pvc配方设计.docx
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pvc配方设计
pvc配方设计
一改性剂
聚氯乙烯的耐化学性很好,但是聚氯乙烯组成物则容易被四氢呋喃,低分子量的酮和酯以及氯代烃侵蚀,增加增塑剂的溶度明显降低软聚氯乙烯耐化学性能。
1.聚酯和脂肪族二元酸改性冲突
2.磷酸酯的热/光稳定性格外不好,增亮剂是PVC稳定性变坏,增塑剂越多,耐候性越好。
3.PVC亮面胶加0.3微晶蜡和0.3石油树脂
4.S-75弹弓料冷跌落料物性高全用UN-615
5.S-70雾面料半雾料SRPVC耐磨耐油防水掉重等料
6.含60-70%的氯化石蜡代替50%DOP可以自息磷酸酯25%代替DOP可以自息7.软聚氯乙烯的体积电阻系数在25?
降到0.2-0.3X108百万欧姆-厘米增塑剂的本身纯度不是对提供优良电性能方面不是主要因素,而任何原料中可能带的离子型杂质(包括增塑剂)却能降低电性能。
8.增塑剂越多,越容易被任一污染试剂污染,》35份时
9.加ACR5份伸长率成185升到270
PVC改性
1.加工助剂:
丙烯酸可以在很宽的剪切速率范围内得到平滑,光泽的挤出物。
融化时间短
2.热扭变改性剂:
某些丙烯酸还可以起到改善聚氯乙烯负荷绕变温度改性剂(DTUL)随溶度直线上升
3.冲击改性剂和丙烯酸不同冲击改性剂在聚氯乙烯只有有限的相容性通常是橡胶状的聚合物混合时要最后冷却到100?
一下才可以加
冲击改性的应力发白有的会有得不会
透明性一可以加适量%3左右溶于PVC并且具有不聚氯乙烯低的折射率
一MBS甲基丙烯酸酯-丁二烯-苯乙烯聚合物某种程度也起到加工助剂作用低温性好对PVC的耐气渗损害小透明性好耐候性差
二ABS他挤出过程中需要的温度一般比为改性的PVC略高制品更加光滑和紧密
ABS主要是改善热强度和压花持久性而不是改善其冲击强度如用在汽车的防震垫片(ABS可高至50%,ABS起到改善加工性能和热强度的作用,PVC则提高冷撕裂强度和耐磨性)ABS耐化学性好
三CPE大于40%氯表现出自息性25-40%氯的聚合物是聚氯乙烯的最佳冲击改性剂,低于25%氯时相容性不好高于48%氯有良好的相容性能起到增塑剂的作用含氯量成25%增加到36%时会改善CPE的冲击强度但会引起某些加工性能的损失当42%氯的CPE冲击强度会有些下降,单透明性却更好。
大多数的硬质PVC是咦36%氯的CPE如陶氏的CPE702P他的加工性、分散性和冲击强度有一个很好的综合极好的耐老化性
四丙烯酸高冲击强度高热强度和热伸长率的作用低离模膨胀和在室外耐候性好
其他改性剂
1.乙烯共聚物egEVAVA》30%冲击强度增加20倍可以从0.8提高到20磅平方英寸
2.丁基橡胶和氯丁橡胶0.8提高到11磅平方英寸
3.丁二烯共聚物eg丁腈橡胶很重要的用途是改善冲击改性软PVC片材的真空成型特性(防止过度变薄)
挤出成型方面
1.管材
