火炬方案912REV2litd.docx
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火炬方案912REV2litd.docx
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火炬方案912REV2litd
普光气田天然气净化处理厂公用工程㈡
火炬安装工程施工方案
(REV2.0)
编制:
审核:
HSE审核:
审批:
中原石油勘探局工程建设总公司普光项目部
二OO八年九月十六日
普光气田天然气净化处理厂公用工程㈡
火炬安装工程施工方案
(REV.2.0)
本方案需要进一步细化,设计条件应在方案中交代清楚。
1.0工程简介
1.1编制依据
1.1.1EPC承包商SEI下发的施工图:
⑴火炬设施火炬塔架1:
7350ACV-DW02-0001~0005
⑵火炬设施火炬塔架2:
7350BCV-DW02-0001~0005
⑶高压火炬73500EQ-DWC3-0101(735-FL-001A)、高压火炬73500EQ-DWC3-0201(735-FL-001B)、
⑷低压火炬73500EQ-DWC3-0301(735-FL-002A)、低压火炬73500EQ-DWC3-0401(735-FL-002B)、
1.1.2现行施工及验收规范、规程
⑴《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
⑵《石油化工钢结构工程施工及验收规范》SH/T3507-2005
⑶《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
⑷《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2000
1.1.3本公司历年承担同类工程所积累的经验和资料;
1.1.4本公司的资源情况和能力;
1.1.5本工程的性质和特点
1.2工程概况
工程名称:
普光气田天然气净化厂火炬
工程地址:
四川省宣汉县普光气田天然气净化厂内
建设单位:
中石化中原油田普光分公司
EPC总承包单位:
中国石化工程建设公司
监理单位:
荆门四方工程建设监理有限责任公司
1.3工程内容
1.3.1塔架基础2座
每台基础混凝土量630m3,包括三个立柱基础、两个筒体基础及连廊基础。
1.3.2塔架制作及安装2座
塔体为三棱台式空间桁架结构,横截面为等边三角形,三角形截面最大边长30.0m,最小边长8.0m。
火炬塔架高135m,火炬塔总质量约338t。
1.3.3塔架内高、低压火炬筒及火炬头吊装2项
1.3.4容器安装及配套工艺配管(含配套基础)
⑴高压火炬水封罐2台(φ3600×13200)
⑵低压火炬水封罐1台(φ3600×11800)
⑶备用火炬水封罐2台(φ3600×13200)
⑷燃料气分液罐1台(φ800×1000)
⑸空气分液罐1台(φ800x×1000)
1.3.5管廊长度
⑴8m宽管墩敷设220m,管墩30个
⑵5m宽管架(两层)敷设170m,管架48品,架高12.3米。
1.3.6管线总长度5500米
1.3.7电气(无图,按照初步设计量)
⑴变压器2台
⑵开关柜5台
⑶各种电缆35km
⑷桥架48t,配管2500m
1.3.8低压配电室、仪表机柜间18m×4.2m1座
1.4工程简介
普光气田净化厂装置工程公用工程㈡火炬单元由我单位负责施工,目前火炬基础图、塔架制作图(除平台图及劳动保护图外)已到。
现主要根据SEI提供的火炬塔架设计,制定此方案。
火炬区位于整个装置北侧一山包上,火炬区共包括两座135m高三角形塔架,两个火炬塔架分别位于火炬区西南角和西北角。
火炬区场设计规划场地为:
东西宽76m、南北长200m不规则准四边形;火炬区场地平整施工完成后东西方向实际宽度达到106m,比规划宽度宽30m,主要为弃土填方形成。
