改造车检查标准.docx

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改造车检查标准

提速改造车检查标准

2005年元月

1.C64型敞车改造方案

1.1换装转K2型转向架：

其中原转8A型转向架上拆下的固定杠杆支点、中心销经检修后可装车使用；转8A型转向架上拆下的固定杠杆组成改制后可装车使用；配装转K2型下心盘；

1.2安装型式为高摩瓦托的新型组合式制动梁；

1.3原车未装空重车自动调整装置的加装空重车自动调整装置；

1.4原车未装120型制动机的改装120型制动机；

1.5配套更换上心盘、上旁承及前、后制动杠杆和上拉杆。

其中上拉杆可用原车拆下的原件改制，同时对底架附属件进行相应改造；

2.底架附属件分解

2.1对于乙型钢中梁、原装用120阀、ST2-250闸调器的C64型敞车的底架附属件（原图号QCH136-02B-00-000），切除该图序号11（手制动拉杆吊479）、13（降压气室吊座AL=408）、14（手把支铁）、17（上拉杆安全吊）、18（调节轴支承L=317）、19（管吊座AL=175）、上心盘、上旁承，其余底架附属件全部保留。

2.2对于乙型钢中梁、原装用103阀、ST2-250闸调器的C64型敞车的底架附属件（原图号QCH113-02-00-000），保留该图序号1（手制动拉杆吊组成）、2（杠杆托架组成

（2））、3（制动缸吊组成）、5（杠杆托架组成

（1））、6（安全吊组成）、8（杠杆支点座）、12（补强板）、22（履历薄箱座），其余底架附属件全部切除。

2.3焊接于底架上的配件使用氧割切除。

切割后的“茬子”剩余高度不大于3mm，中、侧梁上的孔割伤深度不大于0.5mm，梁的纵向割伤长度不大于5mm，横向不得拉伤，切割铆钉时，零配件拉伤深度不大于1mm。

3.上心盘改造

3.1上心盘应为锻钢上心盘，符合图样（QCP900-00-01A）。

3.2检查铆钉孔。

对铆钉孔超限、裂纹或缺肉者，要焊修后铰孔或堵孔重钻；

3.3检查上心盘安装面是否平直（心盘座板平面度≤1mm）。

不平直则调修，严禁带心盘调梁；

3.4上心盘和安装部位的接触面均要涂防锈漆。

3.5将上心盘连车体置于水平台上，检查车体是否平稳、上心盘与水平台是否密实，车体不得晃动，否则重新检查并调修车体；

3.6上心盘组装完毕将车体置于水平台上，检查车体是否平稳、上心盘与水平台是否密实。

心盘与水平台之间用0.5mm塞尺检查，其四周塞入深度不得超过20mm；组装面不得有贯穿间隙，局部间隙用1mm塞尺测量，不得触及铆钉杆。

否则进行调整或重新铆接。

4.上旁承改造

4.1上旁承安装部位打磨平整，并清除组装件接触表面上的毛刺、锈垢、氧化渣等异物，保证组装时的可焊性和零部件的密合性；

4.2将车体正确置于上旁承组对装置上，测量上旁承磨耗板相对上旁承组对装置的高度差，并依据此数据选择调整垫板厚度，调整垫板数量为1-2块，厚度2-25mm。

使磨耗板、调整垫板和上旁承组装后置于安装位时，上旁承焊接面均匀接触枕梁下盖板；

4.3磨耗板、调整垫板和上旁承组装后紧固，组装间隙不得大于0.5mm；将组装螺栓与螺母点焊固。

4.4焊接前应对焊条进行烘焙，烘焙温度为300-350℃，时间为60min。

将焊条放入保温筒内，随用随取；保温筒使用前预热到135℃以上，装入焊条后，继续加热，温度保持在100℃以上。

4.5接触面均要涂防锈漆；将上旁承组成置于正确位置后定位焊于枕梁下盖板处；根据图纸QCH78JX-01-00-000检查安装尺寸；

4.6将车体用天车吊运至车体翻转设备上，翻转车体，使焊缝处于水平状态，对焊缝进行焊接，焊缝尺寸为5×5mm；清除药皮，检查焊波质量，焊波和焊缝不得有裂纹、夹渣、气孔、缺肉及未焊透等缺陷。