单螺杆挤出设备做好用1-3%的高分子量的丙烯酸来改善挤出速率。
热熔胶强度,特别是表面特性双螺杆选用CPE3份
未改性的PVC大多数有压力的情况下应用时韧性会有一些问题考虑到冲击改性剂的陈本可以用溶度为2-3%的微粒颗粒尺寸和经硬脂酸盐处理过的CCR是合宜的
电线导管是冲击改性剂的主要消费者3-10份
污水管排水管,废料管,排气管,输气管等使用1-3份改性剂借以避免现场
安装前破坏
2.实体型材和片材
a高度复杂的型材最好用粒料而不用粉料以取代能在较低的熔体温度下加工的优点这种条件下挤出物显示出小的离模膨胀,优良的熔体完整性和强度,冲击改性剂也应在上述加工过程中满足低离模膨胀和低的摩擦热特性的要求如低橡胶含量的ABS这一点具有最有效的作用
b简单形状的型材直接用粉料挤出更加经济丙烯酸加工助剂是受欢迎的典型冲击改性剂应具有的高冲击强度高效率,还应有提高热强度和热伸长率的作用CPE改性的PVC出现很差的撕裂强度即热熔体伸长率差因此CPE的实用较窄c作为壁板和外壁用型材改性剂为了保持色彩上网需要避免使用不饱和的橡胶改性剂丙烯酸和CPE控制了市场EVA具有潜力单橡胶颗粒状严重限制了它们的用途
d微孔型材ABSMBSCPE丙烯酸都被工业上采用
e吹塑成型(透明吹塑容器)MBS占优势对改性剂考虑的是高冲击强度和高效率,透明性好,颜色分散性好和颜色稳定性好,无色变,表面光泽好,等在食品要求无气味和香味
fMBS和ABS都可以提供足够的韧性和流动特性为这些非管件市场服务
4.软料
A半硬质聚氯乙烯10-20%增塑剂抗张模量处于25000-250000磅平方英寸ABS压花持久性和热成型的可能性
CPE阻燃和耐气候性
丁腈橡胶耐油和热熔体强度
B软聚氯乙烯本身已具备柔性以保证室温下的韧性橡胶改性剂起的作用极微,虽然增塑剂改善加工时的柔性和伸长率特性,但却有损于热熔体强度这些添加物还会造成挥发性问题,同时增加了燃烧性,具有增塑性质的丁腈橡胶和高氯含量的CPE(48%)可有效降低增塑剂的用量并且附带解决了挥发性问题,此外CPE还改善阻燃性丁腈橡胶则能提高低温性而热熔体强度可以由SANABS或丁腈橡胶来完成
润滑剂
1.外滑减少塑料熔体对金属表面的亲和力,通过外部滑动减小所加剪切力的效能,外滑用量过多会造成物料滑动和机器打滑赛转等控制螺杆温度的办法只在一定的限度内有效果,由于外滑的相容性,用量过多会造成沉析贴层问题,不紧析出在金属表面沉积,而且还会带出其他组分,致使无聊上出现斑纹和烧伤的痕迹
2.钙皂其润滑剂在PVC的作用是对粒子识别特种造成较大的阻力,借以对粒子的流动作出贡献
3.内滑剂用来减少熔体粘度并且减少摩擦生热量的润滑剂,可以看作假增塑剂,在增塑的的聚氯乙烯中,内滑剂的作用相对来说相当的小,因为通常的增塑剂以降低熔体的粘度
4.硬脂酸由于链长较大,极性和相容性较小,起润滑性较月桂酸为大5.润滑分散不良,挤出时常出现过度润滑的效果,混合润滑的效果比单独使用的流动性大
硬脂酸在50-70?
