旋挖钻机施工方案11.docx
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旋挖钻机施工方案11.docx
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旋挖钻机施工方案11
目录
一、桩基施工总体情况2
(一)地理位置2
(二)地理环境简况2
(三)工程规模2
(四)基础设计3
二、编制依据4
三、钻孔桩施工方案选择5
四、钻孔桩施工工艺6
五、钻孔灌注桩的质量标准及检验试验13
六、质量保证措施15
七、安全保证措施18
八、文明施工措施20
九、环境保护与环卫管理21
旋挖钻机钻孔桩专项施工方案
一、桩基施工总体情况
(一)地理位置
XX工程位于重庆市南岸经开区南滨路与丹回路交汇处,紧邻长江,空气清新、视野开阔,是修建高档住宅的绝佳地块。
(二)地理环境简况
对于重庆地区,由于其属亚热带湿润气候区,具冬暖夏热、春早夏长、秋雨连绵之特点。
1、气象条件
温度:
年平均气温18.3℃,日平均气温最高是8月,为27.1℃—30.3℃,月平均气温最低是1月,为7.3℃—8.7℃,极端最高气温为42.2℃。
;
降雨及湿度:
年平均降雨量1151.1mm,降水期一般集中在5—9月,年平均相对湿度80.3%,最大相对湿度96—100%,最小相对湿度29—42%。
风:
主导风向为西北风,历年平均风速为2.2m/s,最大风速为24m/s。
2、工程水文
由于该地块邻江边,地下水较丰富。
3、地质条件
经过现场踏勘,该地块回填土在7~20m,无卵石层,地质条件较为复杂。
本地区地震基本烈度6度,抗震设防烈度6度。
(三)工程规模
XX工程由9幢±0.00以上33层商住楼;2幢±0.00以上18层商住楼,2个地下车库等建筑组成。
拟建物±0.00=202.20~209.40m,地下室底标高192.00m~198.00m,拟建区内有宽6m小区道路。
总建筑面积约25万方,分为两期实施,其中二期161165.44方,三期83320.98方。
各建筑物单体情况见下表:
恒基重庆滨江项目第二期建筑物单体明细表
建筑物楼号
层数
有无地下室
结构形式
基础形式
±0.00标高
建筑面积
(㎡)
第
二
期
4#楼住宅
33
局部有2层
框架剪力墙
桩基础
206.55
21041.00
5#楼住宅
33
局部有2层
框架剪力墙
桩基础
206.55
21091.53
6#楼住宅
33
2层
框架剪力墙
桩基础
208.00
21806.29
7#楼住宅
33
无
框架剪力墙
桩基础
208.50
21071.98
8#楼住宅
33
无
框架剪力墙
桩基础
208.50
21122.52
9#楼住宅
33
无
框架剪力墙
桩基础
208.95
21802.58
10#楼住宅
33
无
框架剪力墙
桩基础
209.40
21802.58
27#车库
-2
-2F
框架
桩基础
208.00
11350.00
配电房
无
待定
待定
待定
76.96
第
三
期
11#楼住宅
33
局部有2层
框架剪力墙
桩基础
202.20
21745.79
12#楼住宅
33
2层
框架剪力墙
桩基础
202.20
21753.97
22#楼住宅
18+1
2层
框架剪力墙
桩基础
202.20
7848.76
23#楼住宅
18+1
2层
框架剪力墙
桩基础
202.20
7847.46
28车库
-2
-2F
框架
桩基础
202.20
24125.00
(四)基础设计
4#-8#及27#、28#基础结构形式为钻孔桩+承台、地梁,9#-12#、22#、23#基础形式为钻孔桩+筏板,工程一共有组钻孔桩1002根。
地基基础设计等级为甲级,混凝土强度等级钻孔桩C30、承台为C35、挡墙为C35P6。
根据地勘报告,预计桩长在20~50米,岩层分布依次为回填土、粉质粘土、砂岩或砂质泥岩。
其中4#、5#楼局部有地下室,按照桩顶标高分为两个台阶施工。
各栋钻孔桩数量详见下表。
4#、5#楼钻孔桩统计表
楼号
序号
桩类型
数量
桩直径
勘岩深度
序号
桩类型
数量
桩直径
勘岩深度
4#楼
1
ZH-1
3
1.5
7.5
5#楼
1
ZH-1
5
1.5
7.5
2
ZH-2
9
1.5
6
2
ZH-2
9
1.5
6
3
ZH-3
20
1.5
12
3
ZH-3
20
1.5
12
4
ZH-4
7
1.5
4.5
4
ZH-4
7
1.5
4.5
5
ZH-5
26
1.5
9
5
ZH-5
28
1.5
9
6
ZH-6
6
1.5
1.05
6
ZH-6
6
1.5
1.05
7
ZH-7
7
1.2
2.4
7
ZH-7
6
1.2
2.4
8
ZH-8
9
1.2
6
8
ZH-8
13
1.2
6
9
合计
87
9
合计
94
6#楼
1
ZH-1
4
1.5
7.5
7#楼
1
ZH-1
4
1.5
7.5
2
ZH-2
10
1.5
6
2
ZH-2
8
1.5
6
3
ZH-3
20
1.5
12
3
ZH-3
20
1.5
12
4