5.底架附属件组装

5.1检修原有底架附属件，对底架各梁和地板下表面上的分解残留物进行清理和打磨，使之平整；

5.2各配件装车前均应涂刷防锈漆及与车体颜色一致的面漆各一遍；

5.3对于乙型钢中梁、ST2-250闸调器，且配装KZW-4GA空重车自动调整装置的C64型敞车，底架附属件的安装依据图样QCH136JX-02C-00-000；

5.4对于乙型钢中梁、ST2-250闸调器，且配装TWG-1A空重车自动调整装置的C64型敞车，底架附属件的安装依据图样QCH136JX-02D-00-000；

5.5焊接前应对焊条进行烘焙，烘焙温度为300-350℃，时间为60min。

将焊条放入保温筒内，随用随取；保温筒使用前预热到135℃以上，装入焊条后，继续加热，温度保持在100℃以上；

5.6将底架附属件点焊完工的车体吊装在车体翻转机上；旋转90。

，对所有呈水平状态的焊缝进行焊接或补焊；继续旋转90。

，对所有呈水平状态的焊缝进行焊接或补焊；再继续旋转90。

，对所有呈水平状态的焊缝进行焊接或补焊；

5.7对照图纸，检查底架附属件的安装尺寸；清除药皮，检查焊缝质量，合格后方可进入下道工序。

5.8各焊缝检查合格后涂刷面漆。

6.风制动装置装配

6.1乙型钢中梁、ST2-250闸调器的C64型敞车加装KZW-4GA型、TWG-1A型空重车自动调整装置分别按照图样QCH136JX-80C-00-000、QCH136JX-80D-00-000中有关要求购置、制作、修理、安装风制动装置各型配件。

6.2制动缸安装须正位,牢固。

安装时须加装弹簧垫圈，各螺栓、螺母旋紧。

6.3副风缸、17L储风缸、11L储风缸组装须正位,牢固。

缸吊安装时须加装弹簧垫圈，各螺栓、螺母旋紧。

6.4组装120阀：

6.4.1将中间体对正吊座位置，加放组装垫板，穿入螺栓，垫圈，加螺母拧紧；

6.4.2将主阀安装到中间体上，紧固连接螺栓。

将紧急阀安装到中间体上，紧固连接螺栓；将缓解阀拉杆组装到120阀缓解阀上，上开口销，开口销均匀劈开角度为60-70。

；

6.4.3120阀安装正位、牢固。

安装时须加装弹簧垫圈各螺栓、螺母旋紧。

6.5组装调整阀总成（装KZW-4GA、TWG-1A型空重车调整装置）：

将调整阀、连接板等组装到管座上，紧固连接螺栓；将组装完成的调整阀总成安装到调整阀吊座上，结合面安装法兰垫和菱形垫片。

连接螺栓加弹簧垫圈，紧固螺栓；完成组装后，连接板螺母定位焊。

6.6组装测重机构（装KZW-4GA、TWG-1A型空重车调整装置）：

将传感阀安装到支架上，传感阀的保护罩必须在传感阀触头上正位落位，连接螺栓加弹簧垫圈，紧固螺栓；将测重机构正位安装到测重机构吊上，连接螺栓加弹簧垫圈，紧固螺栓；测重机构组装后，触头的中心与横跨梁的中心线力求重合，若有偏移，在车体纵向偏移量不大于15mm，再该处螺栓螺母点焊固。