之间6.硬脂酸钙熔点在145-175之间
7.我们必须认识到,润滑剂的相容性是会改变的,这将依赖塑料中的其他组分,加工过程中所经受的温度和压力条件以及润滑挤用量的多少,相容性还依赖于控制分散程度的因素(熔点,干混程序和条件)
8.金属皂通常划分为内滑剂,如硬脂酸钙其他金属皂类的润滑剂可能降低这些硬脂酸金属皂的熔点,在增塑的PVC中硬质酸金属皂的相容性很低,是起外滑作用
烃属蜡和聚乙烯蜡,由于相容性很低归为外滑剂,当硬质PVC加有冲击改性剂时,因为烃属蜡和聚乙烯蜡在ABS和MBS以及丙烯酸中具有较大的相容性,在这种改性的PVC中,可能起内滑剂的作用
选择润滑剂的基本原则是设法得到控制的融化速率
润滑剂对性能的影响
1.润滑剂在加工时降低料温,对热稳定性有好处
2.润滑剂有较低的相容性可使PVC有滑动和抗粘连性能,另一方面润滑剂过分渗出会引起层合,热熔封,压纹和印刷困难
3.润滑剂的极性和离子性越强则电性能越差,而且温度越高,差别变的越大
软PVC润滑剂的选择
1.在辊筒机混炼操作中和压延中,润滑剂使物料做有效的混合,而且能防止粘棍,保证薄膜和片材表2.面光泽度
在搪塑和旋转模塑中,为使脱模顺利,可能需要加外滑,
3.在涂料中,需要最大粘合力,显然必须避免使用润滑剂
4.在软PVC中外滑剂的用量一般在0.25-1.5份范围内吗,为了使高分量极分充分融化,可能需要高于常规的加工温度,在这样的加工温度下为了使低分子量极分不发粘,需要正常用量为多的润滑剂,但是超量的润滑剂又会推迟高分子级分的融化,
5.辅助增塑剂的相容性有限,可赋予PVC很强的润滑性,要对外滑剂的量加以调整,虽然辅助增塑剂的润滑性比较明显,但主增塑剂也能起到相似的作用。
6.稳定剂有润滑性,必须用量的稳定剂往往会产生过度润滑作用,鉴于这种情况,稳定剂的生产厂家装而设计生产润滑性较弱的通用型稳定剂的趋势增强7.表面无覆盖层的填料,特别是粒度较小的填料,可能需要使用超量的润滑剂因为这类填料能吸收硬脂酸等润滑剂,表面覆盖有硬脂酸钙和脂肪酸的填料可能不要求改变润滑剂的用量,或只是稍微减少润滑剂的用量
第一,当使用覆盖层的CCR时,填料干扰了润滑剂的正常行为,料筒后部温度低,挤出量低,机头压力低
第二使用无表面覆盖层的CCR时,挤出量高,机头压力高,再加上挤出物物质良好,必须说明加入某些填料对高速挤出成型是有利的25?
CCR所引起的温度只有5?
加入1%的炭黑引起的物料升高是十分惊人的,螺杆转速80转/分时升温39?
硬PVC润滑剂的选择
1.粒状料由于一部分完全融化过,融化问题交粉状为小,相应的允许使用的外滑剂用量就较大
在拟定硬PVC干粉料的配方时为了得到最佳融化特性,外滑的类型和用量是至关重要的,混合操作程序也是同等重要的,分散程度影响润滑效果,看来润滑剂
宜在高强度混合操作早期加入,然而对操作程序起支配作用的则是相容性低的外滑剂覆盖在树脂粒子表面以后所产生的影响。
即推迟粒子在融化过程的相互聚结,根据这一论点,润滑剂通常在干法混合后期加入。
有助于溶化的内化应在早期加入
2.挤出加工成型是随挤出机的类型,螺杆的结构(是单螺杆还是多螺杆)以及口模结构决定的,硬PVC加工要得到质量好而生产效率又高的原料。
乍看要得到高挤出速率应先取决于快速融化和低熔点粘度,则意味着使用最小量的外滑和最大量的内滑剂,不过,物料融化太快,物料在螺杆前的前阶段就融化成熔体,动力的需要量就要变的过大,进一步看,由于这种作法所造成的结果是熔体受到的有效剪切力时间加长,这必然出现料温升高随之而来的稳定性问题单螺杆有高剪切和低剪切俩种设计,
a.当使用低剪切螺杆时,特别是具有深螺杆喂料段的螺杆时,应避免使用过多的润滑剂,以免阻碍稳定剂,冲击改性剂以及其他组分的分散和熔体均化b.多螺杆的挤出温度较低,所施加的有效剪切力较大,对滑剂选择不是严格c.导管和管材口模要求比片材和异型材为低,PVC在片材和异型材流动复杂,摩擦热多,剪切降解较严重,润滑剂要加大,已得到较低的粘度,由于这种问题,经常使用分子量较低的树脂
d.压缩模具的硬PVC,主要用途是制造唱片,他的机械性和热性能要求不高,所以采用低分子的PVC均聚物和醋酸乙烯含量高的氯乙烯共聚物这类聚合物有相当低的熔体粘度,不必另行加润滑剂,加金属皂累稳定剂即可,这种稳定剂的相容性很重要,不足会在唱片表面蜡斑
e.高分量的PVC树脂,融化的慢,粘度高,需要较少的外滑和较多的内滑,本体聚合树脂较悬浮聚合易融化,由于表观润滑性的变化与树脂的融化速率和融化程度的变化是相反的,对于融化较快,熔体粘度较低的低分子量树脂或共聚物,也可以将温度降低以得到受控制的融化速率,而不必对润滑调节661
PVC配方设计概要
技术2006-03-29
纯的聚氯乙烯(PVC)树脂属于一类强极性聚合物,其分子间作用力较大,从而导致了PVC软化温度和熔融温度较高,一般需要160~210?