ZH-4
8
1.5
4.5
4
ZH-4
7
1.5
4.5
5
ZH-5
25
1.5
9
5
ZH-5
26
1.5
9
6
ZH-6
8
1.5
1.05
6
ZH-6
6
1.5
1.05
7
合计
75
7
合计
71
8#楼
1
ZH-1
5
1.5
7.5
9#/
10#
楼
1
ZH-1
33
2
7.5
2
ZH-2
9
1.5
6
2
ZH-2
6
2
6
3
ZH-3
20
1.5
12
3
合计
39
4
ZH-4
7
1.5
4.5
11#/
12#
楼
1
ZH-1
33
2
12
5
ZH-5
28
1.5
9
2
ZH-2
6
2
14
6
ZH-6
6
1.5
1.05
3
合计
39
7
合计
75
23#/
23#
楼
1
ZH-1
16
2
8
28#
楼
1
ZH-1
118
1.2
2.4
2
ZH-2
7
2
6
2
ZH-2
44
1.2
3.6
3
合计
23
3
ZH-3
32
1.2
4.8
27#
楼
1
ZH-1
59
1.2
2.4
4
ZH-4
52
1.2
6
2
ZH-2
15
1.2
3.6
5
ZH-5
39
1.2
7.2
3
ZH-3
15
1.2
4.8
6
ZH-6
17
1.3
6.5
4
ZH-4
5
1.2
6
7
合计
302
5
ZH-5
1
1.2
7.2
6
ZH-6
1
1.3
6.5
7
合计
96
二、编制依据
(一)设计图纸
(二)施工合同
(三)国家现行相关标准、规范、规程、图集
《工程测量规范》GB50026-2007
《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002
《重庆建筑地基基础设计规范》DBJ50-047-2006
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002修订版
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008
《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2003
《普通混凝土力学性能试验方法》GB/T50081-2002
《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-95
《工程地质勘察规范》DBJ50-043-2005
《关于加强桩基工程质量监督和检测的紧急通知》---渝建质监【2008】004号
关于加强对旋挖桩成桩质量检测的通知
《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》---建质【2009】87号
三、钻孔桩施工方案选择
4#、5#、6#、9#楼部分、10#楼的桩基穿过土层主要为回填土、粉质黏土、泥岩,采用干作业成孔方法施工。
1、.旋挖钻成孔
根据地质条件、工期要求、机械设备配备状况,结合桩基设计参数,确定4#、5#、6#、10#楼钻孔灌注桩成孔以旋挖钻机进行施工,9#楼孔灌注桩成孔以冲击钻机为主、旋挖钻机为辅进行施工,其余各栋采用冲击钻机成孔。
混凝土采用拌合站集中生产,钢筋笼一次绑扎成型、整体吊装,导管法灌注水下混凝土。
2、工艺选择及设备选型
工艺选择:
该工程钻孔施工主要采用旋挖钻钻孔方式、干成孔施工。
结合本工程钻孔桩的地质情况、数量多、工期紧等综合因素,钻头采用嵌岩钻头、岩心钻头、泥岩钻头,清孔时采用清孔钻头。
设备选型:
根据上述情况和我公司的施工经验,选择1台中联ZR250B、1台SanySR260R型、1台SanySR280R型、1台SanySR360R。
3、机械配备情况:
本工程桩基工程量大、工期紧迫,拟投入1台中联ZR250B、1台SanySR260R型、1台SanySR280R型、1台SanySR360R旋挖钻机作为4#楼、5#楼、6#楼、9#楼部分、10#楼桩基施工的主要设备,另需配备塔吊起重机、吊车、挖掘机、装载车、渣车、电焊机、气割一套、泥浆泵、护筒、推土机一台,灌注导管,测量仪器(全站仪、水准仪)等机械设备须有出厂合格证。
全面展开施工。
4、泥浆处理:
由于本工程地下水位低且地层中主要为回填土、粉质粘土、泥岩层,旋挖钻机施工时,采用干作业成孔,基本可以保证孔壁的稳定。
在可能出现塌孔时时,采用静态泥浆护壁,保证孔壁的稳定。
在现场合适位置根据泥浆用量设一个泥浆拌合池和泥浆存放池。
废弃的泥浆,存于场内的泥浆池内,用泥浆罐车倒运到指定的弃渣场。
5、下钢筋笼、灌注混凝土:
钢筋笼在现场钢筋加工厂内集中制作、一次绑扎成型,塔吊整体吊装就位,水下混凝土采用导管法连续灌注。
混凝土采用输送车运输。
6.桩基检测:
桩基灌筑完毕后,按检测方案要求进行桩身完整性检测。
四、钻孔桩施工工艺
钻孔灌注桩施工工艺流程如下:
(一)成孔施工方法
(1)测量放线
桩位放线由工程施工方完成,监理方复核。
桩位木桩上的金属钉为桩孔中心,施工方要完成副桩的放线。
放副桩前,将准备好的旋挖钻机开到桩位附近确定粗略的钻机的施工位置,以免副桩与钻机相互干涉。
