第8章产品标准及检验.docx
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第8章产品标准及检验
第8章产品标准及质量检验、试验
8.1前言
企业的生产经营活动是一个复杂的过程,由于受人、机、料、法、环境与检测等主客观因素的影响,往往会引起产品质量的波动。
为了保证质量,需要对生产过程各环节进行质量检验,严把质量关,维护企业信誉和提高经济效益。
通过质量检验、试验可以收集、积累和反馈大量的数据、质量信息和情报。
8.1.1检验、试验的工作内容
⒈熟悉与掌握标准:
熟悉产品特性的内容,并将特性要求转换成明确而具体的质量要求、检验方法和所用工器具。
通过对标准要求的具体化,使有关人员熟悉与掌握什么样的产品是合格品。
⒉测量:
按规定采用的计量器具、测试设备或理化分析仪器,对产品的一项或多项特性进行定量(或定性)的测量、检查、试验或度量。
⒊比较:
把检验结果与规定要求(或标准)相比较,然后观察每一个质量特性是否符合规定要求。
⒋判定:
根据比较的结果,判定被检验的产品合格与否。
⒌处理:
对于批量产品,根据检验判定结果,作出接收、返工、返修、判废等结论。
⒍记录:
把所测量的有关数据,按记录的格式或要求,认真做好记录并保存一定期限。
8.1.2质量检验的分类
⒈按生产过程的次序可分为:
⑴进货检验;⑵过程检验;⑶最终检验(又称成品检验)。
⒉按检验方法可分为:
⑴理化检验;⑵感官检验;⑶试验性使用鉴别。
⒊按样品数量分可分为:
⑴全数检验;⑵抽样检验。
⒋按质量特性类别可分为:
⑴计量检验;⑵记数检验。
⒌按检验后样品的状况可分为:
⑴破坏性检验;⑵非破坏性检验。
⒍按检验人员可分为:
⑴自检;⑵互检;⑶专检。
8.1.3质量检验依据
质量检验的依据是技术标准(包括管理标准)、产品图样、制造工艺以及有关技术文件。
铝合金车轮制造从原材料进厂到成品出厂,需要经过多种类型的检验,如原、辅材料的进货检验;生产中过程检验;成品的检验即终检。
只有铝合金车轮成品检验合格后,产品才能出厂销售,装车使用。
在这些检验过程中会涉及到很多产品标准、检验标准,以此标准作为检测的依据、判定的准则。
这些标准及检测手段涉及到行业标准、国家标准及国外标准。
8.1.4标准的分类
国际标准、国家标准、行业标准、地方标准、企业标准、强制性标准、推荐性标准、通用性标准。
8.1.5铝合金车轮检验通用流程:
铝液测氢检查---光谱分析---X光检测---毛坯外观、尺寸检查---热处理后机械性能(硬度、延伸率、抗拉强度、屈服强度、金相)---机加工尺寸检查---密封性检查---涂装质量检查(附着力、硬度、涂膜厚度、盐雾试验)---台架试验(冲击、弯曲、径向)---动平衡检测---终检外观
8.2原、辅材料的进货检验
铝合金车轮生产中的主要原辅材料包括:
A356铝合金锭、漆粉稀料、工装模具、刀具、包装材料等。
本章重点介绍A356铝合金锭、模具的检验内容及方法。
8.2.1A356铝合金锭的检测标准、判定依据及处理办法
根据炉号不同,每炉取试料依据如下方面进行检测:
⒈化学成分(%)
通过光谱仪进行成分分析,检测出各种元素的含量,与企业标准中的相关要求进行对比。
⒉针孔度
通过金相分析进行检测。
铸造铝合金针孔度分为五级。
我公司标准针孔度应不大于2级。
⑴金相试样应经机械加工至表面粗糙度Ra值不大于1.6μm,必要时可用砂纸磨光。
⑵制备好的金相试样,腐蚀前用汽油、酒精或丙酮清洗干净。
⑶清洗干净的金相试样用10~15%氢氧化钠水溶液浸蚀10~15min浸蚀温度控制在25±5℃较为适宜。
⑷浸蚀后,试样经水冲洗,然后用20~25%硝酸水溶液除去试样表面的腐蚀膜,并经水洗,干燥后进行观察。
⒊外观
⑴铸锭形状、规格应便于包装、运输及使用。