才能加工。
另外PVC分子内含有的取代氯基容易导致PVC树脂脱氯化氢反应,从而引起PVC的降解反应,所以PVC对热极不稳定,温度升高会大大促进PVC脱HCL反应,纯PVC在120?
时就开始脱HCL反应,从而导致了PVC降解。
鉴于上述两个方面的缺陷,PVC在加工中需要加入助剂,以便能够制得各种满足人们需要的软、硬、透明、电绝缘良好、发泡等制品。
在选择助剂的品种和用量时,必须全面考虑各方面的因素,如物理—化学性能、流动性能、成型性能,最终确立理想的配方。
另外,根据不同的用途和加工途径,我们也需要对树脂的型号做出选择。
不同型号的PVC树脂和各种助剂的配搭组合方式,就是我们常说的PVC配方设计了。
那具体怎样进行具体的配方设计呢,下面将通过对各原辅料的选择加以阐述的方式加以说明,希望能对大家有所裨益。
一、树脂的选择
工业上常用粘度或K值表示平均分子量(或平均聚合度)。
树脂的分子量和制品的物理机械性能有关。
分子量越高,制品的拉伸强度、冲击强度、弹性模量越高,但树脂熔体的流动性与可塑性下降。
同时,合成工艺不同,导致了树脂的形态也有差异,我们常见的是悬浮法生产的疏松型树脂,俗称SG树脂,其组织疏松,表面形状不规则,断面输送多孔呈网状。
因此,SG型树脂吸收增塑剂快,塑化速度快。
悬浮法树脂的主要用途见下表。
乳液法树脂宜作PVC糊,生产人造革。
悬浮法PVC树脂型号及主要用途
型号级别主要用途
SG1一级A高级电绝缘材料
SG2一级A电绝缘材料、薄膜
一级B、二级一般软制品
SG3一级A电绝缘材料、农用薄膜、人造革表面膜
一级B、二级全塑凉鞋
SG4一级A工业和民用薄膜
一级B、二级软管、人造革、高强度管材
SG5一级A透明制品
一级B、二级硬管、硬片、单丝、导管、型材
SG6一级A唱片、透明片
一级B、二级硬板、焊条、纤维
SGG7一级A瓶子、透明片
一级B、二级硬质注塑管件、过氯乙烯树脂
二、增塑剂体系
增塑剂的加入,可以降低PVC分子链间的作用力,使PVC塑料的玻璃化温度、流动温度与所含微晶的熔点均降低,增塑剂可提高树脂的可塑性,使制品柔软、耐低温性能好。
增塑剂在10份以下时对机械强度的影响不明显,当加5份左右的增塑剂时,机械强度反而最高,是所谓反增塑现象。
一般认为,反增塑现象是加入少量增塑剂后,大分子链活动能力增大,使分子有序化产生微晶的效应。
加少量的增塑剂的硬制品,其冲击强度反而比没有加时小,但加大到一定剂量后,其冲击强度就随用量的增大而增大,满足普适规律了。
此外,
增加增塑剂,制品的耐热性和耐腐蚀性均有下降,每增加一份增塑剂,马丁耐热下降2~3。
因此,一般硬制品不加增塑剂或少加增塑剂。
有时为了提高加工流动性才加入几份增塑剂。
而软制品则需要加入大量的增塑剂,增塑剂量越大,制品就越柔软。
增塑剂的种类有邻苯二甲酸酯类、直链酯类、环氧类、磷酸酯类等,就其综合性能看,DOP是一个较好的品种,可用于各种PVC制品配方中,直链酯类如DOS属耐寒增塑剂,长用于农膜中,它与PVC相容性不好,一般以不超过8份为宜,环氧类增塑剂除耐寒性好以外,还具有耐热、耐光性,尤其与金属皂类稳定剂并用时有协同效应,环氧增塑剂一般用量为3~5份。