副桩放线时,通过金属钉中心拉出2条十字交叉的水平粉线,在粉线两端距离孔壁一定距离选择施工不干涉、人员行走不易碰撞、钻渣埋不到的位置放副桩。
要求副桩稳固,施工过程不变位、变形;从副桩(被确定的位置)拉十字粉线,粉线交点在桩位中心;十字线交角60~90°。
副桩选用直径大于φ14mm,长度大于60cm的钢筋;当地层较松软时钢筋要适当加粗加长。
副桩最好埋于混凝土中,以确保副桩不变位。
副桩埋设定位后必须经监理复核确认。
(2)场地平整及钻机就位
液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°,现场地面承载能力大于250kN/m2,所以钻机平台处必需碾压密实。
进行桩位放样,将钻机行驶到要施工的孔位,调整桅杆角度,操作卷扬机,将钻头中心与钻孔中心对准,并放入孔内,调整钻机垂直度参数,使钻杆垂直,同时稍微提升钻具,确保钻头环刀自
由浮动孔内。
(3)安装护筒
护筒埋设的目的:
控制桩位、导正钻具;防止孔口坍塌;隔离护筒内外表层水;与孔壁土共同形成泥浆盛装容器,抬高孔内静压水头,平衡孔壁外水压和土压,从而保持孔壁稳定,预防塌孔、缩径。
护筒大小的选择:
在旋挖钻机静浆护壁钻孔工艺中,护筒直径一般为φ+(100~300),护筒长度由施工地质和所用泥浆确定。
当护筒长度大时,护筒直径为φ+100,此时整孔防塌孔任务主要由护筒完成。
当有不密实的沙层、砂卵石层需要泥浆保护孔壁时,护筒直径为φ+300,其主要目的是减小液面变化,从而减少压力变化对孔壁的扰动。
护筒必须不易撕裂、变形和不漏水,长的和直径大的钢护筒壁厚较厚;长度小于2米(含2米),直径小于1.2米(含1.2米)护筒管壁较薄。
护筒埋设需要满足的要求:
①下脚尽量埋入稳定不渗漏地层;②能够满足护壁要求的水头高;③最小高出地表30cm。
不漏浆地层从优到劣包括:
各种粘土层,中密到密实亚粘土层,水(非流动水)位以上中密到密实砂层、砂卵石(卵石含量小于20%)层等。
各种地质对水头高的要求为:
砂层、砂卵石层2米;15°<φ<22°的砂土层1.5~2米;φ>22°时1~1.5米。
在考虑水头时要注意水岸贯通地层和山前地带。
护筒高出地表30cm,是为了孔口物质塌落和回流,破坏泥浆性质。
护筒底部埋于淤泥层或砂层时,为使护筒稳固要夯实护筒周边或开挖、分层填物夯实,也有用低标号混凝土浇注,不这样做会造成泥浆将护筒底部掏空,造成漏水、漏浆。
护筒埋设,一般情况下要求完全隔离强渗漏地层,但有些情况下没有条件做到这一点。
根据朗金定律,护筒下脚要在Z0点以下,
。
护筒的埋设方法:
(钻斗)挖埋法,(钢护筒驱动器)旋压法和振动锤下护筒。
护筒埋设完毕必须请监理复核确认后方可施工。
(4)泥浆制备
泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制,在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后,泵入孔内,旋挖钻均匀缓慢钻进,这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。
钻进时掌握好进尺速度,随时注意观察孔内情况,及时补加泥浆保持液面高度。
泥浆制备应注意两个方面:
一是泥浆的指标问题,其比重一般应控制在1.05~1.2之间,粘度控制在17~20s,
砂率控制在4%以内。
常用的泥浆材料,一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置;二是补浆的速度,泥浆补充一般采用泵送方式,其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准,否则有可能造成塌孔,影响成孔质量。
(5)钻进成孔
钻进过程中,操作人员随时观察钻杆是否垂直,并通过深度计数器控制钻孔深度。
当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时,底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。
钻屑进入筒体,装满一斗后,钻头逆时针旋转,底板由定位块定位并封死底部的开口,之后,提升钻头到地面卸土。
开始钻进时采用低速钻进,主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%,以保证孔位不产生偏差。
钻进护筒以下3m可以采用高速钻进,钻进速度与压力有关,采用钻头与钻杆自重摩擦加压,150MPa压力下,进尺速度为20cm/min;200MPa压力下,进尺速度为30cm/min;260MPa压力下,进尺速度为50cm/min。
钻孔前先用水准仪确定护筒标高,并以此作为基点,按设计要求及地勘报告计算孔底标高,以钻具长度确定孔深,孔深偏差不短于设计深度;孔径用检孔器测量,若出现缩径现象应进行扫孔,符合要求后方可进行下道工序。
钻孔桩钻孔允许误差表
序号
项目
允许偏差(mm)
