵、环焊缝不应小于50mm。

⑶加工成形后要用弧长为管子周长1/6～1/4的样板检查，允许误差为：

☉对接纵缝处为壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。

☉离管端200mm的对接纵缝处应为2mm。

☉其它部位为1mm。

⑷卷管在加工过程中板材表面应避免机械损伤，有严重伤痕的部位应修磨，卷管的周长偏差及椭圆度应符合下表的要求。

卷管的周长偏差及椭圆度

公称直径（mm）

＜800

800～1200

1300～1600

1700～2400

周长偏差

±5

±7

±9

±11

椭圆度

外径的1%且不大于4

4

6

8

⑸焊制弯头要按照图纸要求制作样板，放线、下料，公称直径大于400mm的弯头可根据钢板规格增加中间节数，但不得出现“补瓦”现象。

内侧的最小宽度不得小于50mm。

主要尺寸偏差应符合下列规定：

a、周长偏差：

Dg＞1000mm时不超过±6mm

Dg≤1000mm时不超过±4mm

B、端面与中心线的垂直偏差值不应大于管子外径的1%，且不大于3mm。

不锈钢管道安装：

不锈钢管道的焊接必须是经过焊接考试合格的焊工担任，管子的切割采用磨割施工法，管口倒角30°～35°，坡口用锉刀和砂纸将毛刺清除。

焊接前应用不锈钢刷或丙酮、酒精将管口内、外表面油渍清理干净。

焊接工艺采用手工氩弧焊，焊接时焊枪只作前后平行移动，不作横向摆动。

第一层电弧长度保持在1～。

第二层电弧长度2～4mm，自右向左进行焊接。

氩气纯度必须在%。

施焊时，避免出现气孔、电弧不稳、飞溅等质量缺陷。

要求氩气流与管子的夹角控制在40°～50°的范围内。

焊接完毕后，焊枪不能立即移开，应继续送出保护气体，待5s后方能关闭气阀。

不允许在焊口外的金属表面上引弧和熄弧，应在弧坑大约20～25mm处引弧，然后在将电弧返回弧坑。

焊接应在覆盖上一层焊缝10～15mm处开始。

固定焊口焊接时，应采用分段交错法进行，以免产生变形和有害的应力。

不锈钢管材和附件进场后，下部应垫上木板，不得与碳钢管或别的金属材料接触或混放。

在预制加工中，若不锈钢表面的氧化膜被损坏，应除去管子表面的附着物和在其表面形成一层新的氧化膜。

其方法是：

对处理的表面涂刷酸洗膏停1～2H后，用不锈钢刷沾水，将管表面刷洗干净，然后再涂上钝化液，待1小时后，再用清水刷洗2～3遍，自然状态下干燥，使管子表面产生新的氧化膜。

管安装

管预制加工

根据图纸要求并结合实际情况，按预留洞口位置测量尺寸，绘制加工草图。

根据草图量好管道尺寸，进行断管。

断口要平齐，用铣刀或刮刀除掉断口内外飞刺，外棱铣出15º角度。

粘接前应对承插口先插入试验，不得全部插入，一般为承口折3/4深度。

试插合格后，用棉布将承插口需粘接部分的水分、灰尘擦试干净。

如有油污需用丙酮除掉。

用毛刷涂抹粘接剂，先涂抹承口后涂抹插口，随即用力垂直插入，插入粘接时将插口稍作转动，以利粘接分布均匀，约30秒至一分钟即可粘接牢固。

牢固后立即将溢处的粘接剂擦拭干净。

多口粘接时应注意预留口方向。

粘接剂易挥发，使用后应随时封盖，粘接场所应通风良好，远离明火。

管安装

采用托吊架安装时应按设计坐标、标高、坡向做好托、吊架。

施工条件具备时，将预制加工的管段，按编号运至安装部位进行安装。

各管段粘接时也必须按粘接工艺依次进行。

全部粘连后，管道要直，坡度均匀，各预留口位置准确。

干管安装完成后应做闭水试验，出口应用充气橡胶堵封闭，达到不渗漏，5分钟内水位不下降为合格。

托吊管粘接牢后在按水流方向找坡度。

最后将预留口封严或堵洞。

地下埋设管道，根据图纸要求的坐标、标高，预留槽洞或预埋套管，而后开挖沟槽并夯实，回填时应先用细砂回填至管上皮100mm，回填土过筛，夯实时勿碰损管道。

管道试压、冲洗：

（1）管道试压按系统进行，上水时最高点要有排气装置，高低点各装一块压力

表，上满水后检查管路有无渗漏，如有法渗漏，应在加压前处理，升压后再出现渗漏时做好标记，卸压后处理（必要时泄水处理）。

部分大管道若做水压试验困难，可

采用气压试验。

（2）试验步骤：

—系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。

—用压力泵分2~3次将压力升至试验压力Ps，稳压10分种压力降不大于，作强度检验。

再将试验压力降至设计压力。

—在设计压力下，保持30分钟的时间，以压力不降，无渗漏为合格。

（3）管道冲洗：

管道试验完毕，首先用试验管段内的余水进行初次冲洗；待全部管道安装完毕，再对整个管路系统进行全面冲洗；试验完毕后的余水排放到下水道里。

管道吹扫：

管道在试压合格后，用压缩空气（蒸汽管道采用蒸汽）分段吹扫，吹扫的顺序按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫前将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除，妥善保管，待吹扫后复位，吹扫时，管道内的脏物不得进入设备，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速吹扫时，应用锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。

最后，在排气口用白布检查，如5分钟内检查