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钻井液润滑剂的基础理论和在钻井工艺中的应用技术的研究
摘要
在石油钻井完井作业中,钻头钻进时避免不了会产生各种摩擦,造成设备磨损。
为了减少机械零部件在运行中因摩擦而产生的能量损失及设备损坏,世界各国积极研制各种用以降低摩擦阻力、减缓其磨损的润滑介质,即钻井液润滑剂,以达到润滑减阻的目的。
本论文系统地对钻井液润滑剂的作用、分类、测试评价、应用以及近年国内外的油田应用研发动态进行研究讨论,为钻井液润滑剂的研发提供进一步的依据。
近年来,随着石油勘探开发技术的不断发展,为保证钻井液的润滑及抗磨性能适应各种不同的钻井条件和工艺技术,对钻井液润滑性提出了更高的要求。
我国正在积极开展“安全、健康、高效”的钻井液润滑剂的基础理论和应用技术的研究,并且取得了一系列的研究成果。
相信随着钻井液润滑剂技术的进一步发展,这一技术必将更好地应用于钻井工艺中,产生更大的经济效益。
关键词:
钻井液;减阻;润滑剂;钻井工艺
Abstract
Intheoildrillingandcompletionoperations,drillbitcannotbeavoidedavarietyofcausedbythedevicefrictionandwear.Toreducethefrictionlossandequipmentdamagecausedbyfrictionintheoperationofdrilling,variouscountriesaroundtheworldaremakingactivestudyonthewearoflubricatingmediumtoreducefriction,thatis,drillingfluidlubricant,inpurposeofthereducingthefriction.Thisthesissystematicallydiscussthedrillingfluidlubricant’sfunction,classification,testingandevaluation,applicationandappliedresearchinrecentyears,thedynamicresearchindomesticoilfieldsforthedevelopmentofdrillinglubricanttoprovidefurtherbasis.
Inrecentyears,asthedevelopmentoftheoiltechnology,weputmoreemphasisondrillingfluidlubricitytoensurethedrillingfluidlubricationandwearpropertiescanadapttodifferentconditionsofdrillingtechnology.Chinaisactivelymakeastudyonthebasictheoryandappliedtechnologyresearchof"safe,healthyandefficient"drillingfluidlubricant,andhasmadeaseriesofresearchresults.Ibelievethatwithfurtherdevelopmentdrillingfluidlubricanttechnologywillbebetterusedindrillingprocess,andwillresultingreatereconomicbenefits.
Keywords:
drilling;lubricants;frictionreduce;drillingtechnology
目录
第1章概述1
1.1摩擦的概述1
