工艺安全管理程序.docx
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工艺安全管理程序.docx
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工艺安全管理程序
工艺安全管理程序
1目的
为规范工艺安全管理活动,辨识、评估和控制与工艺相关的危害,避免工艺事故的发生,特制定本程序。
2适用范围
本程序适用于众诚连锁-吉林省松原石油化工股份有限公司及为其服务的承包商。
3应用领域
本程序应用于研发、设计、制造、施工、操作、维修和采购等业务活动中涉及高危害工艺(HHP)和低危害工艺(LHO)的工艺安全管理。
4应用标准
工艺安全信息管理规范、工艺危害分析管理规范、操作规程管理规范、工艺和设备变更管理规范、工艺安全审核管理规范、承包商安全管理规范、事故管理规范、应急准备和响应管理规范、设备质量保证管理规范、设施完整性管理规范、启动前安全检查规范。
5术语和定义
5.1工艺安全管理(Processsafetymanagement,简称PSM)
是通过对化工工艺危害和风险的识别、分析、评价和处理,从而避免与化工工艺相关的伤害和事故的管理流程。
5.2危害工艺(Higher-hazardprocess,简称HHP)
生产、使用、贮存或处理某些危害性物质的任何活动和过程。
这些危害性物质在释放、点燃或不经意混合时,由于存在急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性、潜热或压缩等,可能造成人员死亡、不可康复的健康影响、重大的财产损失、环境破坏或厂外影响。
危害性物质包括任何产生上述影响的以下物质,如压缩可燃气体、易燃物、高于闪点的可燃物、反应性化学品、爆炸物、可燃粉尘、高度或中度急性中毒性物料、强酸、强碱以及蒸汽发生系统。
5.3低危害工艺(Lower-hazardoperation,简称LHO)
生产、使用、贮存或处理某些物质的任何活动和过程。
这些物质很少由于毒性、物理或机械性危害、窒息而造成人员死亡或不可康复的健康影响、重大财产损失、环境破坏或对厂外影响。
低危害性物质包括低于闪点的物质、惰性低温气体、蒸汽分配和冷凝水回用系统(所有压力等级)、低压燃料气、低毒性物质、慢性毒性物质、少量的危害性物质。
低危害性机械操作包括融化铸造、挤压、造粒或制丸、高速旋转设备操作、纺纱、压延、机械干燥、固体加工。
5.4工艺事故(Processincident)
直接涉及工艺设备、物料或能量(如热能或动能)的意外释放,造成人身伤害事故或物料泄漏、设备损坏、厂内和厂外影响或业务中断,例如生产中断、安全阀起跳、物料泄漏造成损失、工艺介质互串等。
通常不包括独立储存介质的容器或在临时储存或运输中发生的泄漏(如:
仓库中桶或搬运箱);不直接与工艺设备相关的个人伤害,如绊倒、刮伤、被机械化设备挤伤等。
5.5PSM关键设备(PSMcritical)
某些部件、设备或系统,它们的失效会造成或促进足够量的危害性物质、能量的释放或暴漏,从而造成死亡、不可恢复的健康影响、大量的财产损失或重大的环境事故。
5.6故障类型和影响分析(FailureModesandEffectAnalysis,简称FMEA)
一种定性的危害评估方法,该方法采取系统分割的概念,根据实际需要把系统分割成子系统或进一步分割成元件,找出它们可能产生的故障类型及其产生的影响,以便采取相应的措施提高系统的安全可靠性。
5.7故障树分析(Faulttreeanalysis,简称FTA)
一种系统的定量安全分析方法,从特定的故障事件(顶尖事件)开始,分析可能引起该事件的各种原因事件及其相互关系。
该方法采用布尔逻辑(布尔代数)符号,形成演绎顶尖事件发生原因及其逻辑关系的逻辑模型(即故障树),可以定量评估顶上事件的发生概率。
