工业工程毕业论文精益生产研究.docx

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工业工程毕业论文精益生产研究

中文题目：

阜新泊姆克精工液压公司的精益生产研究

外文题目：

PERMCOPRECISIONHYDRAULICCOMPANYOFFUXIN'SLEANMANUFACTURINGRESEARCH

毕业设计（论文）共52页（其中：

外文文献及译文4页）图纸共0张

完成日期2013年6月答辩日期2013年6月

摘要

随着精益生产方式的不断推广以及中国逐渐成为全球制造业的中心，越来越多的中国企业希望通过采用精益生产方式，以更少的时间，更少的库存，在所有竞争者当中生产最少缺陷、最高品质、最低成本、最快交货的产品，以保持或提高其竞争力。

阜新泊姆克精工液压公司是一家典型的制造加工企业，在生产经营过程中面临着经营理念、生产组织、工艺管理、品质管理和物流管理等方面的问题。

伴随着原材料成本的不断上涨和同行业竞争的加剧，阜新泊姆克精工液压公司面临的危机越来越严重，迫切需要提升公司的生产管理水平，于是公司决定推进精益生产方式。

论文尝试利用精益生产的相关理论，结合阜新泊姆克精工液压公司精益生产方式项目实施为背景，对阜新泊姆克精工液压公司实施精益生产方式的环境、实施的主要内容进行了研究。

具体而言，论文对精益生产的理论研究和实际应用进行了文献综述；对精益生产方式的相关理论进行了深入的分析；论述了阜新泊姆克精工液压公司所处的行业环境以及公司生产经营的现状，详细研究了精益生产方式在阜新泊姆克精工液压公司的实施，提出了实施的思路和目标、实施的规划、实施的主要内容和实施的保障体系，并结合项目实施的具体过程重点研究了如何推行5S管理，如何建立和实施拉动系统以及如何打通物流瓶颈实施流动等。

最后，论文对阜新泊姆克精工液压公司精益生产方式的实施进行了总结，概述了取得的成绩，总结了经验和存在的问题。

关键词精益生产；5S管理；浪费

Abstract

Withthecontinuouspromotionofleanproduction,andChinahasbecometheworld'smanufacturingcenter,moreandmoreChineseenterprisesarelookingthroughtheintroductionofleanproduction,withlesstime,lessinventory,productiondefects,atleastamongallcompetitorsinthehighestquality,lowestcost,fastestdeliveryofproductstomaintainorincreasetheircompetitiveness.

PERMCOprecisionhydrauliccompanyinFuxinisatypicalmanufacturingandprocessingenterprises,facedduringtheproductionprocessmanagement,processmanagement,qualitymanagement,productionorganization,managementandlogisticsproblems.Alongwithrisingrawmaterialcostsandincreasedcompetitionintheindustry,FuxinPERMCOprecisionhydrauliccompanycrisisisgettingworse,thereisanurgentneedtoimproveproductionmanagementlevelofthecompany,sothecompanydecidedtoadvancetheleanproductionsystem.

Papertriestouseleanmanufacturingtheory,combinedwiththeFuxinPERMCOprecisionhydrauliccompanyimplementationoftheleanproductionprojectforbackground,FuxinPERMCOprecisionhydrauliccompaniesimplementingleanproductionenvironment,implementingkeyelementshavebeenstudied.Specific,,papersonfineYiproductionoftheoryresearchandactualapplicationforhasliteraturesummaryof;onfineYiproductionofrelatedtheoryforhasin-depthofanalysis;discusseshasFuxinparkingMkeSeikohydrauliccompanybyDepartmentofindustryenvironmentandcompanyproductionoperatingofstatus,detailedresearchhasfineYiproductioninFuxinparkingMkeSeikohydrauliccompanyofimplementation,madehasimplementationofthoughtandtarget,andimplementationofplanning,andimplementationofmaincontentandimplementationofguaranteessystem,Andinconjunctionwiththespecificprocessoftheprojecthasfocusedonhowtoimplement5Smanagement,howtoestablishandimplementapullsystem,suchasimplementationofmobileandhowtogetthroughthelogisticsbottleneck.Finally,theFuxinPERMCOprecisionhydrauliccompanyofpapersummarizestheimplementationofleanproduction,outlinedtheachievementsmade,summeduptheexperiencesandproblems.

