水轮机金属蜗壳标准报批稿.docx
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水轮机金属蜗壳标准报批稿
中华人民共和国电力行业标准
PDL/T5070—2010
代替DL5070—1997
水轮机金属蜗壳
现场制造安装及焊接工艺导则
(报批稿)
Technologicalguideformanufactuingassemblingandweldingofmetalspiralcaseofturbineinsite
2010年02月10日
2010-××-××发布2010-××-××实施
目次
前言III
1范围1
2规范性引用文件2
3总则4
3.1修订依据4
3.2技术资料4
4一般规定5
4.1材料5
4.2对测量工具和基准点的要求6
4.3运输单位要求6
5蜗壳现场制造7
5.1蜗壳瓦片制造7
5.2蜗壳单节拼装9
5.3蜗壳对装12
6蜗壳安装13
6.1蜗壳安装应具备的条件13
6.2蜗壳安装顺序14
6.3蜗壳安装方法及要求14
7蜗壳焊接18
7.1焊工资格18
7.2焊接的基本规定和工艺要求18
7.3蜗壳环缝焊接21
7.4大舌板焊接21
7.5凑合节焊接21
7.6碟形边及导流环焊接22
8焊缝检验23
9缺欠处理25
10表面防腐26
10.1表面预处理26
10.2涂料涂装27
10.3涂料涂层质量检查27
11水压试验及保温保压浇筑混凝土29
11.1应具备的条件29
11.2蜗壳水压试验及保温保压浇筑混凝土工艺工程29
12验收30
附录A31
(资料性附录)31
钢板性能标准和表面质量标准31
附录B45
(资料性附录)45
国外常用于制造蜗壳的钢板45
附录C46
(资料性附录)46
钢板厚度允许偏差和厚度附加值46
附录D48
(资料性附录)48
大气露点换算表48
条文说明49
1范围51
2规范性引用文件52
3总则53
3.2技术资料53
4一般规定54
4.1材料54
4.3对测量工具和基准点的要求54
5蜗壳现场制造55
5.1蜗壳瓦片制造55
5.2蜗壳单节拼装56
5.3蜗壳对装57
6蜗壳安装58
6.1蜗壳安装应具备的条件58
6.2蜗壳安装顺序58
6.3蜗壳安装方法及要求58
7蜗壳焊接59
7.1焊工资格59
7.2焊接的基本规定和工艺要求59
7.3蜗壳环缝焊接61
7.4大舌板焊接62
7.5凑合节焊接62
7.6碟形边导流环焊接62
8焊缝检验63
9缺欠处理66
10表面防腐67
10.1表面预处理67
10.2涂料涂装67
10.3涂料涂层质量检查67
11水压试验及保温保压浇筑混凝土69
11.1应具备的条件69
11.2蜗壳水压试验及保温保压浇筑混凝土工艺过程69
12验收71
前言
本标准是依据《国家发展改革委办公厅关于印发2007年行业标准修订、制定计划(电力行业部分)的通知》(发改办工业[2007]1415号)修订的。
本标准是对DL/T5070—1997《水轮机金属蜗壳安装焊接工艺导则》(以下简称原标准)的修订,是水电站水轮发电机组安装一系列工艺导则的一部分,对水轮机、水泵水轮机金属蜗壳在现场的制造、组装、安装、焊接、焊接检验、无损检验等的操作程序、工艺方法、技术要求作出了规定。
本标准的修订,总结了近期国内三峡、龙滩、瀑布沟、小湾、拉西瓦、构皮滩、彭水、景洪和张河湾等一批大型水电站水轮机、水泵水轮机金属蜗壳制造、安装的成功经验和施工实践,以及水轮发电机组制造厂家在蜗壳设计、制造领域内的成熟技术,加以归纳提高而编写的,对工程施工和质量保证具有一定的指导意义和实用价值。
本标准与原标准相比,主要修改内容如下:
——增加了蜗壳现场制造和验收的内容。
——增加了高强钢的规范内容。
——增加了不锈钢的规范内容。
