最新埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术.docx

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最新埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术

目次

l总则

2防腐层等级与结构

3材料

3.1环氧煤沥青涂料

3.2玻璃布

3.3材料验收，

4施工技术要求

4.1准备工作

4.2漆料配制

4.3涂底漆

4.4打腻子

4.5涂面漆和缠玻璃布

5防腐层检验及修补

5.l一般要求，

5.2外观检查

5.3厚度检查

5.4漏点检查

5.5粘结力检查

5.6标志与记录

6储存及运输

7补口及补伤

7.1补口

7.2补伤

8下沟及回填

99       竣工资料

附录A环氧煤沥青防腐层工频电气强度试验方法

附录B环氧煤沥青防腐层体积电阻率试验方法

附录C环氧煤沥青防腐层吸水率试验方法

附录D环氧煤沥青防腐层耐油性试验方法

附录E环氧煤沥青防腐层耐沸水试验方法

附录F本标准用词说明

附加说明

附件埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准条文说明

1总则

1.0.1为正确使用环氧煤沥青涂料，保证环氧煤沥青防腐层的工程质量，特制定本标准。

1.0.2本标准适用于输送介质温度不超过110℃的埋地钢质管道外壁环氧煤沥青防腐层的设计、施工及验收。

钢制储罐采用环氧煤沥青防腐层时，可参照执行。

1.0.3埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层的设计与施工，除执行本标准外，尚应符合国家现行有关标准（规范）的规定。

1.0.4引用标准

GB／T1408--1989固体绝缘材料工频电气强度试验方法

GB／T1410--1989固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法

GB／T1720--1979漆膜附着力测定法

GB／T1723--1993涂料粘度测定法

GB／T1724--1973涂料细度测定法

GB／T1725--1979涂料固体含量测定法

GB／T1728--1979漆膜、腻子膜干燥时间测定法

GB／T1730--1993漆膜硬度测定法摆杆阻尼试验

GB／T1731--1993漆膜柔韧性测定法

GB／T1732--1993漆膜耐冲击测定法

GB／T1738--1979绝缘漆漆膜吸水率测定法

GB／T1763--1979漆膜耐化学试剂性测定法

GB3186--1982涂料产品的取样

SYJ3749管道防腐层阴极剥离试验方法

SYJ4149管道防腐涂料与金属粘结的剪切强度试验方法

SY0063--92管道防腐层检漏试验方法

SYJ4001--90长输管道线路工程施工及验收规范

SYJ4007—86涂装前钢材表面处理规范

JISK5664--1983煤焦油环氧树脂涂料

ANSI／AWWAG210-78钢质水管道环氧煤沥青内外防腐层标准

2防腐层等级与结构

2.0.1为适应不同腐蚀环境对防腐层的要求，环氧煤沥青防腐层分为普通级、加强级、特加强级三个等级。

其结构由一层底漆和多层面漆组成，面漆层间可加玻璃布增强。

防腐层的等级与结构见表2.0.1。

防腐层等级与结构表2.0.1

等级

结构

干膜厚度（mm）

普通级

底漆—面漆—面漆—面漆

≥0.30

加强级

底漆—面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆

≥0.40

特加强级

底漆—面漆—面漆，玻璃布、面漆—面漆、玻璃布、面漆-面漆

≥0.60

注；“面漆、玻璃布、面漆”应连续涂敷，也可用一层浸满面漆的玻璃布代替。

2.0.2在腐蚀环境恶劣或用户要求的情况下，防腐层可适当增加面漆层数。

3材料

3.1环氧煤沥青涂料

3.1.1环氧煤沥青涂料是甲、乙双组分涂料，由底漆的甲组分加乙组分（固化剂）、面漆的甲组分加乙组分（固化剂）组成，并和相应的稀释剂配套使用。

3.1.2环氧煤沥青涂料的技术指标应符合表3.1.2—1、表3.1.2—2

及表3.1.2—3的规定。

甲组分技术指标表3.1.2—1

序

号

项目

指标

试验方法

底漆

面漆

1

粘度（涂-4粘度计.