Keywords:

leanproduction；5Smanagement；waste

1绪论

1.1研究背景

精益生产方式的出现是生产组织方式的一场革命，它是在多品种、小批量生产条件下的高品质、低消耗、快交货的生产方式。

相对于传统的成批大量生产，精益生产方式的应用取得了巨大成功。

“制造业的利润来自其制造方式”，精益生产方式是一种能实实在在提高企业绩效的生产组织方法。

当今世界，中国己逐渐成为全球制造业的中心。

制造技术和管理技术是支撑制造业发展的两大因素，而精益生产方式这种生产管理技术，则成为目前国内制造业最迫切需要的技术。

已经有越来越多的中国公司希望通过采用精益生产方式，以更少的时间、更少的库存，在所有竞争者当中生产最少缺陷、最高品质、最低成本、最快交货的产品，以保持或提高其竞争力。

阜新泊姆克精工液压公司是一家典型的液压泵制造加工企业，在生产经营快速发展的过程中，也面临和国内其他制造企业同样的问题，如经营理念、生产组织、工艺管理、品质管理和物流管理等方面的问题，突出表现为交货期长、质量不稳定、各种库存量大、新品开发周期长等痼疾长期得不到解决，如主导产品交货期为20天左右，满足不了用户需要；质量异议和退换货严重；库存高企导致金属周转速度缓慢，每年仅五次左右；新品开发周期长，开发周期以年计，严重不适应市场发展。

随着市场经济的逐步深化，阜新泊姆克精工液压公司面临的这些问题已经越来越成为企业进一步发展的障碍，这些问题如果不能得到很好的解决，企业不但无法继续快速发展，而且会在激烈的市场竞争中被淘汰，企业迫切需要在管理方式上进行创新，采用一种适应市场规律和未来发展需要的管理方式。

因此，阜新泊姆克精工液压公司决定推进精益生产方式，从精益思想的宣贯、精益技术的导入、精益车间或工厂的创建等方面向精益生产方式推进。

结合作者的工作实践，研究如何在阜新泊姆克精工液压公司实施精益生产方式则是本文的主要内容。

1.2国内外文献综述

1.2.1国外研究与应用现状综述

（1）国外研究综述

自ZanielRoos教授等将丰田生产方式定名为精益生产以来，精益思想和ERP的影响最为广泛，并进行了大量的实践。

首先在世界各国的汽车行业，几乎所有的汽车生产厂商都开始吸收精益生产思想，推广准时化生产，加强企业间的合作，尤其在生产方法上的改进方面，有些企业甚至超过了日本国内的企业。

随后在越来越多的其他行业中，精益生产的组织方法、人员管理、设备管理、现场管理和企业协作方法都被广泛地吸收和推广。

近年来，世界范围的对人事管理的改革和一些企业再造的活动，很多都受益于精益思想的影响。

随着信息技术的发展和市场逐渐多元化，1973年约瑟夫·哈林顿提出计算机集成生产思想（ComputerIntegratedManufacturing，CIM），相继在20世纪80年代，专家学者们提出了大规模定制化生产方式（MssCustomization，MC）。

1998年美国通用汽车和里海大学共同研究并提出了全新的生产业生产方式——敏捷生产（AgileManufacturing，AM）。

信息技术的快速发展推动了管理革命的进程，由此产生了一系列基于信息技术的全局或局部改进的技术方法，如管理信息系统（ManagementInformationSystem，MIS）、物料需求计划（MaterialRequirementPlanning，MRP）、制造资源计划（ManufacmringRecoursePlanning，MRPII）和企业资源规划（EnterpriseRecoursePlanning，ERP）等。

其中ERP的影响最为广泛，中国许多企业在信息化的浪潮中推行了ERP管理系统，但多数企业并没有发挥ERP的全部功效，许多企业仅仅用到了库存查询、订单管理等功能，真正能将计划与各种成品、半成品的生产指令及仓库物料出库指令进行准时、精确的设定，从而大幅度降低库存的为数极少。