电线、电缆制品需具有阻燃性,且应选用电性能相对优良的增塑剂。
PVC本身具有阻燃性,但经增塑后的软制品大多易燃,为使软PVC制品具有阻燃性,应加入阻燃增塑剂如磷酸酯及氯化石蜡,这两类增塑剂的电性能也较其他增塑剂优良,但随增塑剂用量增加,电性能总体呈下降趋势。
对用于无毒用途的PVC制品,应采用无毒增塑剂如环氧大豆油等。
至于增塑剂总量,应根据对制品的柔软程度要求及用途、工艺及使用环境不同而不同。
一般压延工艺生产PVC薄膜,增塑剂总用量在50份左右。
吹塑薄膜略低些,一般在45~50份。
三、稳定剂体系
PVC在高温下加工,极易放出HCL,形成不稳定的聚烯结构。
同时,HCL具有自催化作用,会使PVC进一步降解。
另外,如果有氧存在或有铁、铝、锌、锡、铜和镉等离子存在,都会对PVC降解起催化作用,加速其老化。
因此塑料将出现各种不良现象,如变色、变形、龟裂、机械强度下降、电绝缘性能下降、发脆等。
为了解决这些问题,配方中必须加入稳定剂,尤其热稳定剂更是必不可少。
PVC用的稳定剂包括热稳定剂、抗氧剂、紫外线吸收剂和螯合剂。
配方设计时根据制品使用要求和加工工艺要求选用不同品种,不同数量的稳定剂。
(一)热稳定剂热稳定剂必须能够捕捉PVC树脂放出的具有自催化作用的HCL,或是能够与PVC树脂产生的不稳定聚烯结构起加成反映,以阻止或减轻PVC树脂的分解。
一般在配方中选用的热稳定剂的特点、功能与制品的要求来考虑。
例如:
铅盐稳定剂主要用在硬制品中。
铅盐类稳定剂具有热稳定剂好、电性能优异,价廉等特点。
但是其毒性较大,易污染制品,只能生产不透明制品。
近年来复合稳定剂大量出现,单组分的稳定剂已有被取代的危险。
复合稳定剂的特点是专用性强,污染小,加工企业配料简便等优点。
但由于无统一的标准,所以各家的复合稳定剂差异很大。
钡镉类稳定剂是性能较好的一类热稳定剂。
在PVC农膜中使用较广。
通常是钡镉锌和有机亚磷酸酯及抗氧剂并用。
钙锌类稳定剂可作为无毒稳定剂,用在食品包装与医疗器械、药品包装,但其稳定性相对教低,钙类稳定剂用量大时透明度差,易喷霜。
钙锌类稳定剂一般多用多元醇和抗氧剂来提高其性能,最近已经国内已经有用于硬质管材的钙锌复合稳定剂出现。
深圳市森德利塑料助剂有限公司成功开发出CZX系列无毒钙锌稳定剂,能够满足硬质管材及管件的生产,并在联塑等管材生产厂家批量使用。
有机锡类热稳定剂性能较好,是用于PVC硬制品与透明制品的较好品种,尤其辛基锡几乎成为无毒包装制品不可缺少的稳定剂,但其价格较贵。
环氧类稳定剂通常作为辅助稳定剂。
这类稳定剂与钡镉钙锌类稳定剂并用时能提高光与热的稳定性,其缺点是易渗出。
作辅助稳定剂的还有多元醇,有机亚磷酸酯类能。
近年来还出现了稀土类稳定剂和水滑石系稳定剂,稀土类稳定剂主要特点是加工性能优良,而水滑石则是无毒稳定剂。
(二)抗氧剂PVC制品在加工使用过程中,因受热、紫外线的作用发生氧化,其氧化降解与产生游离基有关。
主抗氧剂是链断裂终止剂或称游离基消除剂。