⑵铝锭表面应整洁,不允许有霉斑、熔渣及外来夹杂物。
但允许有轻微的夹渣及修整痕迹或因浇注收缩而引起的轻微裂纹存在。
⑶铸锭断口应致密,不允许有严重缩孔、熔渣及夹杂物。
⒋检验规则
⑴铸锭由供方技术监督部门进行检验,保证产品质量符合标准规定,并填写质量证明。
⑵需方应对收到的产品按照企业标准的规定进行检验,如检验结果与标准规定不符时,应向供方提出,由供需双方协商解决。
如需仲裁由供需双方共同在需方取样。
⑶产品应成批提交验收,每批应由同一牌号、同一炉熔炼的合金组成。
经供需双方商定,也可由二炉或几炉熔炼的合金组成,但批重应不大于5000Kg。
⑷每炉(批)合金锭应进行化学成分、断口组织及表面质量的检验。
⑸断口检验用试样应从该批铸锭中任取一锭,在锭长1/4处,由底部锯至不大于锭厚1/3处打断取得。
⒌检验结果判定
化学成分、断口组织检验结果不符合标准规定时,在该批产品中取双倍试样复验。
复验后仍有一个结果不符合标准规定时,则该批产品综合判定为不合格。
铸锭表面质量不符合外观规定时,则该锭为不合格。
⒍标志、包装、运输、贮存和质量证明书
⑴铸锭表面应清晰的标注合金牌号(或代号)、炉号。
⑵铸锭按牌号堆放贮存和运输,不得混号并堆垛整齐。
注意防雨、防潮、防腐蚀。
⑶每批产品应附有质量证明书,内容至少包括:
①供方名称;
②产品名称、牌号(或代号)及注册商标;
③质量检验分析结果及技术监督部门检印;
④批号或炉号;
⑤净重和件数;
⑥应用标准编号,如GB/T1173-1995;
⑦出厂日期。
8.2.2模具的进厂检验
⒈必须严格按照我公司提供的产品图纸、技术文件要求设计模具;
⒉冷却通道的设计要符合铸造的工艺性要求;
⒊运动部件,特别是顶杆等配合间隙要符合技术要求,运动正常,不漏铝。
顶杆套与模具间要为过盈配合。
顶杆长短一致,且与模具表面平齐或凹入表面<1.0mm;
⒋风管、水管齐全,位置及方向要正确无误、安装牢固,并且管路畅通,上、下模板面上要有与各管路位置相对应的标记。
上、下模板的平面度≤1.0mm;
⒌上模的刻字要完整清晰,符合图纸要求,不得有损伤;
⒍模具型腔表面不可有裂纹、磕碰伤、腐蚀缺陷。
模具表面应做防锈处理,不能有渣孔、疏松等锻造缺陷,整体模具不能有焊补处;
⒎下模气门孔位置标识要与边模气门孔位置标识对应;
⒏模具在正常使用条件下。
保证技术要求中规定的使用寿命;
⒐模具上、下、边模材料应符合技术协议中的相关规定。
8.3产品过程检验
8.3.1测氢检验
⒈原理
铝液中氢是唯一大量溶于液态铝中的气体。
由于氢的存在,铝铸件极易产生针孔、气孔等缺陷,它导致铸件的力学性能、内部质量大为降低。
为此人们在铝铸件的生产过程中采用多种方法对铝液进行精炼、除气,以减少铝液中的氢含量,从而减少铸件缺陷的产生。
减压凝固检验(见左图),是在减压(一定真空度)条件下,观察铝液试样冷却凝固时析出气泡的情况或观察试样断面形状、气孔状况并与标准试样相对比,以此间接定性确定铝液中的含氢量。
此法简单,快速,适合目前大多数铝铸件生产厂家应用。
⒉测氢仪构造
铝液测氢仪由真空系统、机架、电气控制系统、分析天平等几个部分组成。
右图为分析天平。
⒊工作要求
⑴准备工作
①取样坩埚应喷涂料并且干燥后再用。
②检查测氢所用的仪器和工具及标样是否完好,真空压力表工作是否正常。
⑵取样并检验
①用钳子夹住坩埚在铝液液面下10~15cm处取样。
舀出并倒掉坩埚上半部多余的铝液,使所取得铝液量为坩埚容量的2/3左右。
如发现所取的样含有渣而不能用时,应重新取样。
②将所取试样迅速放入测氢仪的真空仓内,盖上保压罩,打开真空泵电源开关。
当保压罩内的负压在-0.0936~-0.097Mpa时,让试样在测氢仪里保压3-5分钟。