在火炬区东侧弃土区域。
塔架西侧为平面管网管架,南侧为管墩基础。
由于火炬预制量大、工期短、安全风险大,为做好火炬塔架、筒体预制及吊装施工,特制定本措施。
土建基础施工措施、工艺安装措施、电气施工措施另行编制,不包括在此方案中。
1.5工程难特点分析
1.5.1预制工程量大
由于塔架采用焊接结构,单座火炬塔架重量达到338t,塔架主要采用钢管作为立柱、横杆及斜撑,钢管主要为厚壁管,马鞍口下料及焊接工程量大,整个预制工程量极大,是制约工程按期完成的关键点。
要在很短的时间需同时完成两台塔架的预制、组装任务,难度极大。
1.5.2HSE管理难度大
火炬塔为高丛钢结构,总体高度达到约139m,从塔架的预制到吊装主要都是在高空作业完成,尤其在当地雨水较多,利用脚手架作业较为湿滑,给安全带来极大风险。
1.5.3现场区域小
由于可提供火炬预制的区域较小,在火炬区仅火炬塔架东侧较为狭长的地段适合预制,而火炬单元低压配电间、仪表机柜间在该区域内,塔架的施工中也必须考虑该构筑物的施工,才能确保工程按期中交,这也给火炬预制、吊装施工带来一定的难度,因此必须考虑合理的预制方案来解决此问题。
1.5.4工期短、任务重、专业交叉大
根据统筹计划三版要求,整个火炬区计划施工从2008年9月5日土建基础开工,塔架预制2008年9月15日—2008年12月15日实施,2008年12月30日吊装完成,2009年1月20日火炬单元中交。
因此两座火炬施工要求同时进行方能确保工程按期完成。
而由于整个塔架采取焊接结构,预制工程量全部在现场进行,预制工程量极大,并且火炬总体高度达到近139m,高空作业效率相对较低,要在如此短的时间内在比较狭窄的区域完成如此大的工程量,施工难度极大。
同时火炬西侧的管架基础以及放空分液罐等设备基础施工、火炬区东侧的低压配电间土建施工也必须统筹考虑,在不妨碍火炬塔架施工的前提下同时进行方能保证同时施工。
这就要求在组织施工中火炬基础、火炬塔架预制、管架基础、设备基础协调安排,避免相互干扰,而造成总体工程延误。
2.0火炬基本参数
火炬区共设置两个火炬塔架,每个塔架包括两根放空火炬,由于目前仍处于设计阶段,具体参数不详,现已知参数如下:
2.1塔架
两座塔架相距140米(主要是考虑检修安全)。
工作时为一用一备。
塔架为三棱台结构,每个塔架底部根开为30m,顶部为10.6m,中间最窄处为8.0m。
整个塔架重量经理论计算约338t(加强筋板31.3t,劳动平台预计100m2,预计重量10t,不包括平台及劳动保护重量)。
⑴塔体自下而上按组成主肢的纲钢管规格分为5大段,初步分析塔架结构采用惯轴焊接结构;
第一段Φ813×25,高度41400m;第二段Φ762×22,高度20000m;
第三段Φ610×20,高度35000m;第四段Φ426×16,高度15000m;
第五段Φ325×14,高度25000m。
⑵水平支撑用Φ402×14、Φ325×14、Φ273×12、Φ219×12钢管与主肢用焊接方法连接,斜支撑用Φ325×14、Φ273×12、Φ219×12钢管用焊接方法与主肢和水平支撑连接。
2.2火炬筒体
每座塔架包括DN1100高压火炬筒体和DN900低压火炬筒体各一根。
⑴高压火炬筒体EL+0—EL+15m段为φ1340×20管,通过大小头变径为φ1124,直径φ1124筒体共三段,每段40m,从底到顶壁厚分别为12mm、10mm、8mm;顶部为由φ1140×8通过大小头变径为φ1549×8与DN1350火炬头连接,火炬筒重为43.4t。
⑵低压火炬筒体EL+0—EL+15m段为φ1140×20管,通过大小头变径为φ924,直径φ924筒体共三段,每段40m,从底到顶壁厚分别为12mm、10mm、8mm;顶部为由φ940×8通过大小头变径为φ1375×8与DN1350火炬头连接,火炬筒重为35.9t。
2.3火炬头:
每个塔架包括火炬头:
DN1500一个(高压)、DN1350一个(低压);据了解:
火炬头的长度约3.4m(流体封含在火炬头内);整个火炬安装完毕后,火炬最高点高度约为139m。
2.4平台及爬梯设置:
暂无图,据设计介绍,仅在塔顶设置一平台,其余位置仅设小型休息平台)
2.5点火系统:
高空点火系统16套、地面点火系统16套
3.0施工方案选择
3.1方案选择
3.1.1方案一:
根据以往我公司在狭窄场地进行火炬施工,考虑设计在EL+40.0位置作为变截面点,可将火炬塔架EL+41.5—EL+135段在地面整体组装成四段,EL+0.1—EL+41.5段直接在火炬基础上拼装,然后用大型吊车将各段采取正装的方法完成火炬施工,吊装过程中同时完成火炬筒体的吊装施工。
塔架顶段,考虑顶平台预计重15.4t,吊装高度145m。
需选用600t以上履带吊车作为主吊,其负荷能力为起吊高度为145m,负荷能力为15t。
优点:
方便施工组织设备资源的组织对施工的连续性影响小。
单吊吊装作业施工组织简便管理投入小。
缺点和不足:
施工周期相对较长;高空作业多劳动效率低;安全风险大;措施消耗高;
3.1.2方案二:
两段预制滑行吊装。
火炬塔架从40m标高位置分上下两段下段由于平面尺寸比较大,采用分片预制现场组装。
上段采用整体预制滑行吊装,吊装参数如下:
重量为168.1t;重心高度为80.43m;吊点高度为85m;起吊高度为90m。
采用一主一副滑行吊装,主吊车选型最小为600t(98m主吊臂;20m工作半径;负荷能力为200t);副吊车选用400t以上履带吊。
考虑到现场设备资源可以采用一主两副(260t;400t履带吊)滑行吊装方案。
优点:
劳动工效高:
预制阶段化高空作业为地面作业安全系数大;施工周期短。
缺点:
在吊装阶段,多吊车同步吊装对吊装,不均衡系数大,对现场起重指挥要求比较高,吊装过程中需进行翻转,并且由于采取EL+41.5m—EL+135m整体吊装,吊装前必须合理的布置两台塔架的摆放位置、主吊的站位,方可顺利实施吊装作业。
现场无法满足事先预制完成两个火炬塔架的条件,只有先吊装完成一个火炬塔架后,再进行第二台火炬塔架的整体组装,两个火炬吊装中间有近5-7天时间间隔。
3.1.3方案三:
整体预制滑行吊装。
由于两个火炬塔架位于火炬区的两个角位置。
场区为高山平整后形成的场地,场区外四周为区域高边坡。
若采取整体组装后进行吊装的方案,则需塔架组装后部分伸出火炬区,现场条件无法满足。
同时本工程火炬属于三棱台结构,火炬高度整体达到整体139m,仅塔架整体重338t,重心高度49.58m,吊点高度55m。
采用滑行吊装,主吊:
最大负荷为342t。
需要两台450t履带吊做主吊(半径10m;吊臂72m;负荷能力214t。
)或者一台600t履带吊做主吊,相当位置负荷能力为230t。
副吊:
采用200t履带吊。
优点:
预制深度大,劳动效率高;地面作业安全风险小。
问题和不足:
现有的场地无法满足两台塔架整体滑行吊装,并且下半部根开达到30m,体积庞大,吊装稳定行差,不适宜采用。
3.1.4建议采用方案
综上三种方案对比分析考虑到安全因素、工期因素以及效益因素,建议可采用第一、二套方案。
具体可根据通过论证确定最终方案。
3.2方案一:
EL+41.5m—EL+135m分段吊装方案
3.2.1施工程序
基础交安→第一段塔架在基础上散装EL+0.1—EL+41.5→第一段火炬筒体在基础上组装→塔架EL+41.5—EL+135.0段预制(分四段)→吊车进场、组装→第二段塔架吊装→第二段火炬筒吊装→第三段塔架吊装→第三段火炬筒吊装→第四段塔架吊装→第四段火炬筒吊装→第五段塔架吊装→第五段火炬筒吊装→火炬头及其附件→吊装大型吊车离场地
3.3.2火炬第一段塔架组装及吊装和第一段火炬筒吊装,可直接在火炬基础位置完成,即在塔架基础上采用散装的方法进行安装。