6.7组装制动支管组成等制动组件：

根据改造车型及加装空重调整装置不同分别按照相应图纸将各风缸、制动缸、120阀、空重车调整装置等部件用相应支管连接：

6.7.1制动管路安装前，应清除管端毛刺，法兰接头和管端焊接良好，正位，法兰和法兰接头配合良好；

6.7.2用压力空气清除管内尘埃、污物。

制动管路组装时，螺纹部分缠绕聚四氟乙烯薄膜或涂黑铅粉油；

6.7.3制动管路法兰连接部分，法兰接头间须加密封垫圈，连接螺栓的紧固力应均匀；

6.7.4制动支管由于尺寸误差影响法兰组装时，允许在制动管弯曲处冷校调整，不允许加热调整。

6.8组装制动缸前、后杠杆、控制杠杆及闸调器、上拉杆组成：

6.8.1支点座组成和后支点座吊按要求焊固；

6.8.2闸调器组装前，须将闸调器螺杆调整到:

200-240mm。

当不能满足装车时，允许调整固定杠杆支点孔眼位置，装车后，不允许人工缩短闸调器；

6.8.3各部位连接圆销以竖向或斜向安装的，穿向为从上向下，开口销劈开角度为60-70。

；

6.8.4制动装置中各转动、滑动接触面间，须涂以适量润滑脂；

6.8.5制动装置组装完毕后，实现一次制动，制动缸行程保证在125±10mm，闸调器的工作正常，正位闸调器挡铁并焊固。

7.空重车自动调整装置（KZW-4GA）组装

空重车自动调整装置试验台试验合格后方可装车使用。

7.1横跨梁安装：

横跨梁托按图样要求焊装在转向架侧架上，转向架组装后，两侧架上横跨梁托的上平面平行度不得大于2mm；横跨梁在车体组装落成后应符合要求：

a横跨梁与转向架游动杠杆及上拉杆的距离不得小于6mm；

b在任何情况下，横跨梁与车体枕梁下盖板不得接触；

c为满足上述要求，可增减横跨梁垫板厚度或在车钩高度允许范围内调整心盘垫高度；

d横跨梁两端连接螺栓的轴向间隙为3mm-5mm。

7.2测重机构安装：

在支架导管内涂入少量制动缸润滑脂；防尘罩的上表面与抑制盘组成的圆盘下表面之间的距离应为5mm-7mm；测重机构用螺栓安装在测重机构安装座上，弹簧垫圈良好，螺栓须紧固并露出1-3扣螺纹；抑制盘触头与横跨梁触板的间隙调整为2mm-4mm，并用开口销锁定。