③卸压后用铁钳从真空仓内取出试样与标样进行对比,然后根据标样来判断是否合格。
④试样冷却后,若外观特征不明显,应进行铝液密度检验来判断。
⑶密度检验判定要求
①中间包(浇包)内的测氢标准ρ铝≥2.60g/cm³;保温炉内的测氢标准ρ铝≥2.45g/cm³。
②铝液含氢量检验合格后才可以进行生产,不合格的需重新除气。
③当保温炉内的铝液停止使用时间超过四小时时,需重新进行含氢量检验。
④铝液进行含氢量检验的样块,至少保留一个月的时间,以便追溯。
8.3.2光谱分析
⒈原理
光电检测的原理一般是通过光电接受元件将待测谱线的光强转换为光电流,而光电流由积分电容累积,其电压与入射光的光强成正比,测量积分电容器上的电压,便获得相应的谱线强度的信息。
不同的仪器其检测装置具有不同的类型,但其测量原理是一样的。
其光电检测系统主要有以下四个部分组成:
光电转换装置;
积分放大电路及其开关逻辑检测;
A/D转换电路;
计算机系统。
⒉光谱仪的操作流程。
①用标准A356铸铝标样对光谱仪进行标准化校准,以保证光谱仪能在校准状态下工作。
②用坩埚从炉内取样,舀出并倒掉多余的铝液,使铝液量为坩埚容量的2/3左右,所取试样需冷却至室温后进行检验。
③检验前,用车床将待检验面车去表层2mm,使粗糙度不得高于Ra6.3,加工的平面不允许有污物。
④加工后的试样用光谱仪进行成份检验,每个试样需检验三点以上,待检验结果稳定后填写化学成份报告及铝液质量分析记录,检验标准参照企业标准。
⑤处置措施:
若铝液化学成份不合格,检查员应要求车间将其调整至合格,若车间无法调整,检查员有权停止生产。
⑥光谱室温度要求20±5℃;湿度要求≤70%。
⑦每块样品应进行编号,编号应具有唯一性。
编号原则应能体现以下信息:
a取样地点;
b样品月份;
c样品日期;
d铸造车间班组号;
e光谱检验员班号;
f样品序号(数字两位)。
⑧进行化学成份检验的样块,至少保留一个月的时间,以便追溯。
8.3.3X-射线探伤
⒈基本原理
X射线探伤的基本原理是它能穿透可见光不能穿透的物质。
在铝合金车轮生产中普遍应用于铸造毛坯的内部质量控制。
⒉基本结构
操作面板、水冷却系统、X射线装置、机械系统、系统信息系统等。
⒊X-射线探伤机的实际应用
⑴检验依据是按照X射线缺陷标准图谱ASTME155或应客户要求进行检验。
下表为车轮内部缺陷X光判别级别
缺陷类型
轮盘部分
轮辐
轮辋
特殊轮型B区
部位
合格
不和格
合格
不和格
合格
不和格
合格
不和格
气孔
*
4
5
6
7
6
7
其它
6
7
圆形气孔
*
5
6
6
7
6
7
7
8
其它
6
7
长形气孔
*
4
5
6
7
6
7
6
7
其它
6
7
疏松
*
3
4
4
5
4
5
6
7
其它
4
5
夹渣、异物
(低密度的)
*
4
5
5
6
5
6
7
8
其它
5
6
夹渣、异物
(高密度的)
*
4
5
5
6
5
6
其它
5
6
注:
*为螺栓孔和中心孔之间的关键部位
⑵判定方法
①集中的缺陷(即缺陷的密度较大)。
如果单个缺陷小于标准规定级别,并且缺陷的间距大于缺陷最大尺寸,视为合格。
②分散的缺陷(即缺陷的密度较小),为合格。
缺陷间的间距大于缺陷的最大尺寸时为合格,否则为不和格。
③最大的缺陷尺寸小于标准规定的合格级别时为合格。
④特殊轮型,特殊部位检查标准表“特殊轮型B区”。
⑤缺陷必须位于距离外表面3mm的区域内。
⑥单个缺陷的级别按“特殊轮型B区”的级别验收。
8.3.4热处理后产品性能检验
检测车轮热处理后材料的力学性能,是质量控制系统的重要组成部分。
通常采用同批铸件中因外观不合格的车轮作为热处理样轮,经同一批热处理后进行取样检测。
检测车轮材料力学性能项目有:
屈服强度、抗拉强度、延伸率、硬度、金相分析。
企业标准的具体要求:
硬度≥60HBW
屈服强度≥214MPa
抗拉强度≥114MPa
延伸率≥7%
8.3.5硬度检测
硬度是评定金属材料力学性能最常用的指标之一。
金属材料硬度的定义是:
材料抵抗另一较硬材料压入的能力。
硬度检测是评价金属力学性能最迅速、最经济、最简单的一种试验方法。
常用的硬度测定方法有布氏硬度、里氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度等测试方法。
布氏硬度以HB表示---[N(kgf/mm2)]多用于有色金属和软钢,采用小直径球压头可以测量小尺寸和较薄材料。
洛氏硬度可分为HRA、HRB、HRC、HRD四种,它们的测量范围和应用范围也不同。
一般生产中HRC用得最多。
压痕较小,可测较薄、较硬的材料和成品件等硬度。
里氏硬度以HL表示。
由于通过硬度试验可以反映金属材料在内不同的化学成分、组织结构及热处理工艺条件下机械性能的差异,因此硬度试验广泛应用于金属材料性能的检验、监督热处理工艺的正确性及新材料的研究。
金属硬度检测主要有两类试验方法。
一类是静态试验方法(静压法),这类方法试验力的施加是缓慢而无冲击的。
硬度的测定主要决定于压痕的深度、压痕投影面积或压痕凹印面积的大小。
静态试验方法包括布氏、洛氏、维氏、努氏、韦氏、巴氏等。
一类试验方法是动态试验法(回跳法),这类方法试验力的施加是动态的和冲击性的。
这里包括肖氏和里氏硬度试验法。
动态试验法主要用于大型的,不可移动工件的硬度检测。
测定硬度的方法很多,铸铝合金普遍采用布氏硬度测量法,生产现场用里氏硬度计来对实物进行测量并换算成布氏硬度值。
各种金属硬度计就是根据上述试验方法设计的。
下面分别介绍布氏硬度计、里氏硬度计的原理、特点与应用。
(1)布氏硬度的表示方法
符号HBW前面为硬度值,符号后面是按照如下顺序表示试验条件的指标:
①硬质合金球的直径(mm
)。
②试验力数字
③试验力保持时间
例:
350HBW5/750/20表示用直径5mm的硬质合金球在750Kg(7355N)试验力下保持20s测定的布氏硬度值为350。
1)布氏硬度计
硬度计应符合GB/T231.2的规定,能施加预定试验力或9.807N~29.42kN范围内的试验力。
2)布氏硬度计的组成
①电动加卸试验力系统;
②测微目镜;
③试验台;
④硬质合金球压头,规格有
10mm、
5mm、
2.5mm、
1mm;
⑤标准布氏硬度块;
3)布氏硬度计原理
用一个一定直径D的硬质合金球作为压头,以一定的试验载荷F压入试样表面,经保持一定的时间后卸除载荷,在金属表面留下一个压痕,根据单位表面积上所承受的载荷大小确定布氏硬度值,用符号HBW表示。
用布氏硬度计检测硬度,只要量出工件压痕直径d,就可直接查得硬度值。
d值越大,硬度值就越小,材料硬度也就越低。
部分设备具有:
压痕可在仪器上通过测微目镜直接测量,并能在LCD显示屏显示压痕的直径、硬度值和17种不同硬度试验的对照表以及当前设置状态下自动显示布氏硬度试验(HBW)的范围。
4)布氏硬度计具体操作:
①试样的制备
A、硬度检测的取样在车轮中心、法兰部位。
B、试样表面应光滑和平坦,并且不应有氧化皮及外界污物,尤其不应有油脂。
试样表面应能保证压痕直径的精确测量,表面粗糙度参数Ra一般不大于l.6um。
C、制备试样时,应使过热或冷加工等因素对表面性能的影响减至最小。
D、试样厚度至少应为压痕深度的8倍。
试验后,试样背后如出现可见变形,则表明试样太薄。
②试验方法、要求
A、试验一般在10℃~35℃室温进行。
对于温度要求严格的试验,温度为23℃士5℃
B、试验力的选择应保证压痕直径在0.2D~0.6D之间。
C、试样应稳固地放置于刚性支承物上。
试样背面和支承物之间应清洁和无外界污物(氧化皮、油、灰尘等)。