1.2润滑和润滑剂3
1.3钻井液用润滑剂4
1.4本研究目的与意义6
第2章钻井液润滑剂8
2.1钻井液润滑剂的分类8
2.2钻井液润滑剂的作用机理12
2.3环境友好钻井液润滑剂13
2.4常见国产润滑剂组分和特性15
第3章钻井液润滑性能的选用与测评17
3.1钻井液润滑剂的选用17
3.2润滑剂的测评18
3.3影响润滑剂润滑性的因素21
3.4实验评价仪器22
3.5实验数据的可靠性问题25
3.6应用实例26
第4章钻井液润滑剂的研发动态30
4.1国内外润滑剂的应用及研发进展30
4.2钻井液润滑剂的发展方向34
结语36
参考文献37
致谢41
第1章概述
1.1摩擦的概述
当物体与另一物体沿接触面的切线方向运动或有相对运动的摩擦趋势时,在两物体的接触面之间有阻碍它们相对运动的作用力,这种力叫摩擦力。
接触面之间的这种现象或特性叫“摩擦”[1]。
摩擦有利也有害,但在多数情况下是不利的,例如,机器运转时的摩擦,造成能量的无益损耗和机器寿命的缩短,并降低了机械效率。
因此常用各种方法减少摩擦。
本文主要对钻井液润滑剂进行深入的研究与讨论。
那么,在对钻井液润滑剂进行研究之前,我们不得不认识摩擦。
因此,本小节将对钻井过程中的摩擦以及摩阻进行简要的介绍。
1.1.1钻井的摩擦与磨损
在石油钻井完井作业中,钻头钻进时都避免不了会产生各种摩擦。
磨损是两个相互接触的固体表面在滑动、滚动或冲击运动中的表面损伤或脱落。
在大多数情况下,表面微凸体相互作用是产生磨损的根本原因[2]。
钻井过程中的磨损主要体现在钻柱与套管之间的摩擦,钻头与井壁之间的摩擦以及钻井液流体与钻杆、套管壁之间的摩擦。
在钻大位移和水平井时,钻屑在重力作用下,往往会向井眼底部聚沉,同样钻柱也会向底边靠近,这样钻柱与井眼底部钻屑接触面积增大,摩阻也会大幅度增加,导致扭力过大,甚至会引起井壁不稳定、卡钻等事故,严重时会导致无法钻至目的层或井报废,造成巨大的经济损失[3]。
要在钻井过程中,完全避免摩擦是不可能的,我们能做到的就是尽量的降低钻进过程中的摩擦,以达到节约钻井成本和节约能量的目的。
根据相关数据统计,早在2006年我国因摩擦磨损而导致的损失高达约9500亿元,占GDP的4.5%[4]。
为了减少机械零部件在运行中因摩擦而产生的能量损失及设备损坏,世界各国积极研制各种用以降低摩擦副的摩擦阻力、减缓其磨损的润滑介质。
因此为降低钻井过程中的磨损,故在钻井液中加入润滑剂,以达到润滑的目的。
1.1.2三种摩擦情况
摩擦可分为很多类别,根据不同的分类方法可有不同的摩擦情况。
例如,按摩擦副的运动状态,摩擦分为静摩擦和动摩擦;按两物体内外表面相对运动情况,摩擦又可分为外摩擦和内摩擦等等。
而对于钻井而言,按摩擦副(两接触物称为一对摩擦副)表现润滑情况,钻井过程中摩擦可分为三种情况,见图1-1,分别为:
A-边界摩擦;B-干摩擦或障碍摩擦;C-流体摩擦
图1-1三种不同润滑模式示意图
(1)边界摩擦:
两接触面间有一层极薄的润滑膜,摩擦和磨损不取决润滑剂的粘度,而是与两表面和润滑剂的特性有关,如润滑膜的厚度和强度、粗糙表面的相互作用以及液体中固相颗粒间的相互作用。
有钻井液的情况下,钻铤在井眼中的运动等属边界摩擦。
(2)干摩擦(无润滑摩擦):
又称为障碍摩擦,如空气钻井中钻具与岩石的摩擦,或井壁极不规则情况下,钻具直接与部分井壁岩石接触时的摩擦。
(3)流体摩擦:
由两接触面间流体的粘滞性引起的摩擦。
可以认为,钻进过程中的摩擦是混合摩擦,即部分接触面为边界摩擦,另一部分为流体摩擦。
在高负荷边界面上,塑性表面的边界摩擦更为突出,在钻井作业中,摩擦系数是两个滑动或静止表面间的相互作用以及润滑剂所起作用的综合体现[5]。
1.1.3造成摩阻的因素
在钻井作业中摩擦现象较为复杂,影响因素涉及到[6]:
(1)钻柱、套管、地区、井壁泥饼表面的粗糙度;
(2)表面的塑性;
(3)施加的负荷;
(4)流体的粘度;
(5)流体内固相颗粒的大小;
(6)不同流体渗透过压力表面所承受的负荷;
(7)井壁泥饼的润滑性;
(8)井斜角;
(9)钻柱部分重量;
(10)静态与动态滤失效应等。
可以认为,钻井工程中的摩擦是混合摩擦,即部分接触面为边界摩擦,另一部分为流体摩擦。
在高负荷表面上,塑性表面的边界摩擦更为突出[7]。
影响阻力的因素有10多种,但其大小主要取决于钻具和井壁的接触面积。
1.2润滑和润滑剂
1.2.1润滑的定义
通常概念上的润滑是将一种具有润滑性能的物质加入到摩擦副表面之间,以达到抗磨减摩的目的。
实际上,广义而言,所谓润滑,就是一种减少摩擦和磨损的技术,除了上述采用润滑剂的润滑之外,还包括多摩擦副材料的表面改性以及采用具有自润滑性的摩擦副材料等[8]。
润滑状态与油膜厚度h(实指最小油膜厚度)及摩擦副表面的综合粗糙度有关。
用h与σ的比值一膜厚比λ做判据
(1-1)
式中,δ1和δ2分别式两接触表面粗糙度值。
当流体动力润滑和流体静力润滑时,膜厚比λ﹥3,为弹性流体动力润滑。
边界润滑时指相对运动两表面被极薄的润滑膜格开,润滑膜不遵从流体动力学规律,且两表面之间的摩擦和磨损不是取决于润滑剂的粘度,是取决于两表面的特性黑人润滑剂特性。
当膜厚比λ﹤1时,摩擦表面微凸体接触增多,载荷几乎全部由边界润滑膜来承受。
一部分接触点处的边界膜破裂,产生金属接触,因而摩擦系数增大,磨损随着增大[9]。
气体润滑时借助运动表面外形和相对运动火外部压力装置形成润滑气膜;固体润滑是由低摩擦固体转移形成润滑膜;极压润滑是重载下的边界润滑,极压润滑是靠摩擦化学反应形成的极压反应膜来润滑的;对于实际机械中的摩擦副,通常总是几种润滑状态同时存在,统称为混合润滑[10]。
钻井过程中存在三种润滑模式:
障碍润滑模式、边界润滑模式、液动润滑模式。
从降低摩阻的角度出发,要尽量避免障碍润滑和保持液动润滑。
1.2.2润滑剂
润滑剂就是用以降低摩擦副的摩擦阻力、减缓器械磨损的润滑介质。
润滑剂对摩擦副还能起冷却、清洗和防止污染等作用。
为了改善润滑性能,在某些润滑剂中可加入合适的添加剂。
在选用润滑剂时,一般须考虑摩擦副的运动情况、材料、表面粗糙度、工作环境和工作条件,以及润滑剂的性能等多方面因素。
在机械设备中,润滑剂大多通过润滑系统输配给各需要润滑的部位[11]。
润滑剂根据来源可分为:
矿物性润滑剂(如机械油)、植物性润滑剂(如蓖麻油)和动物性润滑剂(如牛脂)。
此外,还有合成润滑剂,如硅油、脂肪酸酰胺、油酸、聚酯、合成酯、羧酸等。
根据性状有油状液体的润滑油、油脂状半固体的润滑脂以及固体润滑剂[12]。
润滑剂的种类很多,应用范围很广泛。
限于本研究的范围以及篇幅,本文将着重讨论石油钻采工程中应用的钻井液润滑剂。
1.3钻井液用润滑剂
1.3.1钻井液润滑剂概述
钻井液润滑剂顾名思义是可以起到润滑作用,能改善润滑性能的钻井液处理剂。
根据美国石油协会(API)2006年钻井液处理剂分类方法,可知钻井液处理剂分为:
降滤失剂、增黏剂、乳化剂、页岩抑制剂、堵漏材料、降黏剂、腐蚀抑制剂、表面活性剂、润滑剂/解卡剂、加重剂、杀菌剂、消泡剂、泡沫剂、絮凝剂、除钙剂、pH控制剂、高温稳定剂、水合物控制剂。
(中国分类方法:
降滤失剂、增黏剂、乳化剂、页岩抑制剂、堵漏剂、降黏剂、缓蚀剂、黏土类、润滑剂、加重剂、杀菌剂、消泡剂、泡沫剂、絮凝剂、解卡剂、其它)。
钻井液润滑剂在所有的钻井液处理剂中,就其性质及所起作用而言,属于独立性相对较强的一类添加剂。
它能有效地提高泥浆的润滑性能和防卡能力,减少岩屑摩阻及缩径卡钻等引起的钻进阻力,减轻钻机负荷,延长钻机寿命,机械钻速快,起下钻畅通和完井作业正常等作用[13]。