ERP不仅仅是一种管理软件，更是一种管理思想、管理文化。

ERP应该是基于精益生产下的管理系统信息化，事实上不在精益生产模式下的ERP从某种意义上讲本身就不是先进的ERP，这也是国内外很多企业失败的根源。

1986年，美国学者施恩伯发表了《worldclassManufacturing：

thelessonsofSimplicityApplied》（《世界级生产I：

简化技术应用的经验》）一个新的术语和概念——世界级生产从此诞生。

在这本新书中，他介绍和推广日本的生产技术，称之为简化技术，他将当时的日本生产方式定位为“世界级生产”，而凡是成功实施同本简化技术的企业就是“世界级生产企业”，同时他提出了达到世界级生产的方法，在危难之中的美国企业迅速接受了《世界级生产I》所提出的解决方案。

1987年他又发表了《worldclassmanufacturingcasebook：

ImplementingJITandTQC》（《世界级生产案例II：

实施工厂和TQC））），主要对实施世界级的方法进行补充。

10年之后，他的又一部“世界级”著作《worldclassManufacturing：

theNextDecade》（《世界级生产II：

今后十年》）问世。

而在精益思想方面，1990年问世的《改变世界的机器》是J．P．Womack等人在国际合作研究项目的背景下，更系统、更深刻地总结了日本（特别是丰田汽车）的经验以后，又创造的一个新的描述日本生产系统的名词“LeanProduction（精益生产）”。

Simplicity和Lean是有内在联系的：

Simplicity是以描述日本生产方式的“因”（或方法）命名，而Lean是以描述同一事物的“果”来命名。

随着《改变世界的机器》的传播，“精益生产”很快得到全世界制造业的承认。

1996年，J．P．Womack和Jones合作的《精益思想》一书，则是日本经验和美国创新相结合的新理念。

与世界级制造对日本生产模式的描述相比，精益思想就不仅仅是合理化和JIT、TQC等方法的推广问题，它的着眼点在于对整个制造过程和价值流的改造，因此起点更高、影响更深刻。

而“世界级制造”则由于其所具有的挑战性和诱惑力而被广大企业所追逐。

它们是同时代、同源，甚至是相同思路的管理进步，差异仅仅是进程和具体方法。

正是由于它们的紧密关系，所以经常出现“精益／世界级（1ean／world．classmanufacturing）”这样的组合词语。

1998年，美国密歇根大学工业与运营管理工程系教授JeffreyLiker，编纂了《迈向精益》一书，系统地对丰田式生产（ToyotaProductionSystem，TPS）在制造业的应用进行了研究。

“精益思想”与“世界级生产”原则，有两个最突出的共同点，即：

客户的观点和持续改进。

同时“世界级生产”又是衡量精益成就的标尺，它系统提出了16条准则和5级标准的矩阵形式，给企业策划了攀登“世界级生产”的步骤和内容，成为企业竞争能力最高水平的测评标准和标志，从而使“世界级生产”形成了一个从原理、战略、实施到效果测评的完整体系。

世界级企业准则建立在3个最基本的认识上，即“关注客户的、职工驱动的和基于数据的”，给企业攀登“泄界级生产”的一条明确道路是“走精益道路达到世界级生产的高境界”。

“精益生产”与“世界级生产”的差异在于精益思想在方法和形式上更忠实于丰田方式的原型，东方的哲理气氛较浓重，而“世界级生产”则更突出西方重数据、严谨和定量化的特点，“世界级”比精益更早的抓住了效果评估这一重要环节。

2003年，施恩伯以《1eanExtended：

worldclassmanufacturinginanEraofHypercompetition》（广义精益：

激烈竞争时代的世界级生产）为题，提出了一个“广义精益”（LeanExtendedFullLean）的概念。

“广义精益”被定义为新一代的精益思想，是“先进的、重新定义的精益技术”。

施恩伯提出的“世界级企业”16项标准和5个实施步骤能帮助企业克服弱点，指引企业在新经济环境中取得竞争优势。

“世界级生产”进入扩展精益的新阶段，在更高层次上与精益思想结合到了一起，形成了一个应用和评估相结合的系统。

这些汇集各种新的管理理念，集合起来就形成了“世界级体系”的管理准则。

形成新的在21世纪企业获胜的强大武器。

6SIGMA的诞生相对于精益生产要晚一些，产生于20世纪80年代后期的美国摩托罗拉公司，实际上在6SIGMA的理论中很多地方融合了精益思想，而且更加关注顾客、组织架构、文化变革、流程管理、改进模式、统计工具等方面，形成了一整套管理哲学，己经远远不是“整合了的统计工具”的概念。