D、使压头与试样表面接触,无冲击和震动的垂直于试样表面施加试验力,直至达到规定试验力值。
E、从加力开始至施加完全部试验力的时间应在2S-8S之间。
试验力保持时间为10S~15S。
对于要求试验力保持时间较长的材料,试验力保持时间允许误差为士2S。
F、在整个试验期间,硬度计不应受到影响试验结果的冲击和震动。
G、任一压痕中心距试样边缘的距离至少为压痕平均直径的2.5倍。
H、两相邻压痕中心间距离至少为压痕平均直径的3倍。
I、应在两相互垂直方向测量压痕直径。
用两个读数的平均值计算布氏硬度。
J、目前国内大多数的铝车轮生产厂采用直径10mm硬质合金球压头,加载1000Kg(9807N),保持30秒,用HBW10/1000/30表示。
5)布氏硬度计的日常检查方法。
①每天试验前对硬度计至少进行一次检查。
②检查之前,至少预压两个压痕以保证试样和压头处于稳定状态。
预测的数据不应使用。
③在标准硬度块上压出三个压痕。
选择的标准块硬度值应与试验材料的硬度接近。
计算:
(三次平均值-样块标准值)/样块标准值。
计算结果的接受标准:
≤士3%则认为硬度计合格,如果超差,应进行直接检验。
6)布氏硬度计的特点:
布氏硬度试验的缺点是压痕较大,成品检验有困难,试验过程相对复杂,测量操作和压痕测量都比较费时,并且由于压痕边缘的凸起、凹陷或圆滑过渡都会使压痕直径的测量产生较大误差,因此要求操作者具有熟练的试验技术和丰富经验,一般要求由专门的实验员操作。
(2)里氏硬度计原理
用规定质量的冲击体在弹力作用下以一定速度冲击试样表面,用冲头在距离试样表面1mm处的回弹速度与冲击速度之比计算出的数值就是里氏硬度。
里氏硬度计实际上是肖氏硬度计的改进型,它们测定的都是冲击体在试样表面经试样塑性变形消耗能量后的剩余能量。
里氏硬度的计算公式如下:
HL=1000×UR/UA
式中:
HL————里氏硬度符号
UA————球头的冲击速度,m/s;
UR————球头的反弹速度,m/s。
1)里氏硬度计特点
里氏硬度计仪器轻巧,测试简便,快速,读数方便,适于检测硬度范围很宽的金属材料,并且可以从不同方向进行测试,非常适于在现场快速测试大型的、组装的、不便移动的、不允许切割试样的工件。
应用于测试大型模具、大型锻造件、铸造件。
里氏硬度试验要求试样有一定的质量和厚度,不适于测试小工件。
里氏硬度计不能测试表面硬化工件,通过耦合的办法测试小零件往往是不可靠的,目前有被误导测试小零件的倾向。
对于中、小零件应尽量采用国际上通用的静态硬度测试方法。
便携式里氏硬度计用里氏(HL)测量后可以转化为:
布氏(HB)、洛氏(HRC)、维氏(HV)、肖氏(HS)硬度。
2)试验方法、要求
①检验用主要工具:
便携式硬度计、手砂轮机或砂布、红色及绿色手喷漆。
②检验频率:
每框1件。
③取样:
铸件热处理后,待毛坯表面温度降至室温时,以料框最上层四角的铸件作为试样样件。
④检验部位:
用手砂轮机或砂布在毛坯安装盘上三个不同的轮辐部位进行打磨,将表面氧化皮磨掉后用硬度计进行三点检验后取平均值做为该框热处理后的毛坯产品硬度,并做好记录。
⑤检验试样合格:
按正常工序转序,同时用绿色手喷漆在检验轮的轮辋上喷一点绿漆后放回原处。
⑥检验试样不合格:
检验如发现试样硬度不合格则再在料框最上层抽5件产品测硬度,如全部合格,则此框产品按合格品转出,否则,检验员需在检验轮的轮辋上喷一点红漆后放回原处。
此框产品须由热处理人员重新进行热处理。
8.3.6拉伸试验
材料受力变形分为:
弹性变形:
外力撤销可以恢复原来形状;
塑性变形:
金属材料在载荷作用下,产生变形而不破坏的性能称为塑性。
静拉伸试验是判断材料强度和塑性的最普遍最简单的方法,它可测铝合金的屈服强度、抗拉强度和伸长率。