——补充增加了蜗壳焊接的规定。
——增加了表面预处理和涂装防腐的规定。
——补充了蜗壳水压试验和保温保压浇筑混凝土的规定。
——增加了预留焊缝的规定。
——增加了进人孔颈管的规定。
——增加了排水阀、取水管、测压管路安装等的规定。
——增加了TOFD无损检测和相控阵超声检测的规定。
——补充了蜗壳安装验收的规定。
本标准是第一次修订,发布后代替DL/T5070—1997。
本标准是国家标准GB/T8564《水轮发电机组安装技术规范》中关于水轮机金属蜗壳现场制造、安装、焊接要求的具体工艺细则,更具有实践性和可操作性,是水电站机电安装工程现场施工和验收的可遵循的技术条件,也是水轮机金属蜗壳现场制造、安装、焊接质量评定的技术依据。
本标准附录A、B、C、D均为资料性附录。
本标准由中国电力企业联合会提出并归口。
本标准由电力行业水电站水轮发电机标准化技术委员会负责解释。
本标准起草单位:
中国水利水电建设集团公司、中国水利水电第七工程局有限公司。
本标准主要起草人:
万天明、×××、×××、×××。
1范围
1.0.1本标准规定了水电站水轮机、水泵水轮机金属蜗壳现场制造、组装、安装、焊接及检验的技术要求、基本工艺方法和操作(施工)程序。
1.0.2本标准适用于以低碳钢、低合金钢、高强钢等为基本材料的水轮机、水泵水轮机金属蜗壳。
2规范性引用文件
下列标准中的条款通过本标准的引用而构成为本标准的条款,凡是注明日期的引用标准,其随后所用的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准。
然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用标准,其最新版本适用于本标准。
GB/T699优质碳素结构钢
GB/T700碳素结构钢
GB/T709热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T713锅炉和压力容器用钢板
GB/T983不锈钢焊条
GB/T985.1气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸
GB/T985.2埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸
GB/T1591低合金高强度结构钢
GB/T2975钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备
GB/T3323金属溶化焊焊接接头射线照相
GB/T3863工业用氧
GB/T4842氩
GB/T5117碳钢焊条
GB/T5118低合金钢焊条
GB/T5293埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T6052工业液体二氧化碳
GB6819溶解乙炔
GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T8564水轮发电机组安装技术规范
GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T10045碳钢药芯焊丝
GB/T11345钢焊缝手工超声波无损检测方法和无损检测结果分级
GB12174碳弧气刨碳棒
GB/T12470低合金钢埋弧焊用焊剂
GB/T14957熔化焊用钢丝
GB/T14958气体保护焊用钢丝
GB/T14977热轧钢板表面质量的一般要求
GB/T16270高强度结构钢热处理和控轧钢板、钢带
GB/T17493低合金钢药芯焊丝
GB/T17853不锈钢药芯焊丝
GB/T17854埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂
GB/T19189压力容器用调质高强度钢板
DL/T5017水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范
JB3092火焰切割面质量技术要求
JB/T3223焊接材料质量管理规程
JB/T4730.3承压设备无损检测第3部分超声检测
JB/T4730.10承压设备无损检测第10部分衍射时差法超声检测
JB/T6061无损检测焊缝磁粉检测及验收等级
JB/T6062无损检测焊缝渗透检测及验收等级
JB/T10045.3热切割气割质量和尺寸偏差
JB/T10045.4等离子弧切割质量和尺寸偏差
YB/T5092焊接用不锈钢丝
3总则
3.1修订依据
3.1.1本标准是依据《国家发展改革委办公厅关于印发2007年行业标准修订、制定计划(电力行业部分)的通知》(发改办工业[2007]1415号)修订的。
3.1.2GB/T8564中关于水轮机金属蜗壳现场制造、安装、焊接等的要求。
3.1.3水轮机设备制造厂家提出的现场制造、安装、焊接、水压试验及保温保压浇筑混凝土等工艺文件。
3.1.4蜗壳现场制造、安装及焊接中所采用的工艺文件和质量标准。
3.1.5实际施工中所遇到的各种技术问题。
3.1.6按照DL/T600的要求进行编写。
3.2技术资料
3.2.1蜗壳现场制造、安装、焊接及验收应具备下列资料:
1设计图样和技术文件。
2主要钢材、焊接材料、防腐材料等的质量证明文件。
3有关水工建筑物的布置图。
3.2.2蜗壳现场制造、安装、焊接及验收应按设计图样和有关的技术文件进行;当有修改,应有设计修改通知书或经设计部门书面同意。
4一般规定
4.1材料
4.1.1蜗壳使用的钢板应符合设计文件规定。
钢板的性能和表面质量应符合附录A和设计文件中的有关规定,并应具有出厂质量证明文件,当无出厂质量证明文件、标号不清或对材质有疑问者应予复验,复验合格,方可使用。
钢板性能试验取样位置及试样制备应符合GB/T2975的规定。
4.1.2采用国外钢板,其钢材牌号参见附录A中表A.7和表A.8以及附录B。
4.1.3蜗壳现场制造用钢板如需超声波检查(代号UT)应按JB/T4730.3标准进行无损检测。
合格标准为:
低碳钢和低合金钢应符合Ⅲ级。
高强钢应符合Ⅱ级。
4.1.4高强钢和板厚大于60mm的低碳钢和低合金钢应要求钢厂逐张进行超声波探伤。
4.1.5小直径厚壁(即径厚比值接近或超过表5.1.8-2中规定值)钢管,采用的钢板最低冲击韧性值应不小于GB713和GB/T19189等标准规定材质的最低冲击韧性值的2倍。
4.1.6钢板存放应避免雨淋、锈蚀。
钢板的叠放与支撑垫条间隔设置应避免产生变形。
4.1.7钢板的技术要求应符合GB/T709、GB/T713、GB/T16270、GB/T19189的规定,厚度偏差见附录C。
采用国外钢板,可参见GB/T709、GB/T713、GB/T16270、GB/T19189的规定。
4.1.8焊接材料应具有出厂质量证明文件,其化学成分、力学性能、扩散氢含量等技术参数,应达到下列相应要求:
1焊条应符合GB/T983、GB/T5117和GB/T5118的规定。
2焊丝应符合GB/T5293、GB/T8110、GB/T10045、GB/T14957、GB/T14958、GB/T17493、GB/T17853、GB/T17854和YB/T5092的规定。
3焊剂应符合GB/T5293、GB/T12470和GB/T17854的规定。
4.1.9碳弧气刨用碳棒应符合GB12174的规定。
