汽轮机本体安装.docx
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汽轮机本体安装.docx
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汽轮机本体安装
1、工程概况
1、1工程名称、施工地点和施工范围
本工程为新疆阿拉尔盛源热电2*350MW机组工程1#、2#汽轮机本体安装。
汽轮发电机组为纵向顺列布置,汽轮机头朝向汽机房固定端,汽机房运转层采用大平台布置,两台机组之间为检修起吊孔。
汽轮机由上海汽轮机厂制造供货,型号为:
CCJK350—24.2/1.5/.4/566/566超临界、一次中间再热、表凝式间接空冷、双抽气(采暖+工业抽气)凝气式汽轮机。
汽轮机的主要技术参数如下:
额定(THA)工况出力:
350MW
最大连续(TMCR)出力:
371.301MW
最大(VWO工况)出力:
389.645MW
额定供热工况出力:
351.8MW
最大供热工况出力:
278.914MW
主汽门前蒸汽压力:
24.2MPa
主汽门前蒸汽温度:
566℃
中联门前蒸汽温度:
566℃
排气压力28Kpa/11.5Kpa
额定转速3000r/min
旋转方向:
从汽轮机端向发电机端看为顺时针
负荷性质:
带基本符合并具有调峰能力
额定采暖抽气量:
120t/h(0.4~0.6Mpa)
最大采暖抽气量:
550t/h(0.4~0.6Mpa)
施工地点:
汽机房12.6米运转层。
施工范围:
基础准备、垫铁安装、台班安装、低压缸组合找正、轴承座就位找正、高、中压缸就位找正、汽缸内部套就位找正、汽缸找正、对轮连接等安装工作。
1、2主要工程量(一台机组)
1、2、1垫铁安装1台套
1、2、2基础台班安装1台套
1、2、3低压缸安装1台
1、2、4轴承座安装3台
1、2、5轴承检查、安装7套
1、2、6高压缸安装1台
1、2、7中压缸安装1台
1、2、8转子清扫、安装3条
1、2、9连通管安装1套
1、2、10盘车装置安装1套
1、2、11低压缸与凝汽器连接1台
1、2、12对轮连接3套
1、3工程特点:
机组型式:
凝气、冲动式、一次中间再热、单轴、四缸四排气汽轮机(高、中、低压钢为双层缸)。
汽机本体部分设备:
高压缸、中压缸、低压A缸、低压B缸、前轴承箱、高中压间轴承箱、中低压间轴承箱、转子、隔板、轴封等,皆以散件供货。
其中高压缸、中压缸分为内、外缸,分别以上、下缸型式供货;低压缸也分为内外缸,内缸也为上下缸形式,外港则上下半缸又分成汽机侧、电机侧两部分,现场拼装。
汽轮机转子由高压缸转子、中压转子、低压A转子、低压B转子连接组成,支撑在八只轴承上。
1、4特殊设备的名称、重量及几何尺寸(一台机)
序号
部件名称
数量
长x宽x高(m)
重量(t)
1
高压转子
1
5.1xф1.2
9.3
2
中压转子
1
6.2xф1.9
18.4
3
低压转子
1
8.2xф2.8
48
4
高压外缸下半
1
3.05x2.6x1.3
12.5
5
中压外缸上半
1
4.3x2.6x1.5
19
6
中压外缸上半
1
4.5x3.4x2.3
28
7
中压外缸下半
1
5.8x3.4x2.5
38
8
低压外缸上半(调)/(电)
各1
6.9x3.0x3.0
13.7
9
低压外缸下半(调)/(电)
各1
7.4x3.2x3.0
27
10
低压缸上半
1
4.0x3.0x3.1
33
11
低压缸下半
1
4.0x3.0x3.6
34
2、施工工序、方法及要求
2、1基础验收
2、1、1检查基础混凝土表面是否平整,无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和漏筋等缺陷。