⒈屈服强度(σs)
屈服强度是金属材料在静载荷作用下,抵抗变形的能力。
当材料所受应力超过弹性极限后,变形增加较快,此时除了产生弹性变形外,还产生部分塑性变形。
当应力达到一个值后,塑性应变急剧增加,曲线出现一个波动的小平台,这种现象称为屈服。
这一阶段的最大、最小应力分别称为上屈服点和下屈服点。
由于下屈服点的数值较为稳定,因此以它作为材料抗力的指标,称为屈服点或屈服强度。
铸造铝合金的屈服点极不明显,在测量上有困难,因此为了衡量材料的屈服特性,规定产生永久残余塑性变形等于一定值(一般为原长度的0.2%)时的应力,称为条件屈服强度或简称屈服强度σ0.2用符号σ0.2表示,单位N/mm²。
⒉抗拉强度(σb)
抗拉强度是金属材料在静载荷作用下,抵抗断裂的能力。
用符号σb表示,单位N/mm2。
σb=
Fb—试验最大力N;S。
—原始横截面积mm²。
A356合金车轮一般要求轮缘σb≥(214-260)N/mm²。
⒊伸长率(δ)
伸长率是原始标距的伸长与原始标距(L。
)之比的百分率。
它是材料的塑
塑性以材料断裂前塑性变形的大小来表示。
伸长率是塑性高低的指标,用符号δ表示,单位是%。
δ=X100%
L。
—原始标距mm;L1—拉伸后的标距mm。
铸造铝合金采用比例试样,规定原始标距L。
为5.65
,伸长率用δ5表示。
A356合金车轮要求轮缘δ5≥7%。
试棒拉断位置会影响真实伸长量,原则上只有断裂处与最接进的标距标记的距离不小于原始标距的三分之一情况方为有效。
但断后伸长率大于或等于规定值,不管断裂位置处于何处测量均为有效。
取样有实物取样和试棒取样。
实物取样为了有可比性,应在规定的某一指定部位取样。
车轮规定在靠近轮辐一侧的轮缘上取样。
如客户有特殊要求或技术文件有规定,也可从轮盘或轮辐等其它部位取样,但性能指标应相应变化。
铝轮拉伸试样尺寸表mm
d。
L。
Lc
L
D
r
标距内大小直径允差
4±0.05
20
24±0.05
≥50
≥7
≥3
0.1
5±0.1
25
30±1
≥56
≥9
≥4
0.2
6±0.1
30
36±1
≥66
≥12
≥4
0.2
拉伸试棒示意图
8.3.7金相分析
⒈概述
金相即金相学,就是研究金属或合金内部结构的科学。
金相分析是金属材料试验研究的重要手段之一,采用定量金相学原理,由二维金相试样磨面或薄膜的金相显微组织的测量和计算来确定合金组织的三维空间形貌,从而建立合金成分、组织和性能间的定量关系。
⒉金相分析所需要的实验设备
金相分析设备是指制作物理实验室中金相切片制造及检测过程中所使用的设备,仪器及耗材。
⑴首先金相切片的制造需要切割及研磨切割机。
低速精密切割机配备金刚石锯片或其他材质的树脂锯片、多种试样夹具。
⑵研磨抛光机
可以分为单盘、双盘机。
磨抛盘调速范围为0—1280转/分钟无级调速式。
可实现试样从粗磨、精磨、粗抛光至精抛光的整个制样过程。
磨抛盘直径ф230mm、快速更换式磨抛盘
⑶耗材
金相砂纸、抛光织物(黏贴性及非黏贴性)
⑷测量设备
金相显微镜其结构包括:
物镜转换器、测微目镜测微尺、双层机械载物台、 调焦机构、偏光装置、照明系统。
见下图。
⒊实验方法
⑴试样的切取
①金相试样通常在该炉的抗拉试棒上切取。
②试样可用手锯、锯床或切割机床等切取,不论用何种方法取样均应注意试样的温度条件,必要时用水冷却,以避免正式试样因过热而改变其组织。
⑵试样的研磨
①准备好的试样,先在粗砂轮上磨平,候磨痕均匀一致后,即移至细砂轮上续磨,磨时须用水冷却试样,使金属的组织不因受热而发生变化。
②经砂轮磨好、洗净、吹干后的试样,随即
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- 第8章 产品标准及检验 产品 标准 检验