4.1.10焊接、切割用气体,氩气应符合GB/T4842中的质量要求,其纯度Ar≥99.9%;二氧化碳气体应符合GB/T6052中的质量要求,其纯度CO2≥99.5%;氧气应符合GB/T3863中的质量要求,其纯度O2≥99.5%;乙炔气体应符合GB6819中的质量要求,其纯度C2H2≥98%;燃气丙烯应符合HG/T3661.1中的质量要求,其纯度C3H6≥95.0%;焊接切割用燃气丙烷应符合HG/T3661.2中的质量要求,其纯度C3H8≥95.0%。
4.2对测量工具和基准点的要求
4.2.1蜗壳现场制造、安装、焊接及验收所用的测量器具及要求:
1精度不低于Ⅱ级的钢卷尺。
2DJ2级以上精度的经纬仪。
3DS3级以上精度的水准仪。
4精度5℃及以上的测温仪。
5精度(3%H+1)μm及以上的涂镀层测厚仪。
6测量精度温度0.5℃、湿度2%RH及以上的温湿度仪。
7精度2%及以上的焊接用气体流量计。
4.2.2计量器具应按规定进行检定,并在有效期限内使用。
4.2.3用于测量高程、里程和安装轴线的基准点及安装用的控制点,均应醒目、牢固和便于使用,应由测量部门在现场向安装单位和质量检查部门交清,并提供坐标点简图。
4.3运输单位要求
4.3.1蜗壳瓦片应成节配套运输,并绑扎牢固,防止倾倒和变形。
蜗壳附件应绑扎成捆或装箱运输,并标明名称、编号。
4.3.2为防止蜗壳瓦片在运输过程中倾倒、变形可加临时支撑或框架,叠放瓦片时宜在片间填塞软垫。
支撑不得直接焊于瓦片上,应采用工器具和螺栓等连接件加以固定。
4.3.3运输成型的蜗壳C形节时,视其刚度情况,可在C形节内加设临时支撑。
在节外加设鞍形支架座或加垫木条,以保护C形节及其坡口免遭损坏。
4.3.4钢索捆扎吊运C形节或瓦片时,应在钢索与C形节或瓦片相触部位加设软垫。
在吊装、运输中应避免损坏涂层。
5蜗壳现场制造
5.1蜗壳瓦片制造
5.1.1钢板下料应满足下列要求
1钢板下料的允许偏差应符合表5.1.1的规定。
表5.1.1钢板下料的允许偏差
项目
允许偏差
mm
宽度和长度
±3
对角线偏差
±5
矢高(曲线部分)
±2
2蜗壳单节纵缝不宜设置在蜗壳C形节横断面的水平轴线和铅垂轴线上,与上述轴线圆心夹角应大于10°,且相应弧线距离应大于300mm及10倍蜗壳壁厚。
3相邻蜗壳单节的纵缝距离应大于板厚的5倍且不小于300mm。
4在同一单节上,相邻纵缝间距不宜小于500mm。
5环缝间距,不宜小于500mm,蜗壳尾部等结构不宜小于下列各项之最大值:
1)10倍蜗壳壁厚。
2)300mm。
3)3.5
,
为蜗壳单节进口内半径,
为蜗壳壁厚。
5.1.2低碳钢、低合金钢的钢板划线后应用钢印、油漆和冲眼分别标识出炉批号、蜗壳分节、分块的编号、过流面、水流方向、水平和垂直中心线、测压孔位置、坡口角度以及切割线等符号。
所有标识应具有追溯性.
5.1.3在高强度钢板上,不得用锯或凿子作标识,所有标识应具有追溯性。
不得在卷板外侧表面打冲眼。
但在下列情况,深度不大于0.5mm的冲眼标识允许使用:
1在卷板内侧表面,用于校核划线准确性的冲眼。
2卷板后的外侧表面。
5.1.4钢板和焊接坡口的切割应用自动、半自动切割机或刨边机、铣边机加工;淬硬倾向大的高强钢焊接坡口宜采用刨边机、铣边机加工,当采用热切割方法时应将割口表面淬硬层、过热组织等用砂轮磨掉,磨削层厚不小于0.8mm。
若钢板有预热切割要求,应进行预热切割,或通过试验后,再实施切割。
5.1.5切割质量和尺寸偏差应符合JB/T10045.3、JB/T10045.4或JB3092的有关规定。
5.1.6切割面的熔渣、毛刺应用砂轮磨去。
切割时造成的坡口沟槽深度不应大于0.5mm,当坡口沟槽深度在0.5mm~2mm时,应进行砂轮打磨,当坡口沟槽深度大于2mm时应按要求进行焊补后磨平。
若有可疑处应按JB/T6061有关规定进行MT探伤或按JB/T6062有关规定进行PT探伤。