2、1、2检查基础中心线及基准点,并根据纵横中心线对锚固定板中心与基础中心线的偏差,允许偏差小于3mm.个预埋固定板不得歪扭,锚固定板标高偏差小于+_3mm。
2、1、3核对预埋件螺栓的数量、规格、在、位置及标高,预埋件地脚螺栓的中心线偏差不大于2mm,标高偏差应在+5—+10mm之内。
2、1、4根据汽机地脚螺栓图在基础上划出汽轮机发电机组承力面凿毛区域。
2、1、5检查台班下基础承力面标高应符合设计图纸要求,偏差应不大于_+10mm。
2、1、6检查接受土建对基础沉降观测点的记录。
2、2垫铁、台班安装
本机组台班支撑采用可调整式斜垫铁。
根据设备图中的垫铁布置,在基础上用明显标志划出垫铁的布置位置,对垫铁位置处的混凝土层要求凿出毛面,然后精敲基础,保证垫铁水平<0.10mm/m且接触面均匀密实。
然后按照厂家轴系中图,计算出各垫铁顶部标高,要求预制垫铁标高比计算值低1—2mm,以便调整,垫铁横向水平偏差<0.10mm/m。
为保证台板与汽缸、支座接触良好,可以适当增加垫铁数量。
注意垫铁与台班底面之凸台不得相干涉。
拉钢丝标出汽轮发电机组的中心轴线,并以此定出台班的位置。
设好水平基准点后,通向水平度符合制造厂要求<0.20mm/m,台班纵向水平与转子扬度一致。
3、3二次浇灌内模钢板安装
二次浆内挡板采用厚度为6mm钢板,焊接在基础预埋铁板上,高度低于低压缸台班上表面10—15mm。
3、3、2组合前具备的条件
3、3、2、1凝汽器壳体已经组合完毕,各抽气管道、凝汽器膨胀节、凝汽器内部配件已吊入凝汽器接颈内,其他低压缸就位后难以放入的部件已完成就位。
3、3、2、2二次灌浆内挡板安装完毕。
3、3、2、3台班安装调整完毕,各台班与垫铁的接触良好,验收合格。
3、3、2、4测量比较基础框架尺寸与低压下缸尺寸,确认基础框架与低压缸壳体之间的间隙大于缸体运行膨胀间隙。
3、3、2、5确认低压缸台班到凝汽器接颈的距离符合图纸要求。
3、3、3汽缸检查
低压缸分为两段,将外缸上缸2片、外下缸2片运到现场,清扫检查、除锈外观检查。
结合面应平整无划痕,螺丝孔丝应完好,确认制造厂标印,并用油漆重新标记。
清理并检查低压缸支撑面,清理台班表面,并在台班表面涂上红丹粉。
将下汽缸按照调端、电端的顺序逐一就位在台班上,用塞尺检查台班与汽缸的间隙,要求0.05m塞尺塞入长度不大于台班尺寸的1/4。
清理各段低压外缸结合面及结合面螺栓孔,测量记录自由状态下缸体垂直法兰面处的间隙,均匀紧固1/3螺栓后测量垂直中分面间隙,要求0.05mm塞尺步入。
3、3、4低压缸下缸就位组合
将低压外下缸吊到运转层平台,清理结合面,插去台班上的丹红,在A低压缸的前段的垂直面上涂上密封涂料进行汽缸正式组装,首先打入垂直销子螺栓并紧固,用百分表测量两片汽缸相连接处水平面的高低,要求高差在0.05mmx以下。
如达不到要求,松开销子螺栓,拿出销子,磨开销子偏心套,调整两片缸水平面一致,测量两片汽缸错口情况,直至符合要求,然后打入销子紧固。
紧固处置面所有连接螺栓,点焊偏心销套,将螺丝与螺帽点焊防松。
检查组合好的汽缸垫铁与台班是否有间隙,如有间隙调整斜垫铁消除,确保台班与汽缸、台班与垫铁间的间隙小于0.05mm。
下缸组合完后进行汽缸找水平,通过调整台班下不锈钢垫片,使汽缸中分面水平纵向与设计扬度相符,横向水平符合制造厂要求。
3、3、5低压缸就位组合
3、3、5、1在下缸上组合上缸,组合方法与下缸相同。
外上缸组合完毕,检查水平结合面间隙,自由状态下0.25mm塞尺应不入,水平面紧1/3螺栓后,0、05毫米塞尺应赛不通。
低压外缸上半垂直结合面螺栓最终拧紧,割去外缸上半防变形拉筋,水平中分面螺栓临时拧紧。
上缸组合完后将其吊开平搁在旁边枕木上。
3、3、6低压外缸找中心
3、3、6、1以基础纵向中心线为基准,在1#—9#轴承处架设琴钢丝,钢丝应无折痕。