5.8保护层(Layerofprotection)
为防止初始事件转化成危害后果或减轻危害后果造成的影响,根据PHA风险评估结果确定的一个或多个安全保护系统、装置或措施。
如,基本工艺控制系统;关键报警、人员监控、手动调控系统;自动安全联锁系统;压力释放装置;围堰、防爆墙;应急响应。
5.9PSM操作执行力(PSMOperatingdiscipline)
将PSM管理系统逐步转化为员工自主执行,从而达到每一位员工在任何时间都能做正确的事情。
5.10PSM操作执行力评估(PSMOperatingdisciplineassessment)
评估组织在操作执行力方面已经达到的程度,是PSM要素评估的补充和扩展。
5.11人机工程学(Ergonomics)
研究人、机及其工作环境之间相互作用的学科,它运用生理学、心理学、生物力学和其它有关学科知识,使机器和人相互适应,创造舒适和安全的环境条件,从而提高工效。
6职责
6.1公司技术发展部负责组织编制、管理和维护本程序。
6.2工艺安全管理相关部门
1.技术发展部负责对工艺安全信息、工艺危害和风险分析、技术变更管理、操作规程五个要素的管理程序的编制与修订,解释与沟通,跟踪执行情况并向安委会汇报;
2.设备部负责对机械完整性、质量保证、承包商的安全管理三个要素管理程序的编制与修订,解释与沟通,跟踪执行情况并向安委会汇报。
3.安全部负责事故/事件调查、安全里程碑管理、未遂事件上报三个要素的管理程序的编制与修订,解释与沟通,跟踪执行情况并向安委会汇报。
4.人力资源部负责审核、人员变更要素管理程序的编制与修订,解释与沟通,制定审核年度计划,组织开展审核工作,审核结果向安委会汇报。
5.生产运行部负责应急指挥、启动应急响应管理程序的修订,组织、策划、推动与应急响应相关的管理活动,并定期向安委会汇报。
6.人力资源部负责培训及表现、人员变更要素的管理程序的编制与修订,解释与沟通,制定年度培训计划,辅导编制培训矩阵,跟踪执行情况并向安委会汇报。
6.3工艺安全管理发起人
由总经理担任工艺安全管理发起人,其负责:
1.为工艺安全管理在公司有效执行提供资源;
2.制定年度工艺安全管理目标与指标;
3.参与工艺安全管理,并推动公司管理层积极有效的参与工艺安全管理。
6.4公司各车间及部室按要求执行本程序,并提出合理化改进建议。
6.5公司人力资源部负责组织工艺安全管理及各要素管理程序的受众培训。
6.6员工接受有关工艺安全管理培训,参加工艺安全管理各项活动。
例如:
1.参加工艺安全相关委员会;
2.参与工艺危害分析;
3.参与事故调查;
4.参与操作规程编写与修订;
5.参与工艺安全管理审核;
6.其它。
7管理要求
7.1实施概要
7.1.1本程序从技术、人员和设备设施3个方面,描述PSM14个要素的实施原则和基本要求,具体见附录1。
PSM14个要素如下:
1.工艺安全信息(PSI);
2.工艺危害分析(PHA);
3.操作规程和安全惯例(OP/SWP);
4.工艺、设备技术变更管理(MOC-T);
5.质量保证(QA);
6.机械完整性(MI);
7.启动前安全检查(PSSR)
8.人员培训和表现;
9.承包商安全管理;
10.人员变更管理(MOC-P);
11.事故调查和沟通(II);
12.应急计划和响应(EP&R);
13.审核。
7.1.2应用本程序控制工艺活动时,其活动性质可分为高危害工艺(HHP)和低危害工艺(LHO)两类。
对高危害工艺和低危害工艺的实施原则和基本要求见附录2。
7.1.3以下情况不执行本程序要求。
1.属于非HHP或LHO的装置、场所等(如办公室、只处理少量危害物质的实验室、垃圾填埋场);
2.与工艺无关的单纯机械操作或任务(如安装脚手架、安装栏杆、物料装运等);