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深
3
孔位中心偏心
群桩
≤100
单排桩
≤50
4
倾斜度
≤1%*孔深
5
浇筑混凝土前桩底沉碴厚度
≤50
(6)清孔
用清孔钻头将沉淀物清出孔位。
要求沉碴厚度不大于5cm。
在灌注水下混凝土前,用高压水吹底翻渣,进一步减少桩底沉碴厚度。
(三)钻孔异常处理
1、坍孔处理
钻孔过程中发生坍孔后,要查明原因进行分析处理,可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。
根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末,同时增大泥浆比重(控制在1.15~1.4之间),改善其孔壁结构。
钻头每次进入液面时,速度要非常缓慢,等钻头完全进入浆液后,再匀速下到孔底,每次提钻速度控制在0.3~0.5m/s。
坍孔严重时,应回填重新钻孔。
2、缩孔处理
钻孔发生弯孔缩孔时,一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔,直到钻孔正直,如发生严重弯孔和探头石时,应采用小片石或卵石与黏土混合物,回填到偏孔处,待填料沉实后再钻孔纠偏。
3、埋钻和卡钻处理
埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快;卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好,钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时,卵石掉落卡钻等。
埋钻或卡钻发生后,在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆,形成很大的侧阻力。
因此处理方案应首先消除阻力,严禁强行处理,否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。
事故发生后,应保证孔内有足够的泥浆,保持孔内压力,稳定孔壁防止坍塌,为事故处理奠定基础。
(四)钢筋笼制作、安装
1、制作
钢筋笼采用劲型骨架在现场钢筋加工厂制作。
在加强箍上等间距标出主筋位置,先将6~8根主筋依次逐根焊接在加强箍上,形成钢筋骨架,随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上,形成整个骨架,最后,将箍筋按设计图纸间距点焊在钢筋骨架上。
2、根据钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置,绑扎时要求每个接头断面的接头数量不得多于主筋数量的50%,钢筋笼必须严格按设计图纸制作,焊缝要平整、光滑、密实、无气泡、无包渣。
钢筋笼
钢筋骨架偏差见下表:
钢筋笼骨架偏差表
序号
项目
允许偏差
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强箍间距
±10
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
3、安装
钢筋笼利用吊机整体吊装到孔内,钢筋笼上口到达护筒口上方时,用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。
由于钢筋笼较长,且要求整体一次吊装,所以必须考虑到起吊和移位时的钢筋笼变形控制。
为了保证钢筋笼起吊时不变形,宜用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。
起吊时,先提第一吊点,使骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架与地面或平台垂直,停止第一吊点起吊,用劲形骨架固定。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔,入孔后应徐徐下放。
若遇阻力应停止下放,查明原因进行处理。
严禁高起猛落、碰撞和强行下放。
为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度,应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环或绑扎与桩基混凝土同标号预制块形式进行控制。
钢筋笼入孔后,按设计要求检查安放位置并作好记录。
符合要求后,钢筋笼上端可采取钢筋连接加长4根主筋的措施,延至孔口定位,防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。
桩身混凝土灌注完毕,达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。
4、钢筋笼上浮的处理
钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时,此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力及泥浆的浮力,一旦失去平衡,钢筋笼就会上浮。
为防止钢筋笼上浮,应加强观察,以便及时发现问题,并在钢筋笼顶施加竖向的约束,如将钢筋笼顶部钢筋接长,焊于护筒顶部,一方面阻止钢筋笼上浮,另一方面可悬挂住钢筋笼,以保证钢筋笼的垂直度。
发现钢筋笼上浮之后,应立即停止灌注混凝土,查明原因及程度。
如钢筋笼上浮不严重,则检查钢筋笼底及导管底的准确位置,拆除一定数量的导管,使导管底升至钢筋笼底上方后可恢复灌注;如上浮严重,应立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土,另行处理。
(五)水下混凝土灌注
1、配合比选定
水下混凝土的试配等级应比设计等级拌制,水灰比不大于0.35,配合比中掺入外加剂,坍落度宜控制在18~22cm。
2、初灌量
水下混凝土灌注采用导管法,混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成,各项检测数据合格后立即开始,钻孔桩灌注前,应计算初灌的灌注量,确保初灌埋管的成功。
3、导管要求
导管的内径为300mm,长度一般2m,最下端一节导管长应为4.5~6m,不得短于4m,为了配备适合的导管柱长度,上部导管长为1m或0.5m。
导管采用游轮螺母连接,橡胶“O”型密封圈密封,严防漏水。
导管初次使用时应做水密承压力试验,进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力。
以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏,以后每次灌注前更换密封圈。
导管吊放入孔时,应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密,确保密封良好。
导管在桩孔内的位置应保持居中,防止导管跑管,撞坏钢筋笼并损坏导管;导管底部距孔底(或孔底沉渣面)高度,以能放出隔水塞和混凝土为度,一般为250~400mm。
导管全部入孔后,计算导管柱总长和导管底部位置,并作好记录。
4、混凝土灌注
混凝土采用拌合站集中拌合,输送车运至桩位,汽车吊配合灌注。
采用砍球法灌注混凝土,确认初存量备足后,即可剪断隔水塞铁丝,灌入首批混凝土。
同时,观察孔内返浆情况,测定埋管深度并作好记录。
首批混凝土灌注正常后,要紧凑地、连续不断地进行,严禁中途停工。
灌注过程中,应经常用测锤探测混凝土面的上升高度,并适时提升拆卸导管,保持导管的合理埋深。
导管的埋深应不小于2m,但最大埋深不宜超过6m。
随着孔内混凝土的上升,需逐节拆除导管,拆下的导管应立即洗刷干净。
灌注接近桩顶部位时,为了严格控制桩顶标高,应计算混凝土的需要量,严格控制最后一次混凝土灌入量。
5、连续灌注
混凝土灌注过程中,配备发电机,保证混凝土灌注连续进行,同时应将井孔内溢出的泥浆引至泥浆循环池回收利用,防止污染环境。
水下灌注桩的混凝土面应高出设计0.5m~1.0m,以便凿除浮浆与桩头,确保桩身混凝土质量。
6、灌注时堵管现象的处理
(1)组装导管时要仔细、认真,防止橡皮垫圈突入导管内,以至卡住隔水塞,使混凝土下不去。
(2)在灌注过程中,也会出现灌注混凝土下不去的现象,此时,应少量提起灌注导管,然后再迅速插入,如此反复可解决堵管问题。
(3)对浇筑用的机械设备事先要检查,同时应有备用设备,使混凝土浇筑不致中断。
(4)严格控制混凝土的原材料规格,防止超粒径碎石混入管内。
保持良好的和易性。
(5)控制混凝土在导管中停留时间,每罐不得大于30min。
7、桩头处理与桩基检测
桩基达到设计强度的70%以后,即可进行桩头处理。
按设计要求逐根采用无破损检测法对桩基进行整体性检验,检验合格后才能进入下道施工工序。
五、钻孔灌注桩的质量标准及检验试验
1、钻孔灌注桩的质量标准
灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差
序号
成孔方法
桩径允许偏差
(mm)
垂直度
允许偏差(%)
桩位允许偏差(mm)
1~3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩
条形基础沿中心
线方向和群桩基
础的中间桩
1
泥浆护壁灌注桩
D≤1000mm
±50
<1
D/6,且不大于100
D/4,且不大于150
D>1000mm
±50
100+0.01H
150+0.01H
2
套管成孔灌注桩
D≤500mm
-20
<1
70
150
D>500mm
100
150
3
干成孔灌注桩
-20
<1
70
150
注:
1、桩径允许偏差的负值是指个别断面。
2、采用复打、反插法施工的桩,其桩径允许偏差不受上表限制。
3、H为施工现场地面标高与装订设计标高的距离,D为桩径。
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