25℃±1℃）（s）

常温型

60～100

80～150①

GB／T1723—1993

低温型

40～80

50～120

2

细度（

m）

≤80

≤80

GB／T1724—1979

3

固体含量（%）

常温型

≥70

≥30

GB／T1725—1979

低温型

≥75

-

注：

①厚浆型涂料面漆粘度大干150s时。

应建立相应的粘度测量方法。

3.1.3进厂的每批涂料应提供表3.1.2—1的1～2项及表2.1.2—2的l～5项规定的数据。

在涂料配方调整，原材料或生产工艺有重大变动时，应提供表3.1.2—1、表2.1.2—2和表3.1.2—3规定的全套数据。

漆膜技术指标表3.1.2-2

序号

项目

指标

试验方法

底漆

面漆

1

干燥时间

（25℃±1℃）（h）

表

干

常温型

≤1

≤4

GB／T1728——1979

低温型

≤O.5

≤3

实

干

常温型

≤6

≤16

低温型

≤3

≤8

2

颜色及外观

红棕色，

无光

黑色，

有光

目测

3

附着力（级）

l

1

GB／T1720——1979

4

柔韧性（mm）

≤2

≤2

GB／T1731—1993

5

耐冲击（cm）

≥50

≥50

GB／T1732—1993

6

硬度

≥O、4

≥O.4

GB／T1730—1993

7

耐化学试剂性

10％H2SO4

（室温3d）

漆膜完整、不脱落

GB／T1763—1979①

10％NaOH

（室温，3d）

漆膜无变化

30％NaCl

（室温，3d）

漆膜无变化

注：

①漆膜应先按《管道防腐层检漏试验方法》的方法A进行湿海绵低压检漏。

无漏点试件方可进行试验。

防腐层技术指标表3.1.2—3

序号

项目

指标

试验方法

1

剪切粘结强度（MPa）

≥4

SYJ41—89

2

阴极剥离（级）

1～3

SYJ37-89

3

工频电气强度（

MV／m）

≥20

本标准附录A

4

体积电阻率（Ω·m）

≥l×1010

本标准附录B

5

吸水率

（25℃.24h）（％）

≤0.4

本标准附录C

6

耐油性（煤油.室温.7d）

通过

本标准附录D

7

耐沸水性（24h）

通过

本标准附录E

3.2玻璃布

3.2.1采用玻璃布作防腐层加强基布时，宜选用经纬密度为（10×10）根／cm2、厚度为0.10～0.12mm、中碱（碱量不超过12％）、无捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷.

3.2.2不同管径适宜的玻璃布宽度见表3.2.2。

玻璃布宽度表3.2

管径（DN）（mm）

≤250

250～500

≥500

布宽（mm）

100～250

400

5OO

3.3材料验收

3.3.1底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料应由同一生产厂供应。

3.3.2涂料应有包括厂名、生产日期，存放期限等内容完整的商品标志、产品使用说明书及质量合格证、否则应拒收。

3.3.3涂料说明书内容应包括涂料技术指标、各组分的配合比例、漆料配制后的使用期、涂敷使用方法、参考用量、运输及储存过程的注意事项等。

3.3.4涂料应按《涂料产品的取样》规定的取样数目进行抽查，质量符合本标准第3.1.3条的规定为合格.如不合格，应重新抽查，取样数目加倍。

如仍不合格，则该批涂料为不合格，应拒收。

3.3.5涂料储存期应不小于1年。

用户应按产品说明书所要求的条件储存，并在储存期内使用。

超过储存期的涂料应按本标准第3.3.4条的规定重新检查，符合要求时方可使用。

3.3.6玻璃布应有生产厂名、出厂日期，产品说明书及质量合格匠，否则应拒收。

3.3.7玻璃布应按产品说明书和采购合同验收，一般情况应符合本标准第3.2.1条和第3.2.2条的规定。

4施工技术要求

4.1准备工作

4.1.1钢管应逐根进行外观检查和测量.钢管弯曲度应小于0.2％钢管长度，椭圆度应小于或等于0.2％钢管外径。

4.1.2钢管表面如有较多的油脂和积垢，应先按照《涂装前钢材表面处理规范》规定的清洗方法处理。

4.1.3按《涂装前钢材表面处理规范》规定的喷（抛）射除锈方法和磨料要求，对钢管表面进行喷（抛）射除锈。

表面处理最低要求应达到工业级（Sa2级），表面粗糙度宜在40～50

m。

4.1.4钢管表面处理后，其表面的灰尘应清除于净。

焊缝应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。

4.1.5施工环境温度在15℃以上时，宜选用常温固化型环氧煤沥青涂料；施工环境温度在-8～15℃时，宜选用低温固化型环氧煤沥青涂料。

4.1.6施工时，钢表面温度应高于露点3℃以上，空气相对湿度应低于80％.雨、雪、雾、风沙等气候条件下，应停止防腐层的露天施工。

4.1.7玻璃布的包装应有防潮措施，存放时注意防潮。

受潮的玻璃布应烘干后使用。

4.2漆料配制

4.2.1底漆和面漆在使用前应搅拌均匀，不均匀的漆料不得使用。

4.2.2由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀。

使用前，应静置熟化15～30min，熟化时间视温度的高低而缩短或延长。

4.2.3刚开桶的底漆和面漆，不应加稀释剂。

.配好的漆料，在必要时可加入少于5％（m／n，）的稀释剂。

超过使用期的漆料严禁使用。

4.3涂底漆

4.3.1钢管表面预处理合格后，应尽快涂底漆。

当空气湿度过大时，必须立即涂底漆。

4.3.2钢管两端各留100～150mm不涂底漆，或在涂底漆之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于25