3、3、6、2测量各测点距支撑点的距离并计算出各点的钢丝挠度,在各部件测量点做好标记,以后每次均在所标记测量点进行。
3、3、、6、3测量轴承洼窝、气封洼窝及内外缸中心数据,并进行相应调整。
调整后复测至少两次,直至数据符合设计要求。
3、3、6、4清理中分面螺栓孔,并用丝攻绞一遍;在定位螺栓螺纹上涂防咬剂;螺栓、螺母均有标记,不得任意调换。
3、3、6、5从汽缸尾部至前箱架设钢丝,确认1#—8#轴承位置,使中心与半缸找中一致,分别测两次。
3、3、6、6合上外上缸,每隔两个螺栓孔安装一只螺栓(拐角处应安装螺栓),紧固螺栓,检查中分面间隙塞尺0.03mm应不入。
3、3、6、7按照半缸找中心的位置测量各点的中心资料,每隔测量点测量两次,所有测量工作应由一人完成。
3、3、7低压内缸安装
3、3、7、1安装前检查缸体内的滑销及销槽,并进行清理、检查。
按厂内总装记录并适当放出余量加工内缸和进气导流环用临时定位键。
3、3、7、2检查低压缸内下缸底部疏水孔是否畅通。
3、3、7、3设备就位前应确认安装方向,按照厂家标有钢印对应安装。
3、3、7、4就位低压两端下半排气导流环。
3、3、7、5将排汽导流环上半安装到内缸上半,同时清理检查内缸上半水平中分面、键安装面、内圆面、销孔、导杆孔;安装导杆,用专用汽缸起吊工具将内缸上半吊至下缸上,打入内缸中分面定位销,检查自由状态下水平中分面内外侧间隙,要求:
不得大于0.25mm,同时检查轴向隔板错位情况;按照厂家要求把紧1/3中分面螺栓,检查并记录水平面内外侧间隙,要求不得大于0.05mm。
3、3、7、6按照厂家标记在低压缸外缸支撑面上装配临时定位键,就位内缸用水平测量罐调整中分水平面,并用塞尺检查内下缸支撑面与低压缸外下缸支撑垫片间接触情况,要求0.05mm塞尺塞不入。
3、4轴承座安装
3、4、1清理轴承座底部防锈剂,并去除毛刺,同样清理台班表面和键槽,拆除前箱调速部套并妥善保管。
3、4、2清理检查油管内部清洁度,将轴承座底部油管的套装短管焊接完毕,定中梁装于1、2、3轴承座上,并按照要求将猫爪支撑键和垫片装配好。
3、4、3将轴承座水平吊起,在基座地面涂上红丹粉,将其就位,测量基座与台班间隙应0.05mm塞尺塞入深度不大于台班尺寸的1/4。
3、4、4测量箱体中分面相对于低压缸的中西标高,调整安装在台班下的壳调垫铁使标高达到要求。
3、4、5各项检查结束后,清理台班和轴承座,并在座底部擦涂黑铅粉。
按图纸和厂家标记装配好台班与轴承座的滑销系统及各纵横销键,将轴承座就位,确认前轴承座可以平滑移动并测量记录前箱最大前后移动量。
3、4、6测量低压轴承中心与前后轴承中心的开档线距离并调整到设计值。
3、4、7以低压缸气封洼窝中心线为基准,架设ф0.50mm钢丝,计算钢丝挠度值,根据钢丝找正前轴承中心。
测量各轴承座中分面横向水平,横向水平不大于0.20mm/m,纵向水平与转子轴径扬度一致。
3、4、8调整结束后,在轴承座四角用螺栓千斤顶顶紧座体,防止高中压缸安装时箱体移动;在轴承座导向块部分垫如垫片,压紧轴承座。
3、5高、中压外下缸安装
3、5、1、1清理高、中压外缸防锈剂并除去加工面及键槽的毛刺。
检查高、中压缸的猫爪接触面的垂直度和平行度。
3、5、1、2按照总装数据提前加工好猫爪支撑工艺垫片及轴向推力垫片,将高、中压外缸吊起就位,通过加减支撑工艺垫片处不锈钢垫片以调整中分面水平支撑平稳,调整装配猫爪前后推力以初步确定高、中压缸轴向位置。
3、5、1、3检查高、中压外下缸疏水是否畅通,联系热工检查下缸仪表是否畅通,疏水管道能穿过外缸疏水孔。
3、5、2、高、中压外缸找中心
3、5、2、1以1#、#6轴承所架设钢丝绳为基准,进行高、中压钢的半缸找中。
3、5、2、2测量个测点距支撑哦距离计算出各点的钢丝挠度,在各部件测量点做好标记,以后每次测量均在所标记测量点进行。