其主要作用是与游离基结合,形成稳定的化合物,使连锁反应终止,PVC用主抗氧剂一般是双酚A。
还有辅助抗氧剂或过氧化氢分解剂,PVC辅助抗氧剂为亚磷酸三苯酯与亚磷酸苯二异辛酯。
主辅抗氧剂并用
可发挥协同作用。
(三)紫外线吸收剂在户外使用的PVC制品,因受到它敏感波长范围的紫外线照射,PVC分子成激发态,或其化学键被破坏,引起游离基链式反应,促使PVC降解与老化。
为了提高抗紫外线的能力,常加入紫外线吸收剂。
PVC常用的紫外线吸收剂有三嗪-5、UV-9、UV-326、TBS、BAD、OBS。
三嗪-5效果最好,但因呈黄色使薄膜略带黄色,加入少量酞菁蓝可以改善。
在PVC农膜中常用UV-9,一般用量0.2~0.5份。
属水杨酸类的TBS、BAD与OBS作用温和,与抗氧剂配合使用,会得到很好的耐老化效果。
对于非透明制品,一般通过添加遮光的金红石型钛白粉来改善耐候性,这时如果再添加紫外线吸收剂,则需要很大用量,不十分合算。
(四)螯合剂在PVC塑料稳定体系中,常加入的亚磷酸酯类不仅是辅助抗氧剂,而且也起螯合剂的作用。
它能与促使PVC脱HCL的有害金属离子生成金属络和物。
常用的亚磷酸酯类有亚磷酸三苯酯、亚磷酸苯二异辛酯与亚磷酸二苯辛酯。
在PVC农膜中,一般用量为0.5~1份,单独用时初期易着色,热稳定性也不好,一般与金属皂类并用
四、润滑剂
润滑剂的作用在于减少聚合物和设备之间的摩擦力,以及聚合物分子链之间的内摩擦。
前者称为外润滑作用,后者称为内润滑作用。
具有外润滑作用的如硅油、石蜡等,具有内润滑作用的如单甘酯,硬脂醇及酯类等。
至于金属皂类,则二者兼有。
另外需要说明的是,内外润滑的说法只是我们的一种习惯称谓,并没有明显的界限,有些润滑剂在不同的条件起不同的作用,如硬脂酸,在低温或少量的时候,能起内润滑作用,但当温度升高或用量增加时,它的外润滑作用就逐渐占优势了,还有一个特例是硬脂酸钙,它单独使用时作外润滑剂,但当它和硬铅及石蜡等并用时就成了促进塑化的内润滑剂了。
在硬质PVC塑料中,润滑剂过量会导致强度降低,也影响工艺操作。
对于注射制品会产生脱皮现象,尤其是在浇口附近会产生剥层现象。
对注射制品,硬脂酸和石蜡总用量一般为0.5~1份:
挤出制品一般不超过1份。
在软制品配方中,润滑剂用量太多,会起霜并影响制品的强度及高频焊接和印刷性。
而润滑剂太少则会粘辊,对吹塑薄膜而言,润滑剂太少会粘住口模,易使塑料在模内焦化。
同时,为了改善吹膜的发粘现象,宜加入少量的内润滑剂单甘酯。
生产PVC软制品时,润滑剂加入量一般小于1份。
五、填充料
在PVC中加入某些无机填料作为增量剂,以降低成本,同时提高某些物理机械性能(如硬度、热变形温度、尺寸稳定性与降低收缩率),增加电绝缘性和耐燃性。
近年来,将无机填料纳米化,并将它运用到塑料中成为改性剂一直是研究热点,并已经有了部分研究成果如纳米碳酸钙增韧增强PVC,这其中要解决的重要问题就是如何将纳米产品均匀分散于塑料中。
在硬质挤压成型过程中,PVC制品一般的填料为碳酸钙和硫酸钡。
对注塑制品,要求有较好的流动性和韧性,一般宜用钛白粉和碳酸钙。