3.仅与物料仓储有关的机械活动(如装盘、运送、堆垛);
4.小包装危害物料密封后的短程运送。
7.2PSM操作执行力
操作执行力是指公司的每位成员通过坚定的奉献与承诺每次都以正确的方式来开展工作。
实施和持续保持有效的PSM需要通过良好的操作执行力来实现。
确保良好操作执行力的7个特征如下:
组织特征:
1.领导承诺;
2.员工参与;
3.程序一致;
4.环境优良;
个人特征:
1.知识与能力;
2.承诺不走捷径;
3.风险意识。
各单位可以通过操作执行力评估找出差距改进PSM的实施,杜绝不良的作业习惯,如走捷径,“事故永远不会发生在我身上”的自负态度,不清晰的工作指示,脏乱的环境,忽视安全程序,工作中分心,工作前未计划等等。
7.2.1PSM指标
7.2.2公司PSM计划评估指标
企业应通过设立过程性指标和结果性指标定期评审和分析PSM计划的实施状况。
这些指标由直线管理组织定期评审,并将评审结果与相关员工进行沟通。
有关PSM计划完成日期要修改或延期时,需经直线管理层的评审和批准,并保留PSM延期数量的清单。
PSM计划评估指标参见附表1。
8复核、培训和沟通
8.1审核要求
公司审核分委会应把工艺安全管理规范作为审核的一项重要内容,必要时按附录A和附录B以及第二方审核管理规范的要求,针对工艺安全管理组织专项审核。
8.2复核与更新
公司技术发展部保留本程序各版本的留存记录和修改明细。
本程序应定期评审和修订,最低频次自上一次发布起不可超过3年。
8.3训和沟通
本程序由公司人力资源部负责组织培训和沟通,相关技术人员、操作人员都应接受培训。
9附录
附录A工艺安全管理指标及标准
附录B工艺安全管理要素实施要求
附录A
工艺安全管理指标及标准
PSM过程性指标
逾期未完成数量
需要完成数量
逾期未完成率
1、按照年度计划逾期未完成的PHA分析进度
2、事故调查所提建议逾期未完成率
3、PHA所提建议措施的逾期未完成率
4、PSM审核所提建议逾期未完成率
5、应急演练按期完成率
6、应急演练评估所提建议逾期未完成率
7、机械完整性测试按期完成率
8、操作和维修人员再培训和考核计划完成情况
9、临时变更、测试逾期未关闭率
10、操作规程评审修订逾期未完成率
11、启动前安全检查遗留项逾期整改率
PSM结果性指标
1、工艺安全事故数量
PSM过程性指标
1、按照年度计划逾期未完成的PHA分析进度
1.1目的
掌握厂内整体工艺危害分析进度
1.2统计频率
季度
1.3统计涉及单位
技术发展部
1.4统计方法
a)编制周期性工艺危害分析计划(3-5年)
b)统计在本单位本年度计划开展的所有周期性工艺危害分析的总数;
c)统计未按时完成的工艺危害分析总数;
d)本指数=(未按时完成的工艺危害分析总数/一个工艺危害分析周期内所有计划的PHA总数)*100%。
e)未按时完成的工艺危害分析包括:
1)已启动但超过预定完成时间仍未完成的工艺危害分析;
2)超过工艺危害分析周期仍未启动或完成的工艺危害分析。
2事故调查整改措施逾期未完成率
2.1目的
衡量事故整改措施跟进关闭管理的有效性。
2.2统计频率
月度
2.3统计涉及单位
安全质量环保部
2.4统计方法
a)统计所有未关闭的事故整改措施总数;
b)统计所有已逾期未完成的事故整改措施总数;
c)本指数=(所有已逾期未完成的事故整改措施总数/所有未关闭的事故整改措施总数)*100%。
3PHA所提建议措施的逾期未完成率
3.1目的
掌握工艺危害分析建议措施完成情况
3.2统计频率
月度
3.3统计涉及单位
技术发展部
3.4统计方法
a)统计未关闭的工艺危害分析建议措施总数;
1.统计已逾期未正式回复和未完成的建议措施总数;
2.本指数=(已逾期未正式回复和未完成的建议措施总数/未关闭的工艺危害分析建议措施总数)*100%;