5.1.7焊接坡口尺寸允许偏差应符合GB/T985.1、GB/T985.2或设计图样的规定。
不对称X形坡口的大坡口和V形坡口均宜开设在平焊(即向上)位置侧。
环缝采用与X水平轴为界的翻转焊接坡口,始终使大坡口侧向上。
5.1.8钢板卷板应满足下列要求:
1卷板方向宜和钢板的压延方向一致。
2卷板前或卷制过程中,应将钢板表面已剥离的氧化皮和其它杂物清除干净。
3卷板后,将蜗壳瓦片以自由状态立于平台上,用样板检查弧度,其间隙应符合表5.1.8-1的规定。
弧度偏差超过规定时应进行修弧。
表5.1.8-1蜗壳瓦片弧度允许偏差
序号
蜗壳单节进口内径Di
样板弦长
样板与蜗壳瓦片之间的间隙值
m
m
mm
1
Di>10
2.0
≤3.0
2
6<Di≤10
1.5
≤2.5
3
2<Di≤6
1.0
≤2.0
4
Di≤2
0.5Di(且不小于500mm)
≤1.5
4当蜗壳内径和壁厚关系符合表5.1.8-2的规定时,瓦片允许冷卷,否则应温卷、热卷或冷卷后进行加热消除应力处理。
表5.1.8-2瓦片允许冷卷的最小径厚比
屈服强度
N/mm2
蜗壳单节出口内径Dj与壁厚t关系
ReL(Rp0.2)≤350
Dj≥33t
350<ReL(Rp0.2)≤450
Dj≥40t
450<ReL(Rp0.2)≤540
Dj≥48t
540<ReL(Rp0.2)≤800
Dj≥57t
ReL(Rp0.2)>800
由试验确定
注:
ReL(Rp0.2)——为所卷钢板本身实际的屈服强度。
5卷板时,不得用金属锤直接锤击钢板。
但可加设带半柔性的长手柄的垫板隔着锤击。
6高强度调质钢和高强度控轧控冷钢(即高强度TMCP钢),不宜进行火焰矫形。
若确需采用火焰矫正弧度时,加热矫形温度不得大于钢板材质回火温度或控轧控冷终了温度。
7拼焊后,不宜再用卷板机卷制或矫形。
5.1.9钢板卷制过程中,若发现有裂纹、重皮、夹渣或锈蚀等缺欠应处理合格,方准使用。
5.1.10蜗壳瓦片焊接坡口几何尺寸应进行检查;坡口应磨出金属光泽;坡口边缘不小于10mm~20mm范围的油、漆、垢、锈、毛刺等应清除干净。
5.1.11蜗壳瓦片坡口不能立即组装焊接的部位,应在干燥状态下涂上无机富锌漆、虫胶漆片溶液等坡口漆,防止再生锈;涂装坡口漆的瓦片存放时应垫上方木或胶皮垫等软性物体。
5.1.12蜗壳大舌板成型宜采用压力机压制或卷板机卷板的方式进行。
5.2蜗壳单节拼装
5.2.1蜗壳单节拼装应在钢平台上放大样进行,瓦片拼成单节后,X形焊接坡口纵缝处用弧度样板检查其偏差应符合表5.1.8-1的规定;V形焊接坡口纵缝应预留反变形,反变形值一般可按表5.2.1的规定。
反变形情况见图5.2.1。
表5.2.1蜗壳V形坡口纵缝反变形推荐值单位:
mm
序号
钢板厚度t
mm
反变形值δ
mm
样板弦长L
m
1
20~24
14
>1
2
16~18
12
>1
3
10~14
10
>1
图5.2.1V形坡口预留反变形
5.2.2蜗壳纵缝接头要求过流面齐平,当板厚不大于16mm时,其错牙值不得大于1mm;当板厚大于16mm时,其错牙值不得大于2mm。
拼装间隙小于或等于4mm。
蜗壳拼装的允许偏差应符合表5.2.2和图5.2.2的规定。
表5.2.2蜗壳拼装允许偏差单位:
mm
序号
项目
允许偏差
说明
1
腰长差e1-e2
±0.002e
e为腰长设计值
2
周长L
±0.001L,最大不超过±9
L为周长设计值
3
圆度D
±0.002D
D为蜗壳直径。
椭圆形断面蜗壳只检查长轴直径是否符合0.002D要求
4
开口尺寸G
+2~+6
G为开口尺寸
5
K1-K2(开口对角线偏差)
±10
K为开口对角线
图5.2.2蜗壳单节
5.2.3蜗壳拼装成C形节后管口平面度应符合表5.2.3规定。