7.3调整阀组成安装：

将调整阀组成安装在车体调整阀组成安装座上。

各部件的面漆颜色与车体一致；传感阀的触杆、抑制盘的圆柱轴及触头螺纹等活动部位不得涂漆，调整阀盖上的空重车显示牌在翻起显示重车位表面涂白色油漆。

8.空重车自动调整装置（TWG-1A）组装

TWG-1型货车空重车自动调整装置应在空重车自动调整装置试验台试验合格后方可装车使用。

8.1横跨梁安装：

8.1.1横跨梁托按图纸要求焊装在转向架侧架上，转向架组装后，两侧架上相对横跨梁托的上平面平行度不得大于2mm；

8.1.2横跨梁在车体总装落成后应符合要求：

a横跨梁与转向架游动杠杆及上拉杆的距离不得小于6mm；

b在任何情况下，横跨梁与车体枕梁下盖板不得接触；

c为满足上述要求，可增减横跨梁垫板厚度或在车钩高度允许范围内调整心盘垫高度；

d横跨梁两端连接螺栓的轴向间隙为3-5mm。

9.调整阀及传感阀安装：

9.1调整阀的正面应朝向车体的一个侧面，并向外，以便观察调整阀的显示器；

9.2传感阀及调整阀吊架按图纸要求在车体上焊接牢固。

阀座应清理干净后在吊架上安装牢固；将调整阀和传感阀分别在阀座上安装牢固。

10.管路安装：

10.1各连接管法兰加胶圈后安装牢固。

10.2各部件的面漆颜色须与车体一致，传感阀顶杆及触头等部位不得涂漆。

11.交叉杆组装：

11.1将里侧的轴向橡胶垫安装在侧架支撑座上保持环的孔中，同时抬起交叉杆组成的两端，将连接孔对正，用穿入双耳垫圈、标志板、锁紧板、轴向橡胶垫的螺栓连接。

保证锁紧板的定位孔呈上、下位置；组装的标志板上须刻打标记，具体刻打检修单位代号与组装年月，尺寸和位置如图所示；

11.2端头螺纹在交叉支撑装置组装前须进行检查，螺纹损伤或滑扣时，累计不超过3扣，毛刺须清除；螺纹须用专用螺纹止规测试，在距端面5扣以内须止住，并且止规不得晃动。

用智能板机旋紧螺栓，并用扭力矩扳手校核，保证扭矩在675-700N·M；

11.3用手锤、扁錾将垫圈相对的两个止耳折弯贴靠螺栓；

11.4用M12×40mm螺栓由上而下穿入上、下交叉杆扣板的连接孔中，放上垫圈、旋紧螺母，用叉口扳手拧紧；

11.5按要求完成交叉支撑装置上的点焊、塞焊及两道平行焊缝，采用气体保护焊：

80%Ar＋20%CO2焊接用混合气体，焊条ER49-1φ1.2mm，气体流量15-18L/min；电流为160-200A，电压为18-20V；

12.转向架正位检测

12.1每日开工使用前须利用系统自带的自检功能进行自检，确认系统正常后方可使用。

12.2测量结束合格后，应保持一份文本报告（*.rpt），并打印一份正式报表。

12.3检测有关工艺要求：

12.3.1交叉支撑转向架在完成交叉支撑装置组装之后，轮对安装之前在“转向架正位检测台”上进行正位状态检测，并用专用检测软件对检测数据进行分析、处理；

12.3.2正位检测以侧架导框的中心为检测点，检测四个导框中心构成矩形的对角线长度（L1）之差和两侧架对应的导框中心距（L2）之差，检测结果对角线长度之差不大于5mm，两侧架对应导框中心距之差不大于10mm；

12.3.3如测量结果不合格，可在相应的交叉杆端头与轴向橡胶垫之间加调整垫进行调整，每处的加垫厚度不得大于2mm。

如加2mm调整垫后，对角线长度之差仍不合格，须分解检查，检查原因并解决后再进行检测；

12.3.4如加垫比率超过5%（以100台为基数），则须检查原因，加以解决。

测量结果须以规定格式由微机打印出书面检测报告，作为车辆检查验收的依据之一，该检测报告应有工作者、检查员、验收员的签章方为有效；

12.4.5转向架的对角线长度差、两侧架对应的导框中心距之差须在转向架组装正位检测台100%检测。

12.4.6每周的第一日开工前需用标准构架对测量系统进行一次标定，以及时校准测量系统。

12.4.7正位检测标准构架的检定间隔周期为半年，由计量单位对标准构架的各部尺寸及正位状态进行检测合格方可投入使用。

13.转向架组装及落成

13.1侧架组成（要求两个轴距铲豆相同），

13.2同一转向架同型圆柱螺旋弹簧自由高度之差不大于3mm，同一侧架上内簧或外簧自由高之差不大于2mm，同一组两级刚度弹簧内外圈自由高差不小于20mm，不大于25mm；组装摇枕两端弹簧时，须将弹簧定位脐落入减振内圈弹簧之中，不允许卡阻