20世纪90年代中期，美国通用电气公司在前CEO杰克．韦尔奇的强力推进下，掀起了一场大的文化变革，成功的运用了6SIGMA管理理论，在短短的几年中就为公司带来了近百亿的经济效益，他们还在原有的6SIGMA基础上不断突破和创新，使其更趋完善。

目前，在《财富》200强大企业中，有四分之一以上的公司都在推行6SIGMA。

90年代初，美国的迈克尔．哈默博士提出了企业流程再造（BusinessProcessReengineering，PER）的概念，在全球生产业掀起新一轮的改造热潮。

20世纪90年代中期首次引入中国学术界，在2000年随着ERP应用热潮的兴起而逐渐被国内企业所熟悉。

精益生产作为一种先进的管理技术和理念，对其理论的研究已很成熟，应用也很广泛，目前学术界对一个企业是否达到世界一流企业的一个核心判断标准就是是否有效地实施了LP，企业要攀登世界级高峰，其必不可少的一项工作就是不断的实施和推行适合自身情况的精益生产方式。

（2）国外应用现状综述

随着日本制造业在国际竞争中的节节胜利以及世界各国对精益生产研究的逐步深入，精益主产方式在实践上也逐步被诸多企业所采用。

首先在汽车行业内，几乎所有的大型汽车制造厂商都丌始吸收精益生产的思想，推行准时生产（JIT），加强企业间的协作。

尤其在部分生产方法的改进方面，有些企业推行精益生产甚至超过了同本国内的企业。

随后，在越来越多的其他行业的企业中，精益生产的生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法都被广泛地吸收与推广。

近几年，世界范围对企业人事管理的改革及一些企业再造的活动，很多都受到了精益生产思想的影响。

在世界范围的精益生产的推行与实践中，有的获得了巨大成功，但有相当数量的企业并未获得预想的成功，甚至带来了相当的负效应（据有关资料统汁，约1／3的企业效果不理想或有负效应）。

究其原因，则非常复杂，有推行过程中的问题，有行业中生产特点问题，也有社会文化问题，不一而论。

现在，全世界的汽车工业均己形成了共识，即在激烈竞争的市场经济条件下，精益生产方式将进一步代替大量生产方式。

为了让精益生产推向其他行业，各国在这方面大力开展了研究和实践。

美国航空工业在冷战结束后，觉察到必须调整其产业政策，在航空工业为了进一步实现“多研少制”的战略口号，决定在美国航空工业中推行精益生产，并将其作为技术改造的战略措施。

一个由美国空军、各大飞机制造公司以及高等学校联合提出的精益飞机首创计划（LeanAircraftInitiative）己经在麻省理工学院开始进行，几年后将拿出美国航空工厂的新样板来。

在德国，除了汽车行业应用精益生产外，其他行业如机床生产行业亦积极开展研究，亚亨大学在独立制造岛的基础上研究精益生产机理。

德国以汽车行业为中心加上其他各行业每年都要召开精益生产专题研讨会。

在英国，MF是一家制造挖掘机的公司，他们通过运用精益生产对老企业进行改造，取得了良好的技术经济效益。

在日本，丰田生产方式不仅继续贯彻，而且更加深入普及。

1.2.2国内研究与应用现状综述

（1）国内研究综述

在我国，精益思想的若干具体的方法如JIT，5S，6SIGMA等早已成为我国部分企业所熟悉。

但整体看，与世界先进国家相比，我国的企业界、学术界、和政府对精益思想尚缺乏系统的足够高度的认识，在有组织的进行精益思想的普及教育和推广方面存在太大的差距，更大范围应用精益思想几乎还是空白。

虽然精益生产已经成为国人熟习的术语，而且至迟己经在1994年，在中国某个大学的一位教授支持下我国某个大型国有制造企业已经宣布实现了精益生产与“一件流”。

但是，半年后给企业带来的并不是喜讯。

近10年来，人们很少听到有关中国制造企业推广与实施精益生产的消息，2004年却从美国传来：

“中国轿车的生产成本高于在美国底特律生产的成本”需要认真学习与实施精益生产技术与精益管理的消息。

追究其根源是我国制造企业还未能正确理解和实施精益生产。

因此，值得研究与讨论的是，在精益生产的理解、支持技术及其实施中究竟出了什么问题?