硬质制品的填料量在10份以内对制品的性能影响不大,近年来大家为了降低成本,使劲添加填料,这对制品的性能是不利的。
在软制品方面,加入适量的填料,会使薄膜具有手感很好的弹性,光面干燥而不显光亮,并有耐热压性高和永久形变小等优点。
在软制品配方常用到滑石粉、硫酸钡、碳酸钙、钛白粉与陶土等填料。
其中滑石粉对透明性影响较小。
生产薄膜是,填料用量可达3份,多了影响性能。
同时要注意填料细度,否则易形成僵块,使塑料断裂。
在普通附层级电缆中主要添加碳酸钙;绝缘级电缆附层中加入煅烧陶土,可以提高塑料耐热性和电绝缘性。
此外,三氧化二锑也可作为填料加入软制品中,以提高制品耐燃性。
特别提出,目前普遍钙锌稳定剂对高填充的碳酸钙会出现不同的颜色反应,主要为发红,
这往往不是钙锌稳定剂稳定性不够,而应该是碳酸钙中某种杂质的影响。
建议选材时,尽量选用白度好的,未加活性成分的超微细轻质碳酸钙粉作填料,则可以减轻不良反应。
六、着色剂
用于PVC塑料的着色剂主要是有机颜料和无机颜料。
PVC塑料对颜料的要求较高,如耐加工时高温,不受HCL影响,加工中无迁移,耐光等。
常用的有:
(一)红色主要是可溶性偶氮颜料、镉红无机颜料、氧化铁红颜料、酞菁红等;
(二)黄色主要有铬黄、镉黄和荧光黄等;(三)兰色主要有酞菁蓝(四)绿色主要为酞菁绿;(五)白色主要用钛白粉;(六)紫色主要是塑料紫RL;(七)黑色主要是碳黑。
另外,荧光增白剂用于增白,金粉、银粉用于彩色印花,珠光粉使塑料具有珍珠般散光。
七、发泡剂
PVC用的发泡剂主要是ADC发泡剂和偶氮二异丁腈及无机发泡剂。
另外,铅盐和镉盐也有助发泡作用,可使AC发泡剂的分解温度降到150~180?
左右。
发泡剂的用量根据发泡倍率而定。
八、阻燃剂
用于建材、电气、汽车、飞机的塑料,均要求有阻燃性。
一般含卤素、锑、硼、磷、氮等化合物均有阻燃作用,可作阻燃剂。
硬质PVC塑料由于含氯量高,本身具有阻燃性,对于PVC电缆、装饰墙壁及塑料帏布掺入阻燃剂,可增加其耐火焰性。
常用氯化石蜡、三氧化二锑(2~5份)、磷酸酯等阻燃剂。
磷酸酯类和含氯增塑剂也有阻燃性。
PVC热稳定剂现状浅析
技术2006-03-29
热稳定剂在PVC加工过程中必须能够捕捉PVC树脂放出的具有自催化作用的HCL,或是能够与PVC树脂产生的不稳定聚烯结构起加成反映,以阻止或减轻PVC树脂的分解。
一般在配方中选用的热稳定剂的特点、功能与制品的要求来考虑。
例如:
铅盐稳定剂主要用在硬制品中。
铅盐类稳定剂具有热稳定剂好、电性能优异,价廉等特点。
但是其毒性较大,易污染制品,只能生产不透明制品。
近年来复合稳定剂大量出现,单组分的稳定剂已有被取代的危险。
复合稳定剂的特点是专用性强,污染小,加工企业配料简便等优点。
但由于无统一的标准,所以各家的复合稳定剂差异很大。
钡镉类稳定剂是性能较好的一类热稳定剂。
在PVC农膜中使用较广。
通常是钡镉锌和有机亚磷酸酯及抗氧剂并用。
有机锡类热稳定剂性能较好,是用于
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