表5.2.3蜗壳拼装后管口平面度
序号
蜗壳单节进口内径Di
m
管口平面度允许偏差
mm
1
>6
≤4
2
2<Di≤6
≤3
3
≤2
≤2
5.2.4不对称X形坡口纵缝应按图5.2.4箭头侧所示先作打底焊接,如焊接熔敷金属厚度大于母材板厚的1/3后进行清根,清根后纵缝两面应对称焊接;每焊接一层后用样板检查弧度变化,根据角变形程度和分布情况调整其焊接顺序、焊接热输入和焊接工艺。
1—蜗壳;2—样板;箭头指示为先焊接面
(a)外凸状态;(b)内凹状态
图5.2.4X形坡口始焊侧示意图
5.2.5V形坡口纵缝焊接熔敷金属厚度大于母材板厚的1/3后进行清根,再根据角变形程度和发布情况调整焊接顺序、焊接热输入和焊接工艺。
5.2.6焊缝表面及内部质量检查合格后,进行圆度和开口尺寸的调整,其值应符合表5.2.2的规定,然后根据管节大小在单节内焊上各型支撑。
与蜗壳管壁相焊接的支撑及其节点板,应采用与管壁相同或相近的材质做支撑节点板焊接,并采用与蜗壳主缝焊接相同的焊条和焊接工艺。
5.2.7在蜗壳单节制造完成后,按第5.1.2条和第5.1.3条要求在蜗壳内外侧标明节号、炉批号、重量、周长、水流方向,各中心线和中心点等,还应打上对装找正用的标识。
5.2.8进人孔、测压管孔等宜在卷板后制孔,对于孔径不大于40mm的孔宜采用钻孔的方式开孔,对于孔径大于φ40mm的孔,切割后打磨光滑。
5.2.9蜗壳纵缝焊接后,用样板检查纵缝处弧度,其间隙应符合表5.2.9的规定。
表5.2.9蜗壳纵缝处弧度允许偏差
序号
蜗壳单节进口内径Di
样板弦长
样板与蜗壳瓦片纵缝处之间的间隙值
m
mm
mm
1
Di>10
1200
≤6
2
6<Di≤10
1000
≤4
3
2<Di≤6
Di/10
≤4
4
Di≤2
500
≤3
5.2.10吊耳的焊接应采用与主焊缝相同的焊接工艺与焊接材料,吊耳应选用与主材相同或相近的材料。
高强钢的预热温度比蜗壳主缝焊接预热温度高20℃~30℃。
吊耳焊接也应由合格焊工施焊。
5.3蜗壳对装
5.3.1根据现场起吊运输设备、道路情况等安装条件,可预先将两个单节蜗壳在预制场对装焊接在一起,形成一大节。
5.3.2蜗壳对装宜在钢平台上进行,环缝对装应先从上下碟形边开始向腰线压缝。
相邻管节的周长差应均匀分布在整个周长上,蜗壳环缝内壁错牙值不应大于板厚的10%,且不大于3mm。
应特别注意单节内不同厚度瓦片的周长值对环缝错牙的影响;蜗壳环缝对装间隙为0~4mm。
5.3.3蜗壳环缝对装后用样板检查与碟形边对接处的吻合尺寸,其偏差不应大于5mm。
检查时同时校核对装后蜗壳碟形边对接处的弦长和开口尺寸,以及对装后蜗壳开口处对角线差,应符合表5.2.2的规定。
5.3.4环缝焊接应根据焊缝长度确定焊接人数,一般每位焊工施焊长度不宜超过3m;并按图5.3.4所示的焊接顺序对称分段退焊,分段长度为300mm~400mm,环缝开口处宜先留出300mm~500mm不焊或只封底、清根,以减少蜗壳与座环碟形边对装时的刚度,待蜗壳与座环碟形边对装后再补焊满,补焊前应彻底清理干净,并检查有无裂纹。
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ——表示前进方向
1、2、3、4——表示退焊方向
图5.3.4蜗壳环缝焊接顺序示意图
6蜗壳安装
6.1蜗壳安装应具备的条件
6.1.1座环安装完毕,基础二期混凝土浇筑后回填灌浆养护合格;座环基础螺栓已拧紧,楔子板已点焊固定。
6.1.2复测座环水平。
6.1.3蜗壳安装的控制点线已按座环安装后的实际中心和高程测放,见表6.1.3和图6.1.3。
表6.1.3蜗壳安装推荐控
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