3.未关闭的建议措施指已正式提交但未得到管理层正式回复(批准实施、修改后实施、拒绝),以及批准实施但未完成的所有建议措施。
4PSM审核所提建议逾期未完成率
4.1目的
识别在实施工艺安全管理审核给出的建议措施方面,存在的问题。
4.2统计频率
月度
4.3统计涉及单位
安全质量环保部
4.4统计方法
a)统计所有未关闭工艺安全管理审核建议措施总数;
b)统计所有已逾期未正式回复和未完成的工艺安全管理审核建议措施总数;
c)本指数=(所有已逾期未正式回复和未完成的工艺安全管理审核建议措施总数/所有未关闭工艺安全管理审核建议措施总数)*100%。
5应急演练按期完成率
5.1目的
衡量在维持有效的应急响应能力方面的效果
5.2统计频率
季度
5.3统计涉及单位
生产运行部
5.4统计方法
a)统计当期所有计划应急演练次数;
b)统计当期实际进行的应急演练次数;
c)本指数=(当期实际进行的实际应急演练次数/当期所有计划应急演练次数)*100%。
6应急演练评估所提建议逾期未完成率
6.1目的
衡量在维持有效的应急响应能力方面的效果
6.2统计频率
季度
6.3统计涉及单位
生产运行部
6.4统计方法
a)统计当期所有应急演练建议措施总数;
1.统计当期逾期未完成建议措施整改数量;
2.本指数=(当期逾期未完成建议措施整改数量/当期所有应急演练建议措施总数)*100%。
7机械完整性测试按期完成率
7.1目的
掌握机械完整性测试按期完成情况
7.2统计频率
季度
7.3统计涉及单位
各车间和设备部
7.4统计方法
a)统计当期机械完整性测试次数总数;
b)统计当期未按计划完成的机械完整性测试总数;
c)本指数=(当期未按计划完成的机械完整性测试总数/当期机械完整性测试次数总数)*100%
8操作和维修人员再培训和考核计划完成情况
8.1目的
保证操作、维修人员在阶段时间内掌握应会的技能。
8.2统计频率
季度
8.3统计涉及单位
各车间及人力资源部
8.4统计方法
a)统计当期各岗位计划培训总数;
b)统计当期未按计划完成的培训数量;
c)本指数=(当期各岗位计划培训总数/当期未按计划完成的培训数量)*100%。
9操作规程评审修订逾期未完成率
9.1目的
a)掌握操作规程要素管理的有效性;
b)评估操作规程维护和更新工作的执行情况。
9.2频率
年度
9.3统计涉及单位
技术发展部
9.4统计方法
a)统计前12个月按计划应评审修订的操作规程总数;
b)统计未按时完成评审修订的操作规程总数(包括在统计时已完成评审修订但超过计划完成时间的操作规程数目);
c)本指数=(未按时完成评审修订的操作规程总数/计划应评审修订的操作规程总数)*100%。
10启动前安全检查遗留项逾期未整改率
10.1目的
a)掌握启动安全检查开展的工作进度;
b)掌握启动安全检查中建议措施是否合理性。
10.2频率
季度
10.3统计涉及单位
生产运行部
10.4统计方法
a)统计本年度未关闭的遗留项总数;
b)统计本年度逾期未关闭的遗留项总数;
c)本指数=(本年度内逾期未关闭的遗留项总数/本年度内未关闭的遗留
项总数)*100%
PSM结果性指标
工艺安全事故统计
1目的
了解工艺安全管理系统运行有效性以及在减少工艺安全事故方面的进展。
2统计频率
月度
3统计涉及单位
安全质量环保部
4统计方法
a)统计所有定义为工艺事故的事件
b)对工艺事件发生率进行趋势分析
附录B
工艺安全管理要素实施要求
序号
要素
高危害工艺(HHP)
低危害操作(LHO)
1
工
艺
安
全
信
息
A.1.1原则
工艺安全信息是关于物料的危害性、工艺设计基础和设备设计基础的完整、准确的文件化信息资料。
是实施工艺安全管理的首要步骤和基础。
企业必须对工艺安全信息进行管理。