第二段至第五段,在施工现场条形混凝土预制平台上预制,经检验合格后用吊车把第二段及后续各段进行分段吊装。
3.3方案二:
EL+41.5m—EL+135m段整体吊装方案
3.3.1施工程序
预制基础平台→第一段塔架在基础上散装EL+0.1—EL+41.5→塔架EL+41.5—EL+135.0分段预制→塔架EL+41.5—EL+135.0地面组装成一体→吊车进场、组装→EL+41.5—EL+135.0塔架整体吊装→高压火炬吊装、组焊→低压火炬吊装、组焊→工艺配管。
3.3.2塔架EL+0.1—EL+41.5可分三段预制,在施工现场条形混凝土预制平台上预制,预制完成后,将三段摆放到整体位置,进行整体组装,塔架下铺马凳。
组装完成后合理设置吊装吊耳,采取大型吊车台吊到EL+41.5位置,在空中完成上下两段组对,吊装完成后进行火炬筒体的组装作业。
3.4吊车选择及资源
3.4.1对于采取的分段吊装方案,只要分段合理,选用一台大型履带吊车起重能力完成能够满足吊装负荷要求,主吊车选择主要考虑选择能够满足吊装高度达到145m以上的履带吊车即可,可满足此要求的吊车规格为起重量600t以上履带吊车。
吊装中对辅吊要求不高。
3.4.2对于EL+41.5m—EL+135m整体吊装方案,需选用一台600T吊车+2台辅助吊车(或1台辅吊)进行吊装作业,履带吊选用1台400T履带吊,1台260T履带吊。
3.4.3对于主吊车资源,目前净化厂的大型履带吊车资源均达不到此要求。
作为中石化吊装协会成员,我单位已向该协会提出寻找吊车资源的协助,协会有关负责人答复能够协调到达到此吊装高度的履带吊车。
由于大型吊车资源相对紧缺,必须准确日期确定前两个月才能确定具体吊车。
此外我单位也在积极和外部市场资源联系,确保吊车的到位。
3.5防腐施工:
在防腐厂生产线进行管道喷砂除锈、喷刷底漆,每段下料、焊接、组装完毕后,应立即组织防腐人员进行中间漆、面漆涂刷,检验合格后方可进行吊装。
4.0施工准备方案
4.1.施工平面布置(见附图)
4.2施工场地硬化
由于当地雨水较多,雨后场地泥泞极为影响施工,若不进行场地硬化处理,雨后施工极为困难。
为确保施工顺利进行,需对施工场地进行局部硬化。
硬化的区域主要包括材料堆放区、下料区、火炬预制组装区、焊机和工机具棚区。
材料堆放区、下料区、焊机和工机具棚区地面硬化的做法:
地面平整压实;50厚级配砂石;100厚C10混凝土面层,硬化面积约为5500m2。
火炬预制组装区硬化做法:
300厚级配碎石,硬化面积约为3000m2。
4.3施工用电
采取从净化厂内TEG罐区电杆接一架空线路到火炬区,变压器选择为500KVA。
4.4施工用水:
火炬塔架施工不考虑,主要为火炬工艺安装试压用水和场地硬化、混凝土预制平台、土建施工混凝土养护用水。
施工用水由SEI组织安排其他单位实施。
4.5增加吊车组装用场地的规划。
5.0塔架预制方案
5.1预制方案确定
5.1.1现场场地东西方向平整后虽然达到106m,但东侧30m主要为弃渣高填方区,地耐力较差,不适宜用做预制场地,可利用作为管材堆放区域。
火炬区可提供作为火炬预制的场地为塔架东侧近30m宽的区域。
进火
炬区
道路
5.1.2预制方案一:
将EL+41.5—EL+135段分段平躺预制。
由于场地限制,无法在火炬区展开多段同时预制,因此根据现场情况,拟采用在火炬区同时预制两个火炬塔架,每段预制完成后立即采用吊车将其吊立竖起,以节省空间,腾出预制平台场地为进行下一段预制提供便利。
5.1.3预制方案二:
EL+41.5—EL+135段分为四段,每段采取垂直预制的方式进行,采用建筑架管搭满堂脚手架方式进行定位及安全维护。
此方案的优点为对场地需求不高,两台火炬塔架可同时预制,预制过程中不需要翻转,同时吊装过程中吊装简单,但存在问题是高空预制量大、稳定性必须考虑。
5.2预制平台(EL+41.5—EL+135段分段预制)
5.2.1预制方案一:
塔架平躺预制(平台的布置见施工平面图),该方案主要用于EL41.5—EL135各段分段预制。
⑴脚手架固定法
条形基础
该方法需用大量脚手架,预制高空作业多,预制周期相对较长。
DN200
⑵翻转法
水平
预制
设置
千斤顶
该方法预制周期短,高空作业量相对较少,适合EL41.5—EL135各段的预制,预制中仅需局部搭设脚手架辅助施工。
⑶每个条形基础采用素混凝土基础,基础高1.0m,露出地面0.6m,基础宽1.2m宽、长度依据每处塔架宽度确定。
条形基础的两端顶面铺设钢板,全部条形钢板的顶标高采用水准仪和框式水平仪测量,相对标高允差为±2mm,纵横水平度允差为2/1000。
埋件采用20mm钢板,钢板宽300mm,条形基础的做法见下图:
条形基础(共计6个,最宽18.0m,最窄10m)
500
为增加条形混凝土基础的稳定性,各条形基础间可用钢管连接,形成整体。
5.2.2预制方案二:
立式预制
施工前设置基础,基础尺寸为2000×2000×1500,采用钢筋混凝土。
基础顶面埋设25mmQ235钢板找平。
钢板尺寸1500×2500mm2,单座塔架共需12个基础,预制前应在基础钢板上划线、定位。
临时基础
预制前采用满堂红脚手架进行定位,同时满堂红脚手架也取得相应的安全防护功能。
5.2.3通过综合考虑立式预制存在受力情况复杂,高空作业量更大的特点。
对EL+41.5—EL+135各段拟采取平躺预制的方案,为解决高空作业量的缺点,采取平躺翻转的最终预制方案。
第一片在条形基础上预制完成后,用吊车将一根立柱吊到高位,设置千斤顶支撑,然后组立另一面,完成后再用吊车进行翻转,进行第三面的组装,使用翻转法使用将塔架预制绝大部分工作量在地面完成,以加快组装速度,提高工效。
对于EL+0.1—EL+41.5段,主要采用在基础上散装,采用立式预制。
5.2.4塔架分段表
⑴采用EL+41.5—EL+135分段吊装
表1塔架分段吊装方法一览表
序
号
分段编号
分段高度(m)
塔架分段对应
高度
分段就位标高
(m)
分段
重量
(t)
备注
1
第一段
41.5
EL+0.1—EL+41.5
0
169.9
基础上散装
2
第二段
20
EL+41.5—EL+61.5
41.5
35.5
3
第三段
35
EL+61.5—EL+96.5
61.5
66.4
4
第四段
27
EL+96.5—EL+125.5
96.5
35.5
5
第五段
9.5
EL+123.5—EL+135.0
123.5
11.1
⑵采用EL+41.5—EL+135段整体吊装
表2塔架分段吊装方法一览表
序
号
分段编号
分段高度(m)
塔架分段对应
高度
分段就位标高
(m)
分段
重量
(t)
备注
1
第一段
41.5
EL+0.0—EL+41.5
0
169.9
基础上散装
2
第二段
30
EL+41.5—EL+71.5
41.5
168.1
整体吊装
3
第三段
30
EL+71.5—EL+101.5
4
第四段
33.5
EL+101.5—EL+121.5
5.3塔架预制
5.3.1生产准备:
⑴所有操作人员均经过岗位培训及安全教育,掌握必要的技能,对于关键岗位施行持证上岗。
⑵所有技术文件及图纸均为受控的有效版本,并施行图纸会审及施工现场交底制度。
充分理解设计意图,对其中有疑问的地方,通过与设计单位沟通,把技术问题解决在制作施工前。
⑶根据设计所提供的施工蓝图制定出符合本工程的工艺流程、焊接工艺规程、焊接工艺评定及质量检查技术文件。
⑷材料检验:
本工程所有材料应具有质量证明书,达到符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
在下料前必须符合上述要求,否则不得使用。
钢材检验按照SH/T3507标准5.2条执行。
⑸本工程用材料在使用过程中应该严格按照要求及时进行标识移植,根据钢号及型号进行标识,防止与其它材料混淆,造成质量事故。