应该消除的某些错误与模糊的认识有哪些?

如何正确理解精益生产或丰田生产方式?

如何从中国企业的实际出发，在低劳动力成本条件下正确学习、利用与实施精益生产?

如何把信息化与精益制造结合起来?

有待于进一步的研究与实施。

中国要想成为全球顶尖制造业强国，就必须充分根据自己的文化特征改进精益生产，将“低成本、高效率”的道路义无反顾、持续不断地坚持下去，最终形成超越丰田生产模式的中国生产模式。

精益生产与中国市场衔接时会出现各种问题。

譬如精益生产的前提是订单式销售，但订单式销售在中国并不容易执行，根本原因就是经销商和企业之间的冲突。

在传统经销模式里，经销商习惯保留一些库存，因为中国车市变幻多端，如果在一轮热卖到来前没有车，这对经销商将是致命的一击。

因此，许多经销商为了多提到车，不惜夸大订单数量或制造假订单。

2005年，丰田在中国对汽车销售加强管理，曾导致多数丰田经销商经常无车可卖，使利润下降、客户流失，经销商为之怨声不绝。

此外，国内在执行精益生产的过程中，往往会有一些错误的认识，如认为实行精益生产就是要大量裁减员工。

其实不然，精益生产改进的一个直接结果就是，在整个生产过程中最大限度地利用人力物力，原来10个人的工作现在7个人就能干完干好，而其他3个人会被安排到相关的精益生产改进工作中。

以此类推，该企业会不断开展吏多的改善项目，自然而然变得“精益”。

需要得到重视的一点就是，企业的领导层、企业的员工对精益生产都要有正确的认知，这样才能进行相关的改进项目。

换句话说，如果没有工人的配合，精益生产是很难推行下去的。

（2）国内应用现状综述

精益生产在80年代后期作为一种先进的管理技术被引入中国，首先在一些外资企业尤其是汽车生产行业相关的企业中得到应用。

也有一些企业应用了精益思想的一部分，比如6S或拉动系统。

到20世纪90年代后期，随着进一步开放，国内许多企业几乎己全部普及推行精益生产技术，特别是汽车行业和仪表制造行业。

这些企业正在逐步运用精益生产管理思想，结合国情、厂情对企业的生产进行管理，并取得了一些经验和良好的效益。

当然其他一些现代管理技术如ERP、BPR、6SIGMA等也得到了广泛的应用。

但是应用的水平、成果差异较大，一方面有文化的差异，更重要的是没能结合企业自身的实际，形成相应的管理文化。

精益生产在国内的推广应用过程中还存在诸多问题。

①普及面过窄

精益生产（LeanProduction，LP）在我国得到了一定程度的应用，但是并不普及。

其重要原因是，对精益生产的研究主要集中在有关大学、科学院所和一些大型企业，理论和实践相脱离的现象严重。

宣传和培训是最薄弱的环节，有关的教科书及相关的培训甚少。

对于已经进行LP的企业，没有建立及时深入调查LP运行情况、收集反馈信息并总结经验以及上理论再指导其实践的机制。

致使不少企业的经验得不到宣传，失误得不到及时纠正。

②认识上有误区

有些企业认为LP就是丰田方式，只适合在汽车行业中应用，在其它行业中应用作用不太大，从而不重视应用LP。

有些企业认为实施了“看板管理”就是实施了LP，所以对现有的生产管理方法不做任何调整和改进，单纯实施“看板管理”，结果没有起到应有的效果。

还有些企业在应用LP时，误认为“准时生产是在必要的时刻生产必要数量的产品，那么计划就无足轻重了”。

因此，不重视计划的制定，造成生产无序的混乱场面。

③实践中生搬硬套

LP是以日本丰田公司的管理模式为基础逐渐发展完善起来的，其中某些技术与方法是根据丰田公司的特定环境所创立的，具有一定的社会经济和文化背景。

我国有些企业在应用LP时，没有深入了解LP的背景及其特定环境，而是生搬硬套或是孤立地应中的某一项技术，使LP的推广应用只是流于形式，不仅不能起到预期的效果，反而产生了负效应。

国内专家学者和企业界普遍认为精益生产方式能给企业带来巨大的效益，即有看得见的效果：

如库存降低、品质提