。

4.3.3底漆要求涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块，干膜厚度不应小于25

。

4.4打腻子

4.4.1钢管外防腐层采用玻璃布作加强基布时，在底漆表干后，对高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应抹腻子使其形成平滑过渡面。

4.4.2腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调匀制成，调制时不应加入稀释剂，调好的腻子宜在4h内用完。

4.5涂面漆和缠玻璃布

4.5.1底漆或腻子表干后、固化前涂第一道面漆。

要求涂刷均匀，不得漏涂。

4.5.1.1对普通级防腐层，每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，直至达到规定层数。

4.5.1.2对加强级防腐层，第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。

玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓包，压边宽度为20～25mm，布头搭接长度为100～150mm。

玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。

第三道面漆实干后，涂第四道面漆。

也可用浸满面漆的玻璃布进行缠绕，代替第二道面漆，玻璃布和第三道面漆，待其实干后，涂第四道面漆。

4.5.1.3对特加强级防腐层，先按本标准第4.5.1.2款规定的步骤进行.待第三道面漆实于后，涂第四道面漆，并立即缠第二层玻璃布、涂第五道面漆，或缠第二层浸满面漆的玻璃布，待其实干后，涂最后一道面漆。

4.5.2涂敷好的防腐层，宜静置自然固化。

当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80℃，并应缓慢平稳升温.避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。

4.5.3防腐层的干性检查：

表干——手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手指上；

实干——手指用力推防腐层不移动；

固化——手指甲用力刻防腐层不留痕迹。

5防腐层检验及修补

5.1一般要求

5.1.1应对防腐层进行外观，厚度，漏点和粘结力检验。

外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验可在实干或固化后进行。

5.2外观检查

5.2.1防腐管应逐根目测检查。

5.2.2无玻璃布的普通级防腐层，表面应呈现平整，光滑的漆膜状，对缺陷处应在固化前补涂面漆至符合要求。

5.2.3有玻璃布的加强级和特加强级防腐层，要求表面干整、无空鼓和皱折，压边和搭边粘结紧密，玻璃布网眼应灌满面漆。

对防腐层的空鼓和皱折应铲除，并按相应防腐层结构的要求，补涂面漆和缠玻璃布至符合要求。

5.3厚度检查

5.3.1用磁性测厚仪抽查，以最薄点符合表2.0.1的规定为合格。

5.3.2防腐管每20根为1组，每组抽查1根（不足20根也抽查1根）。

测管两端和中间共3个截面，每个截面测上、下、左、右共4点，符合表2.0.1的规定为合格；若不合格，再在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，则全部为不合格。

5.3.3对厚度不合格防腐管，应在涂层未固化前修补至合格。

5.4漏点检查

5.4.1应采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。

5.4.2检漏电压为：

普通级：

2000V；加强级：

2500V；特加强级：

3000V。

也可设定检漏探头发生的火花长度至少是防腐层设计厚度的2倍。

在连续检测时，检漏电压或火花长度应每4h校正一次.检查时，探头应接触防腐层表面，以约0.2m／s的速度移动。

5.4.3应对漏点补涂。

将漏点周围约50mm范围内的防腐层用砂轮或砂纸打毛，然后涂刷面漆至符合要求。

固化后应再次进行漏点检查。

5.5粘结力检查

5.5.1普通级防腐层应符合下列规定：

5.5.1.1用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约40mm、夹角约45º的V形切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内的防腐层。

5.5.1.2符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格：

（1）实干后只能在刀尖作用处被局部挑起，其他部位的防腐层仍和钢管粘结良好，不出现成片挑起或层间剥离的情况；

（2）固化后很难将防腐层挑起，挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间剥离的情况。

5.5.2加强级和特加强级防腐层应符合下列规定：

5.5.2.1用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约l00mm、夹角45º～60º的切口，从切口尖端撕开玻璃布。

5.5.2.2符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格：

（1）实干后的防腐层，撕开面积约50cm2，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结；

（2）固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。

5.5.3防腐管每20根为1组，每组抽查1根（不足20根也抽查1根），每根随机抽查1点。

如符合本标准第5.5.1条或第5.5.2条的规定，则该组的粘结力检查合格；如不合格，则在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，则该组全部为不合格。

5.5.4粘结力不合格的防腐管，不允许补涂处理，应铲掉全部防腐层并按本标准第4章的规定重新施工。

5.6标志与记录

5.6.1检验合格的防腐管，应在适当位置粘贴合格证并作如下标志：

（1）执行标准号；

（2）钢管材质及规格；

（3）防腐层等级；

（4）防腐层涂敷日期；

（5）用户要求作的补充标志.