工艺安全信息由三部分组成,包括:
●材/物料的危害性
●工艺设计基础
●设备设计基础
A.1.2基本要求
具体执行《工艺安全信息管理规范》。
A.1.2.1材/物料的危害性
对于每一种危险物质都应建立、记录并维护好相关的物理和化学性质数据。
物料的危害主要包括工艺过程中使用和产生的物质,包括原料、中间产品、催化剂、添加剂、产品和废弃物。
如适用,数据应包括但不限于以下内容:
a、物理数据(如:
沸点、凝固点、蒸汽压等)
b、易燃性数据(如:
闪点、燃烧上下限、自燃温度、最小爆炸浓度、最小点燃能量、粉尘特性)
c、毒性数据(短期接触的急性效应和长期接触的慢性效应,如:
工作场所有毒有害场所物质暴露极限等)
d、化学反应性(如:
热稳定性和化学稳定性信息、热力学和反应动力学数据等)并建立化学反应矩阵
e、其他危害(如机械危害、压力和真空危害等)
A.1.2.2工艺设计基础
工艺设计基础是对工艺的描述。
应包括以下内容:
●工艺流程图
●工艺化学原理
●工艺步骤、标准操作条件、偏离后果
●计划最大库存量
●物料和能量的平衡,
工艺设计基础相关文件必须在进行工艺危害分析(PHA)之前加以完善。
对于已购买和使用的已获商业许可的现成工艺设计基础或技术时,应当建立相应的沟通渠道,定期地从供应方获取有关工艺变更或更新的相关资料及此工艺在应用过程中相关的经验和教训。
A.1.2.3设备设计基础
应识别PSM关键点并记录所有与设备有关的设备设计基础资料。
A.1.2.4工艺安全信息应文件化并存档。
工艺安全信息应定期进行更新,以防止误使用过期或失效版本的文件。
A.1.2.5应针对工艺安全信息对工艺生产、操作、维护和管理人员进行培训,并确保从事生产或可能接触有害物的员工(包括承包商员工)可以随时获得此类信息。
B.1.1原则
工艺安全信息是关于物料的危害性、工艺设计基础和设备设计基础的完整、准确的文件化信息资料。
是实施工艺安全管理的首要步骤和基础。
企业必须对工艺安全信息进行管理。
工艺安全信息由三部分组成,包括
●材/物料的危害性
●工艺设计基础
●设备设计基础
B.1.2基本要求
具体执行《工艺安全信息管理规范》。
B.1.2.1材/物料的危害性
对于每一种危险物质都应建立、记录并维护好相关的物理和化学性质数据。
物料的危害主要包括工艺过程中使用和产生的物质,包括原料、中间产品、催化剂、添加剂、产品和废弃物。
如适用,应记录的数据包括机械危害、压力和真空危害、窒息危害等与化学品无关的危害性数据。
可记录的数据包括但不限于以下内容:
a、物理数据(如:
沸点、凝固点、蒸汽压等)
b、易燃性数据(如:
闪点、燃烧上下限、自燃温度、最小爆炸浓度、最小点燃能量、粉尘特性)
c、毒性数据(短期接触的急性效应和长期接触的慢性效应,如:
工作场所有毒有害场所物质暴露极限等)
d、化学反应性(如:
热稳定性和化学稳定性信息、热力学和反应动力学数据等)并建立化学反应矩阵
B.1.2.2工艺设计基础
工艺设计基础是对工艺的描述。
应包括以下内容:
●方块流程图或简化的工艺流程图
●工艺步骤、标准操作条件、偏离后果
●计划最大库存量
B.1.2.3设备设计基础
可参照PSM关键点的鉴别方法识别低危害操作装置的关键设备,并记录与健康、安全和环境相关的设备设计基础资料。
B.1.2.4工艺安全信息应文件化并存档。
工艺安全信息应定期进行更新,以防止误使用过期或失效版本的文件。
B.1.2.5应针对工艺安全信息对工艺生产、操作、维护和管理人员进行培训,并确保从事生产或可能接触有害物的员工(包括承包商员工)可以随时获得此类信息。
2
工艺危害分析
A.2.1原则
PHA是工艺生命周期内各个时期和阶段辨识、评估和控制工艺危害的有效工具。
对于高危害工艺应在装置的各个时期和阶段进行PHA。
还应在适当的阶段进行人为因素分析、装置定点评审和本质安全工艺分析。