13.3侧架立柱磨耗板、斜楔摩擦面严禁涂润滑脂；

13.4提速改造用转向架应安装闸瓦托型式为高摩瓦托的新型组合式制动梁；圆开口销的尾部劈开成60-70。

角，扁开口销须卷在圆销上；

13.5同一转向架两侧架的横跨梁托的上平面平行度不得大于2mm;将横跨梁组成放入侧架的左右横跨梁托之中，分别穿入直径20mm×100mm螺栓，装上垫圈，戴上螺母后劈开开口销。

将横跨梁总成安全链的眼环螺栓穿入跨梁吊座，装上螺母，用扳手将螺母拧紧。

13.6应优先装用压装提速轴承的提速轮对；同一转向架轮径差不大于6mm，同一轮对的直径之差不超过1mm。

13.7承载鞍制造厂代号一侧朝外侧方向，承载鞍与侧架之间的两侧间隙之和：

前后为3-6mm，左右为6-12.5mm，承载鞍与轴承前盖、后档的间隙均不得小于2mm；

13.8挡键螺栓装垫圈后拧紧螺母，开口销劈成60-70。

的角；挡键与轴承外圈之间的最小间隙不小于2mm；

13.9检查基础制动装置的作用性：

用手扳动游动杠杆组成时，闸瓦与轮对踏面接触良好，且闸瓦能够松开。

制动梁安全链松余量为20至50mm；

13.10制动梁两端滑块磨耗板和侧架滑槽磨耗板的搭接量不小于40mm，与侧架滑槽磨耗板内壁的横向间隙不小于10mm，滑块与侧架滑槽底、顶的总间隙应为4-10mm；

13.11将交叉杆安全链与制动梁用圆销连接，并加垫片、开口销，开口销须卷起，安全链松余量为80-125mm；

13.12用安全索将制动梁与交叉杆锁在一起。

14.压吨检查、检测心盘自由高：

14.1检测心盘自由高：

下心盘面距轨面自由高应为710+10mm，当心盘载荷为86.6KN，下心盘面距轨面空车高应为682+10mm；

14.2压吨检查时，检测转向架的各部斜楔间隙等质量项点：

斜楔主磨耗板与侧架立柱磨耗板之间应接触良好，不允许有垂直贯通间隙，其局部间隙不得大于1.5mm。

14.3转向架落成后，转向架摇枕两端弹簧定位脐必须落入减振内弹簧之中，不允许卡阻。

14.4转向架落成后必须通过GB146.1车限-2车辆下部限界检查。

15.转向架油漆：

15.1转向架铸钢件（除摩擦面外）涂刷清漆；摇枕心盘安装面涂刷防锈底漆；涂装前零部件表面必须清除油污、锈垢、电焊飞溅等杂物；

15.2除摩擦面外，铸钢件涂刷清漆一遍，锻钢、型钢、压型件的零部件应涂刷防锈底漆及黑色调和漆。

16.车辆落成

16.1落车时上心盘须落槽，心盘销须落入下心盘孔内，心盘内不得有杂物；

16.2落车后须认真确认转向架各部件是否正确落位，检查承载鞍是否落位良好。

摇枕弹簧、减振弹簧须落入相应弹簧定位脐及挡边之内，不得有卡阻现象。

16.3测量有关尺寸：

16.3.1车辆须能通过车辆限界；

16.3.2同一端梁上平面与轨面水平线的垂直距离相差不得超过20mm；

16.3.3上下旁承需接触，上旁承下平面与下旁承滚子间隙为4-6mm，不符时可采用以下办法调整：

调整下旁承垫板。

总厚度须为2-25mm，数量为1-3块；调整下旁承垫板仍不符合要求时，可调整上旁承垫板，垫板厚度为2-25mm，数量为1-2块。

上旁承调整后，其磨耗板、调整垫板、上旁承面的组装间隙不大于0.5mm；

16.3.4同一辆车4个弹性旁承组成安装须同侧同向，同一转向架须相反。

16.3.5转向架簧下配件与底架相对部位垂直距离不小于45mm，手制动拉杆及托与摇枕间，固定支点与牵引梁间须有间隙；

16.3.6上下心盘间螺栓与铆钉垂直相对距离均不得小于5mm，上心盘底座平面与下心盘立棱间距离不得小于3mm；

16.3.7车钩中心线至轨面垂直距离为870-890mm，同一辆车钩高差不得大于10mm。

调整钩高时，可采用下列方式:

①翻转活动式车钩托梁；

②在冲击座与车钩托梁接触面间加一块尺寸60×60mm厚度不大于10mm中间带有直径24mm的孔垫板或在车钩尾框托板与牵引梁下翼板间加一块厚度不超过10mm的垫板；

③调换钩托梁磨耗板（3-8mm）或车钩尾框托板上加焊厚度不超过8mm的钢板一块，并须两侧端部各施以30mm长的段焊；

④调整下心盘垫板；

16.4速改造车须装C级钢车钩、钩尾框，车钩三态作用须良好。

钩提杆横动量、钩提杆链松余量须符合要求：

钩提杆左右横动量均为30-50mm;钩提杆链松余量为45-55mm；

16.54位角靠近牵引梁腹板的端梁内侧面处，安装技术履历簿，并加铅封；

16.6人力自然攀登1、4位脚蹬时，车体不得动摇。

脚蹬下平面至轨面的垂直距离为400-500mm；

16.7清扫车内，确认无杂物。

16.8提速改造车辆须修改车号自动识别标签内容，在原车型后增加“K”字标记，原车号不变，修改后的标签装回原车。

车体标记在原车型后增加“K”字标记。

16.9车底体检修完毕后，须对新配制的钢结构配件、焊缝和铆钉涂抹防锈油漆，经干燥不沾手后涂抹面漆，面漆颜色须与车体颜色一致.

单车试验

8.3试验准备：

8.3.1微机控制单车试验器开工前须进行机能校验，合格后才能进行试验；

8.3.2在制动缸后盖或制动阀排风口处安装压力表或传感器。

（压力表量程为1000kPa，精度等级不低于1.5级，压力表应直立安装）；

8.3.3准备340mm×60mm×16mm、R420的弧形闸调器试验垫板和空重车试验垫板。

8.4全车漏泄试验：

将单车试验器与车辆一端编织制动软管总成连接器相连，车辆另一端编织制动软管总成连接器安装防尘堵。

开放车辆两端折角塞门，关闭截断塞门。

急充风待制动管充至定压后，保压1min，管系各接头不得漏泄。

开放截断塞门，急充风待副风缸充至定压后，保压1min，漏泄量不大于10kPa。

8.5缓解感度试验：

置急充风位，待副风缸充至定压后，感度试验位减压40kPa时保压。

制动机须在制动管减压40kPa前发生制动作用，其局部减压量不大于40kPa。

局部减压作用终止后，保压1min不得发生自然缓解。

置缓充风位，制动缸压力在45S内须缓解至30kPa以下。

8.6制动安定试验：

置急充风位，待副风缸充至定压后保压，安定试验位减压200kPa前，制动机不得发生紧急制动作用；置常用排风阀关闭位，保压1min，制动缸漏泄量不大于10kPa。

制动缸活塞行程应为125±10mm。

8.7紧急制动试验：

置急充风位，待副风缸充至定压后保压，置紧急排风阀开启位，制动管减压100kPa前，制动机须发生紧急制动作用。

8.8加速缓解阀试验：

置急充风位，待副风缸充至定压后，感度试验位减压100kPa，保压，待压力稳定后，置缓充风位，制动缸开始缓解时，制动管压力须有明显跃升。

8.9半自动缓解试验：

8.9.1主阀缓解试验

置急充风位，待副风缸充至定压后，感度试验位减压50kPa，保压，拉缓解阀手柄至全开位3-5s后松开，待制动缸压缩空气自动排尽后，置安定试验位再减压50kPa，须发生制动作用。