近年来,随着石油勘探开发技术的不断发展,特别是深井、超深井及特殊工艺井钻探越来越多,对钻井液提出了更高的要求。
因此,摩阻问题是大位移井钻井作业要求解决的一个主要的技术难题,而提高钻井液的润滑性是降低井下摩阻的一个重要手段。
为了降低钻井过程中的摩阻,应从钻井工艺和钻井液技术两方面着手:
第一,尽量减少钻具和井壁的接触面积;第二,通过添加合适的润滑剂来改善钻井液润滑性能。
显然,在定向井和水平井中减少钻具和井壁的接触面积是不可能的,只有研制开发高效钻井液润滑剂是解决问题的唯一途径[14]。
如果在钻井液中配以高效润滑剂,在钻柱对斜井段井壁的正向压力一定时,低钻井液润滑系数使钻杆与井壁相对运动时的摩擦阻力更小,可以大大减少钻杆与套管之间的磨损,减少粘附卡钻和钻头泥包的几率,有效提高了钻井速度,也同时满足了不断增长的设计套管延伸长度的需要[15]。
常用的钻井液润滑剂有原油、高分子脂肪酸类、氧化乙烯和脂肪酞胺、硫化植物油、硫化脂肪酸、脂肪醇混合物、磺化物等。
近年来,随着深井、定向井钻井技术的发展,对钻井液润滑剂的要求愈来愈高,国内外学者对此课题十分重视,进行了长期探索,取得很大成就。
从2002年国内油田统计的资料来看,润滑剂的用量由1983年的575.2t/a增至9816t/a,增长了17倍。
近几年中润滑剂品种成倍增加,可见其发展之迅速。
难度不断加大的钻井工艺技术,对钻井液的润滑性能提出了更高的要求,因此对润滑剂的需求量越来越大[16]。
虽然在2006年的钻井液处理剂分类方法中“解卡剂”与“润滑剂”合并,但是本文重点研讨钻井液润滑剂,解卡剂不单列作研讨。
1.3.2钻井液润滑剂的作用
钻井液润滑剂的主要功用是降低泥饼的摩擦、减少粘附卡钻和扭矩传递损失。
改善钻井液的润滑性能可降低水力摩阻、泥饼粘滞系数、钻柱转矩、轴向阻力、能耗,缩短起下钻时间,以及减小钻头工作阻力,延长钻头寿命,从而提高钻井技术经济指标,有深远的意义。
关于防止粘卡钻。
对其是否有防止粘卡的作用有两种观点:
第一种观点认为,钻井液润滑剂降低了钻柱与泥饼、地层、之间的摩擦阻力和钻柱旋转时的扭矩,从而能有效地减少粘附卡钻发生的几率;第二种观点认为,由于与摩擦系数是在物体有相对运动特征的条件下所测定的,所以粘附卡钻一旦发生,粘卡力的大小即与摩擦系数值无关[17]。
当井眼偏斜时,这种情形更严重。
此外,大多数含油脂、脂肪酸成分的钻井液润滑剂均能起到消泡、抗泡的作用。
不同的钻井液润滑性能除具有本身的润滑性能以及上述主要的功能外,还拥有各种不同的作用。
但是,润滑剂的好坏还可能带来一系列其他间题,引起许多井下复杂情况,可能降低钻速和增加建井成本。
因此,在实验润滑剂需要经过室内实验评价。
1.4本论文研究目的与意义
1.3.1研究的目的
众所周知,钻井液最重要的功能之一是冷却和润滑钻具。
倘若钻井液润滑性能欠佳,将使钻柱与井壁之间的摩擦力猛增,扭矩相应变得很大,造成卡钻,甚至扭断钻杆。
提高钻井液润滑性能主要有两条途径,其一是采用油基钻井液,特别是油包水乳化泥浆,但是油基钻井液;其二是靠加入润滑添加剂[18]。
在钻井液中加入润滑剂的主要目的,是使金属与粘土表面接触时其间能形成一层既有低润滑性又有一定强度的介质(膜),以改变界面上的能量。
在固-液界面上,固体的表面大致分为高能表面和低能表面,如金属、岩石等坚硬的表面为高能表面,表面自由能约为100~500mJ/m2;而低能表面主要是非极性的有机物表面,如矿物油等,表面自由能一般只有100mJ/m2。
根据能量最低原理,低能表面很容易同液体发生润湿和产生粘附,而高能表面不容易被液体润湿或发生粘附。
如果表面活性剂的极性基吸附在钻具表面上,使其形成亲油的表面,再混入一部分矿物油,就会在钻具表面上形成一层牢固的油膜,而表面活性剂的亲水基同样会在泥饼上形成一层膜,这样可大大减小钻具同井壁的摩擦力[19]~[20]。
1.3.1研究的意义