A.2.2基本要求
具体执行《工艺危害分析管理规范》。
A.2.2.1PHA应按以下步骤具体实施:
a.计划和准备:
制定PHA工作任务书,成立PHA工作组,规定PHA工作组职责、任务和目标,选择工作组成员、提供工作组所需的资源和必需的培训。
b.危害辨识:
在PHA起始阶段,对可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复的人员健康影响的工艺危害进行辨识,并列出清单。
危害清单应作为下一步分析和重点讨论以及对相关人员进行培训和沟通的重要内容。
c.后果分析
工作组可采用定性或定量的方法,针对危害辨识清单进行后果分析,了解潜在伤害类型、严重性,可能的财产损失以及重大的环境影响。
d.危害分析
辨识每个潜在事故、事件可能出现的方式、途径和原因;针对潜在事故、事件,辨识现有的重要防护措施;对每个防护措施的完整性和可靠性进行评估。
危害分析的方法包括:
●故障假设和检查表法
●故障模式和影响分析
●危害和可操作性研究
●故障树分析
f.风险评估
工作组应评估辨识出的潜在事故、事件的风险。
评估方法具体执行《工艺危害分析管理规范》。
中附录D定性风险评估规则。
g.建议的提出和回复:
工作组根据风险等级最终确定是否应提出建议措施。
PHA建议应经过直线组织管理层审查。
直线组织管理层可采用完全接受、修改后接受或拒绝建议的方式做出书面回复。
h.PHA报告
工作组完成书面的PHA报告,并提交直线组织管理层。
i.建议的追踪
应建立建议落实的跟踪系统。
对于运行设施的PHA建议,应定期发布报告,公布尚未完成的建议并提交给指定完成建议的人员及其主管;对于新建设施的PHA建议,应由项目负责人进行监督、跟踪。
如果不能保证实施建议所需的资源,应及时申请支持。
B.2.1原则
PHA是工艺生命周期内各个时期和阶段辨识、评估和控制工艺危害的有效工具。
对于低危害操作的工艺装置在下列情况下必须进行PHA:
●新改扩建项目
●停用、封存装置
对于在役装置的基准PHA和周期性的PHA由直线组织管理层确定是否进行PHA,如需要应确定PHA的频次。
对于人为因素分析、装置定点评审和本质安全工艺分析不做强制要求。
B.2.2基本要求
具体执行《工艺危害分析管理规范》。
B.2.2.1PHA应按以下步骤具体实施:
a.计划和准备:
制定PHA工作任务书,成立PHA工作组,规定PHA工作组职责、任务和目标,选择工作组成员、提供工作组所需的资源和必需的培训。
b.危害辨识:
在PHA起始阶段,对可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复的人员健康影响的工艺危害进行辨识,并列出清单。
危害清单应作为下一步分析和重点讨论以及对相关人员进行培训和沟通的重要内容。
c.后果分析
工作组可采用定性或定量的方法,针对危害辨识清单进行后果分析,了解潜在伤害类型、严重性,可能的财产损失以及重大的环境影响。
d.危害分析
辨识每个潜在事故、事件可能出现的方式、途径和原因;针对潜在事故、事件,辨识现有的重要防护措施;对每个防护措施的完整性和可靠性进行评估。
危害分析的方法包括:
●故障假设和检查表法
●故障模式和影响分析
●危害和可操作性研究
●故障树分析
f.风险评估
工作组应评估辨识出的潜在事故、事件的风险。
评估方法具体执行《工艺危害分析管理规范》。
中附录D定性风险评估规则。
g.建议的提出和回复:
工作组根据风险等级最终确定是否应提出建议措施。
PHA建议应经过直线组织管理层审查。
直线组织管理层可采用完全接受、修改后接受或拒绝建议的方式做出书面回复
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