8.9.2制动缸缓解试验

待副风缸充至定压后保压，打开紧急排风阀进行紧急制动，将制动管压缩空气排尽后，拉缓解阀手柄至全开位3-5s后松开，制动缸压力须下降到零。

8.10闸瓦间隙自动调整器性能试验：

8.10.1试验准备

调整制动缸活塞行程时应将其调整为125±10mm（空车位常用全制动）；闸调器螺杆伸出长度（螺杆上刻线至护管端头之距离）调整为200～240mm（新瓦状态下）；准备340mm×60mm×16mm、R420弧度的垫板一块。

8.10.2减小间隙试验

置急充风位，缓解完毕，将垫板放入任一闸瓦与车轮之间；副风缸充至定压后，置安定试验位减压200kPa，制动缸活塞行程须变短；经反复制动、缓解3次后，制动缸活塞行程与初始制动缸活塞行程（即未装垫板时行程）之差须不大于10mm。

8.10.3增大间隙试验

制动机缓解后，撤去闸瓦与车轮之间的垫板，制动后制动缸活塞行程须变长；经反复制动、缓解3次后，制动缸活塞行程与初始制动缸活塞之差不大于10mm。

8.11空重车自动调整装置性能试验（KZW-4GA）：

8.11.1在空车状态下，检查和调整抑制盘触头与磨耗板的间隙。

抑制盘下平面坐落在阀座支架导管的顶端时，触头与磨耗板的间隙为3±1mm，触头与抑制盘螺杆须用开口销锁定。

8.11.2重车位试验

将抑制盘上移,在触头与横跨梁触板之间安装26mm的重车位试验垫板。

置急充风位，待副风缸充至定压后，反复常用制动、缓解2次，使制动系统磨合。

再置急充风位，待副风缸充至定压后，置安定试验位减压，减压量为160kPa；然后置保压位，制动缸压力须为360±10kPa，同时调整阀上空重车位指示牌须翻起,显示白色（重车位）。

保压1min，制动缸压力下降不大于10kPa；置急充风位缓解，制动缸压力降至零，显示装置的指示牌落下。

8.11.3半重车位试验

将抑制盘上移，在触头与横跨梁触板之间安装规定的12mm的半重车位试验垫板。

置急充风位，待副风缸充至定压后，置安定试验位减压，减压量为160kPa；然后置保压位，制动缸压力须为240±40kPa，保压1mim，制动缸压力降低不大于10kPa；置急充风位缓解。

取出抑制盘触头与横跨梁触板之间的试验垫板。

8.11.4空车位试验

置急充风位，待副风缸充至定压后，置安定试验位减压，减压量为160kPa；然后置保压位，制动缸压力为160±20kPa，保压1mim，制动缸压力降低不大于10kPa，空重车位指示牌不得翻起；置急充风位缓解，制动缸压力降至零。

8.12空重车自动调整装置性能试验（TWG-1A型）：

8.12.1顶杆触头与挡铁间距的调整

间距调整应在车辆心盘及钩高等调整完毕后进行。

在缓解状态下，在挡铁上放置厚度为3mm的调整垫块，将单车试验器置急充风位充气,待制动机充满至定压500kPa后,置安定试验位减压160kPa后置保压位。

用两个扳手改变触头在顶杆上拧出长度来调整间距，使垫块正好与顶杆触头端面接触。

调试完毕后，置急充风位充气，取下垫块。

（注意：

触头在顶杆上的拧出长度:

新造及段修时应小于10mm；由于全空车位时，传感阀活塞上下压差较小，在调整过程中顶杆有可能回缩，此时可用手将顶杆拉至下极端位置，检查并调整间距）。

8.12.2全空车位试验

将试验器置急充风位充气,待制动机充满至定压500kPa后,反复常用制动、缓解数次，使制动系统磨合。

然后置急充风位充气,待制动机充满至定压时，置感度试验位减压150kPa后，置3位保压，待压力稳定后，其制动缸压力为160±20