首先,无论什么类别的井,几乎都离不开润滑剂的使用。
其次,随着石油天然气勘探开发领域的扩大和深入,钻探开发力度不断增加,钻探难度加强,钻井的复杂情况更加突出:
深井、超深井、定向井、大斜度井、水平井、多底井、小井眼井、高温高压差井、高密度长裸眼井等特殊条件井越来越多,而钻井速度又需要大幅度提高。
使用钻井液润滑剂是这些复杂问题的一种方法。
为此,钻井液润滑剂必须具备良好的润滑防卡性能,我们需要研制出更高效、更环保的钻井液[21]。
再者,过去钻垂直井时,钻柱旋转产生的扭矩阻力和起下钻的摩擦阻力用普通钻井液就能克服,不需另加特效润滑剂。
但在使用加重钻井液时,扭矩阻力和摩擦阻力则不容忽视,并且钻井液密度越大其阻力也越大,故不加润滑剂就会造成卡钻。
与直井相比,大位移井钻井作业增加了许多技术难题。
在定向井和水平井施工中,随着井斜角的增大,钻具和井壁的接触面积以及摩擦阻力和扭矩阻力随之增大[4],井壁不稳定,导致缩径、坍塌以及岩屑床的形成,增加了钻进和起下钻的困难。
目前大位移井已突破10000m并正向12000m进军。
因此,需要通过研究,发掘出更高效的钻井液润滑剂,以适应钻井工业的不断发展[22]。
随着水平井及大斜度定向井钻井作业的广泛普及,以及深井、超深井和用金刚石钻头钻的井越来越多,解决过大钻井扭矩和提拉阻力的问题显得愈发重要。
而影响钻井扭矩和阻力的重要可变因素就是钻井液的润滑性,因此研究钻井液的润滑性能,评价钻井液及钻井液处理剂的润滑效果长期以来为国内外同行所关注,具有重要的现实意义。
第2章钻井液润滑剂
2.1钻井液润滑剂的分类
2.1.1国内外润滑剂种类
2.1.1.1国外分类
根据《世界石油》杂志1981年及1990年公布的统计资料,与钻井液、修井液与完井液有关的润滑剂产品列于表2-1。
由表2-1可见,10年中钻井液润滑剂品种发展最快的是惰性固体润滑剂,液体润滑剂中主要发展了极压润滑剂及无毒润滑剂,沥青类及常规润滑剂则逐年下降[23]。
表2-1全世界1981年及1990年使用润滑剂情况统计
润滑剂的种类
常规
无毒
极压
固体
沥青
机械
总计
1981年商品数
1990年商品数
41
28
14
4
13
0
100
38
32
20
7
5
2
104
增减率/%
-7.32
14.28
42.85
75.00
-61.54
1.92
4.00
按照《世界石油》杂志1994年统计结果,润滑剂由1990年的104种下降到94种,它们被分成15个类别:
(1)水溶性表面活性剂与有机物混合物。
许多非离子型和离子型表面活性剂材料都可用作钻井液润滑剂。
同柴油及矿物油相比,它们具有能在泥浆中悬浮的特点,而不会像油一样变成乳化状态。
因此,可直接与金属表面接触而起到保护作用。
这类物质的效果与柴油及矿物油相比,大部份性能与柴油、矿物油相似,有的还要好。
缺点是在高载荷条件下抗磨及润滑性能仍不理想,而且价格较贵。
此外,这类表面活性剂会使泥浆起泡沫,从而降低抗磨性能和恶化泥浆泵的工作。
(2)植物油基润滑剂,植物油衍生物;
(3)柴油或煤油与表面活性剂、有机物混合物;
(4)极压润滑剂,对环境安全的极压润滑剂共11个牌号;
(5)以白油为基础油与表面活性剂、有机物混合物;
(6)防钻头泥包清洗剂;
(7)脂肪酸甘油酯与表面活性剂混合物。
(8)磺化妥尔油、妥尔油沥青磺酸钠;
(9)固体润滑剂,含塑料小球、玻璃小球、空心玻璃球、片状和颗粒状碳珠液体混合物、粉末状润滑剂(Graphite)、高温粉末状润滑剂(Graphiteht)、粒状石墨;
(10)纯花生油;
(11)合成石蜡;
(12)乙二醇、聚乙二醇润滑剂;
(13)A-烯烃衍生物、琥珀酸酐基聚乙烯、磷酸酯基聚乙烯烃、聚A-烯烃与乳化剂的混合物、A-烯烃与乙烯共聚物;
(14)A-恶唑啉衍生物;
(15)硫代或氯代脂肪烃及其衍生物的混合物。