5.6.2对各项检验及修补情况应列表记录，对重大问题应作文字阐述。

6储存及运输

6.0.1防腐管应按防腐层等级分类堆放。

堆放时应采用宽度不小于150mm的垫木和软质隔离垫将防腐管与地面隔开，防腐管层间也应采用软垫隔离，垫具间距为4m。

防腐层必须固化后才能叠放，其层数应符合表6.0.1的规定。

防腐管堆放层数表6.0.1

直径（DN）（mm）

最大堆放层数

≤200

10

200～300

7

300～400

6

400～500

5

500～600

4

600～800

3

>800

2

6.0.2未固化的防腐管不应装运。

防腐管的装卸、运输应符合《长输管道线路工程施工及验收规范》的规定。

6.0.3防腐管不宜受阳光曝晒，露天堆放时间不宜超过2个月。

7补口及补伤

7.1补口

7.1.1防腐管线焊接前应用宽度不小于450mm的厚石棉布或其他遮盖物遮盖焊口两边的防腐层，防止焊渣飞溅烫坏防腐层。

7.1.2防腐管线补口使用的环氧煤沥青涂料和防腐结构应与管体防腐层相同。

7.1.3补口部位的表面预处理应符合本标准第4.1.3条的规定，如不具备喷（抛）射除锈条件，经用户同意后，可按《涂装前钢材表面处理规范》的规定方法，用动力工具除锈至St3级。