5.3.2工艺验证:
⑴工艺文件满足各工序的要求;
⑵特殊工序的工艺满足设计要求;
⑶生产设备及环境满足生产要求;
⑷检验、试验设备满足质量的要求。
5.3.3放样及下料
钢塔架的制作应放样,放样时注意连接关系,作好如下工作:
⑴放样时考虑到焊接收缩。
⑵根据各制作单元的施工图,对构件中的各连接筋板进行放样。
放样时严格按照施工图的总体尺寸图及连接节点图,按1:
1的比例放出具体连接图。
⑶放样的计量器具应经检定合格。
⑷放样后进行自检、互检和专职检验员检验。
⑸放样和样板的允许偏差:
⑹号料时的公差:
见下表
5.3.4切割下料:
⑴直型筋板:
采用磁轮式火焰切割机进行切割,在切割时应该适当考虑火焰切割线宽度偏差。
⑵所有小于100mm最大截面长度的型材均采用型材切割机切割下料,下料前应适当考虑切割裕量。
⑶矫正和边缘加工
①下料后零件必须进行矫正,达到零件允许范围,在环境温度低于-12℃时不得冷矫正和冷弯曲。
②冷矫正后钢板表面无明显的凹面和损伤,表面划痕深度不大于0.5mm。
③热矫正时,加热温度控制在600—800℃,在热矫正后应缓慢冷却,禁用冷水急冷且温度降至室温前严禁锤击钢材。
④矫正后的钢材表面,不应有明显的损伤,深度不得大于0.5mm。
⑷零件成型
①对需接料的零件,采用坡口焊接并且接料必须达到Ⅱ级焊缝标准。
②对于成型零件表面清理干净后进行工序检查,做好零件标识并依据施工图编写零件号,防止用错。
⑸切割后的精度满足如下表要求
气割的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
零件长度、宽度
±2.0
切割面垂直度
2.0
切割面平面度
0.05t,且不应大于2.0
割纹深度
0.5
局部缺口深度
1.0
注:
t为切割板厚度
5.3.5钢塔架和筒体的安装顺序及技术要求
⑴基础验收划线
在塔架和烟囱进场施工前须在建设单位主持下,会同土建施工单位进行基础验收工作。
并要求土建移交合格的基础竣工资料。
根据土建提供的资料,复查基础,并进行基础划线,测定中心线,柱脚中心线,标高及其对角线尺寸。
项目
偏差名称
允许偏差值(mm)
1
基础坐标位置(纵、横轴线)
±20
2
基础各不同平面的标高
+0,-20
3
基础上平面的水平度每米
全长
5
10
4
竖向偏差每米
全长
5
20
5
预埋地脚螺栓标高(顶端)
中心距(在根部和顶部两处测量)
+20,-0
±2
⑵柱脚安装
柱脚安装、找正严格按设计及《钢结构施工验收规范》规定要求。
如无明确规定的,则按下表进行。
项次
检测项目
允许偏差(mm)
检测方法
1
钢结构定位轴线
1/2000 ±3
钢丝、线坠、钢尺
2
柱脚定位轴线
1.0
经纬仪、钢板尺
3
地脚螺栓偏移
2.0
钢卷尺
4
柱底轴线对定位轴线偏移
3.0
经纬仪、钢板尺
5
柱脚基准点标高
±2.0
水准仪、标尺
⑶塔架安装的几何尺寸允许偏差见下表:
序号
名称
点焊后允许偏差
(mm)
焊接后允许偏差
(mm)
1
各侧面每个横杆宽度偏差
+4-0
±2
2
各侧面每个横杆标高偏差
+10-0
±5
3
各立柱每段长度偏差
+5-0
±2
4
各侧面的对角线偏差
≤2
≤4
5
第一段塔架的三个面宽度偏差
+4+3
+2+1
6
各接口的错边量
≤1
≤1
7
塔架各横截面的中心线应控制在一条垂线上.
安装完毕后,垂直偏差控制在1/1500内。
8
相邻两根钢管纵缝
错开100mm以上,严禁出现十字缝
9
塔架各杆件的中心线,应通过一点.误差不大于5mm,塔架的腹杆几何位置,在平面处与设计位置的偏移小于等于3mm,在平面内与设计位置偏移小于等于5mm。
10
各杆件的弯曲矢高≤L/1000,当长度小于等于10米时,
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