2.1.1.2国内分类
据1994年统计,国产钻井液润滑剂有41个品种。
它们被分成10大类,如下:
(1)水溶性表面活性剂与有机物混合物,如GP223、RH2、DR21、BS841;
(2)植物油基润滑剂、植物油衍生物,如MY21、RT441、磺化油脚DS848、FK10、T862;
(3)以柴油为基础油与表面活性剂、有机物的混合物,如乳化渣油RH9051、FRH、改性柴油、“6401”、RT931;
(4)以白油为基础油与表面活性剂、有机物的混合物,如RH525、RH8501、RT001、DG25、RT443、NDL2E、JD9301、JH2E、CQF21、RT88;
(5)极压润滑剂,如RH23、CT26;
(6)防钻头泥包清洗剂,如RH24;
(7)脂肪酸甘油脂与表面活性剂混合物,如FK21;
(8)磺化妥尔油(ST)、妥尔油沥青磺酸钠(STOP);
(9)固体润滑剂,含塑料小球(HZN102)、玻璃小球(GRS2E)、石墨;
(10)无毒润滑剂,如LZ21。
2.1.2按形态分类
以目前使用的润滑剂按起物质形态分类:
一是以油品、表面活性剂为主的液体润滑剂;二是以石墨粉、钢化玻璃球、塑料球等为主的固体润滑剂。
2.1.2.1液体类润滑剂
该类产品主要有矿物油、植物油和表面活性剂等。
液体类润滑剂又可分为油性剂和极压剂,前者主要在低负荷下起作用,通常为酯或羧酸;后者主要在高负荷下起作用,通常含有硫、磷、硼等活性元素。
往往这些含活性元素的润滑剂兼有两种作用,既是油性剂,又是极压剂。
性能良好的润滑剂必须具备两个条件,一是分子的烃链要足够长(一般碳链R在C12~C18之间),不带支链,以利于形成致密的油膜;二是吸附基要牢固地吸附在粘土和金属表面上,以防止油膜脱落。
许多润滑剂大多属于阴离子型表面活;性物质,多含有磺酸基团,如磺化脂肪醇、磺化棉子油、磺化蓖麻油和其它含硫的润滑剂如硫代烷烃琥珀酸(或酸酐)的唑啉化合物,或含酯的脂肪族琥珀酸(或酸酐)如十八碳烯琥珀酸酐和二硫代烷基醇等化合物。
常用的作为润滑剂使用的表面活性剂有:
OP-30、聚氧乙烯硬脂酸酯-6、甲基磺酸铅[(CH3SO3)2Pb]和十二烷基苯磺酸三乙醇胺(ABSN)等。
虽然非离子活性剂同样具有亲水基(如聚氧乙烯链),但它们不能在钻柱表面形成牢固的化学吸附。
因此,也就不能在钻柱表面形成牢固的憎水非极性(或油膜)润滑层。
相对来讲,润滑效果较差。
如硬水中(含高价阳离子)使用单一阴离子表面活性剂时,往往会由于产生高价盐而失效或破乳。
因此,一般采用以阴离子为主、非离子为辅的复合型活性剂配方,可收到了一定的润滑效果,并同时可以减少外界阳离子的影响。
阴离子表面活性剂需要在碱性介质中才能保持稳定(但pH值过高时也会影响润滑效果),阳离子活性剂则相反,而非离子活性剂使用pH值的范围较大。
合成脂肪酸及其釜残,天然植物油脂肪酸及渣油,植物油酸的盐以及皂化、酷化、硫化和磺化物等也是常用的钻井液防磨损和润滑添加剂。
特别是皂化脂肪酸,除了改善钻井液润滑性能之外,还可降低钻井液腐蚀性,提高抗盐能力,并可改善钻开生产层的条件[24]。
合成脂肪酸具有高的抗磨性能,但要求采用专门的乳化剂,并且在氯化物、硝酸盐存在的条件下不稳定,倾向于生成不溶性盐,特别是有多价阳离子如钙、镁的情况下更是如此,其复配物的抗磨及抗多价阳离子的能力则更强。
天然植物油脂肪酸是表面活性物质,较适合作润滑剂材料。
较好的饱和天旅植物油脂肪酸有月桂酸C12、豆落酸C14、棕桐酸C18、硬脂酸C18。
较好的不饱和脂肪酸有油酸、亚油酸、亚麻酸等。
近年来,极压润滑剂的应用已取得明显效果。
该类产
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- 钻井 润滑剂 基础理论 工艺 中的 应用技术 研究