焊缝应处理至符合本标准第4.1.4条的规定。

7.1.4补口时应对管端阶梯型接茬处的防腐层表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛。

防腐层涂敷方法应符合本标准第4.3～4.5节的规定。

补口防腐层与管体防腐层的搭接宽度应大于l00mm。

7.1.5补口处防腐层固化后，按奉标准第5.2～5.5节的规定进行质量检验和缺陷处理，其中厚度只测一个截面的4个点。

7.1.6经用户同意，可以使用辐射交联热收缩套（带）进行补口，并执行相应的施工及验收规范。

7.2补伤

7.2.1防腐管线补伤使用的材料及防腐层结构，应与管体防腐层相同。

7.2.2将已损坏的防腐层清除干净，用砂纸打毛损伤面及附近的防腐层。

对破损处已裸露的钢表面，宜喷（抛）射除锈至工业级（Sa2级）。

当条件不具备时，经用户同意，可用动力工具除锈至St3级。

7.2.3将表面灰尘清扫干净，按本标准第4.2～4.5节规定的顺序和方法涂漆和缠玻璃布，搭接宽度应不小于50mm。

当防腐层破损面积较大时，应按补口方法处理。

7.2.4补伤处防腐层固化后，按本标准第5.2—5.4节的规定进行质量检验，其中厚度只测1个点。

8下沟及回填

8.0.1现场施工的防腐管应在防腐层固化后方能下沟。

8.0.2下沟前应根据防腐层等级，按本标准第5.4节的规定用电火花检漏仪对全线检查一遍，发现损伤必须修补合格。

8.0.3防腐管下沟、回填过程的保护应符合《长输管道线路工程施工及验收规范》的有关规定。

8.0.4管沟回填后，应按《长输管道线路工程施工及验收规范》的规定，使用低频信号检漏仪检查漏点及对漏点处进行处理。

9竣工资料

9.0.1防腐施工结束后，施工单位对用户应提供下列文件：

（1）防腐管出厂合格证及质量检验报告；

（2）涂料和玻璃布出厂合格证及检验报告；

（3）补口施工记录及检验报告；

（4）补伤记录及检验报告；

（5）建设单位所需的其他有关资料。

附录A环氧煤沥青防腐层工频电气

强度试验方法

本方法等效采用《固体绝缘材料工频电气强度试验方法》，适用于环氧煤沥青防腐层的工频电气强度试验。

A.1方法概述

连续均匀升压对环氧煤沥青防腐层试件施加工频电压至击穿，击穿电压值与承受外施电压两电极间防腐层的平均厚度值之商为电气强度（MV／m）。

A.2试件制备

A.2.1试件尺寸：

A.2.1.1钢板：

100mm×100mm,厚度不小于1mm，平整，无裂纹。

A.2.1.2防腐层厚度：

符合本标准表2.0.1的规定。

A.2.2制备方法：

用砂布打磨钢板至见金属光泽，用无水乙醇擦净。

试件的防腐层结构和涂敷工艺按本标准执行，要求防腐层外观平整，厚度均匀，无缺陷。

A.2.3每组试件不少于5个。

A.3电极

A.3.1电极材料为黄铜或不锈钢。

A.3.2试件与电极配置见图A.3.2（单位：

mm）。

A.4仪器设备

仪器设备包括：

（1）高压试验设备：

应符合《固体绝缘材料工频电气强度试验方法》中第5章的要求；

（2）电火花检漏仪：

检漏电压0.5～3kV；

（3）磁性测厚仪：

量程0～2mm，精度为读值的5％。

A.5试验步骤

A.5.1试验条件：

环境温度为23℃±2℃，相对湿度为50％±5％。

A.5.2试验检漏：

防腐层固化后，用电火花检漏仪检漏，检漏电压按本标准第5.4.2条的规定执行，无缺陷的试件方可使用。

A.5.3试验步骤：

按《固体绝缘材料工频电气强度试验方法》第7章规定的试验步骤进行。

A.6试验结果

A.6.1工频电气强度计算；

Eb=Ub／t（A.6.1）

式中Eb——工频电气强度，MV／m；

Ub——工频击穿电压，MV；

t——防腐层厚度，m。

A.6.2以每组试件5个计算结果的算术平均值作为电气强度。

如有任一个计算结果超过平均值15％，应再做一组试件，然后以10个计算结果的平均值作为电气强度。

附录B环氧煤沥青防腐层体积

电阻率试验方法

本方法等效采用《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法》，适用于环氧煤沥青防腐层体积电阻率试验。

B.1方法概述

对环氧煤沥青防腐层试件施加直流电压，测定体积电阻，计算出体积电阻率。

B.2试件制备

B.2.1试件尺寸及制备方法同本标准附录A的第A.2.1～A.1.2条。

B.2.2每组试件不少于3个。

B.3电极

B.3.1电极尺寸：

电极为三电极系统，其尺寸应符合《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法》中第6.1节的规定。

B.3.2电极材料及技术要求应符合《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法》第7章的有关规定。

B.3.3试件配置：

试件与电极配置见图B.3.2。

B.4仪器设备

B.4.1高阻计：

应符合《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法》第5章的规定。

B.4.2电火花检漏仪：

检漏电压0.5～3kV。

B.4.3磁性测厚仪：

量程0～2mm，精度为读数的5％。

B.4.4电源：

应符合《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法》第4章的规定。

B.5试验步骤

B.5.1试验条件：

环境温度23℃±2℃，相对湿度50％±5％。

B.5.2试件的检漏方法同本标准附录A的第A.5.2条。

B.5.3试验按《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法》第9、10、11章规定的步骤进行。

B.6试验结果

B.6.1体积电阻率计算：

（B.6.1—1）

式中

——体积电阻率，Ω·m；

——体积电阻，Ω；

——防腐层厚度，m；

——测量电极的有效面积，m2。

（B.6.1-2）

式中

——测量电极直径，m；

——测量电极与保护电极间隙宽度，m。

B.6.2试验结果取每组试验数值的几何平均值，用科学计数法表示，取二位有效数字。

附录C环氧煤沥青防腐层

吸水率试验方法

本方法等效采用《绝缘漆漆膜吸水率测定法》，适用于环氧煤沥青防腐层吸水率试验，

C.1方法概述

将试件浸入保持一定温度的蒸馏水中，经过一定时间后，以其质量增加的百分数表示试件的吸水率。

C.2仪器设备

仪器设备包括：

（1）天平：

感量0.1mg；

（2）鼓风干燥箱：

100℃±l℃；

（3）恒温水浴：

25℃±1℃；

（4）浸泡槽；

（5）干燥器。

C.3试件制备

C.3.1底板选用马口铁，120mm×50mm，厚0.2～0.3mm。

C.3.2底板用砂布打磨，无水乙醇清洗，在干燥箱内100℃±l℃恒温30min，放入干燥器内30min，称量。

C.3.3试件的防腐层结构和涂敷工艺应符合本标准相应规定。

试件中的玻璃布四边应距底板边缘