3、5、2、3半缸中心测量完毕后,将汽缸的加工面、键槽和销孔清理干净,安装定位螺栓。
3、5、2、4将高压、中压外缸上半吊起并调整水平,对准已安装的螺栓,并慢慢放在下缸上。
测量并记录自由状态下水平中分面的间隙。
装配所有中分面螺栓、螺母和垫片,用手拧紧螺栓。
按厂家压球冷紧1/3中分面螺栓后测量记录水平中分面间隙,0.03mm塞尺不入。
3、5、2、5按半缸找中心线的位置测量调整各点的中心,每个测量点测量两次。
所有测量工作应由一人完成。
3、5、2、6合缸找中心完成后将高、中压外缸上半吊出。
3、5、3高、中压下缸安装
3、5、3、1清理检查各加工面和各键槽部分及膨胀套节,测量底销配合间隙,测量密封环与短管配合间隙。
3、5、3、2装配内缸猫爪工艺垫片,高、中压内下缸分别就位,以低压A、B缸中心线为基准架设ф0.5mm钢丝找正高、中压内缸中心,每个中心测量两遍。
同时通过加减内缸支撑垫片处不锈钢垫片调整内缸水平。
3、5、3、3用塞尺测量内外缸腰围配合间隙。
测量调整内缸的纵向、横向水平。
3、5、3、4修配安装喷嘴室底部支撑工艺垫片,将进气喷嘴掉入内缸,检查底部工艺垫片与内缸导向键间隙,应上下左右一致。
喷嘴室找中心,喷嘴室与内缸中分面左右高低差应小于0.05mm.支撑垫片接触面大于75%,喷嘴室与内缸轴向定位凸肩贴紧工作面,0.03mm塞尺不入。
3、6高压缸及中亚缸负荷分配
3、6、1负荷分配在合空缸状态下进行,负荷分配时汽缸与外界支撑外无联系。
3、6、2在汽缸前后左右两个猫爪的对称上下方向架设四个百分表。
3、6、3拆除中心键、推力键,装上运行键后利用垂弧法对高、中压进行符合分配,用50t液压千斤顶在其中一只猫爪出顶起汽缸,抽出垫片,慢慢松开液压千斤顶完全松开时读取百分表下降值,重复测量两次以上,记录稳定值。
装复运行垫片,同样步骤测量另一侧,要求左右下降值得差值符合厂家要求。
超过此值应调整运行垫片并记录运行垫片厚度。
3、7高、中压导气管安装
高中压缸找中心线及负荷分配后在合缸状态下进行导气管、抽气管、中联门等部套的焊接安装,并进行热处理。
焊接和热处理过程中监测变化值,完成焊接和热处理后在复测并检验无较大变形。
3、8低压缸与凝汽器连接
3、8、1汽缸确认找中已结束,低压缸处于合缸状态;低压缸台班与垫块及缸体支座间隙已消除,低压缸锚固键已用临时键定位。
3、8、2凝汽器在基础已组合完毕,并已安排汽室纵横中心线找正找平,标高已符合要求。
3、8、3在外下缸四角与地面之间上下、左右、前后安装八只百分表。
3、8、4在焊接前做原始记录,以后每个半小时及点焊后、第一层结束后、第二层结束后都要做检查记录。
当气缸变形超出0.1mm时停止焊接,查找原因,采取相应对策,待变形恢复到要求范围内时继续焊接。
3、9轴系找正
3、9、1支持轴承安装
3、9、1解体轴承进行清理,瓦面保护良好,设备无锈蚀、毛刺;进行轴瓦钨金脱胎检验,确认轴瓦钨金无夹渣、气孔、凹坑、裂纹及脱胎现象,并联系热工拆除热工仪表等组建,检查瓦块上穿线孔的深度、位置应符合图纸要求。
3、9、1、2轴瓦调整块打钢印,表明位置、方向。
拆下调整垫片清理检查,记录调整垫片数量、厚度,复位。
3、9、1、3按拉钢丝找中心压球安装轴瓦垫片,在球面垫铁块结合面涂红丹粉,组装上瓦枕并研磨。
轴承壳体或垫铁块与轴承窝的接触面积应大于75%,且均匀分布;垫铁进油孔四周与瓦窝有整圈接触。
3、9、1、4测量轴瓦油封与转子轴颈间隙。
3、9、2转子初找中
3、9、2、1用外径千分尺检查3#—#6轴承,清理转子起吊工具将转子呈水平状态吊起放入汽缸并由轴承支撑,测量低压转子在两端轴承处的下沉量,测量调整轴颈处的水平和扬度。
在轴颈处涂抹红丹粉,检查轴承与轴颈的接触面积。
3、9、2、4将转子吊起,擦去红丹粉,在轴颈上涂一层干净润滑油,然后放下转子,在轴颈上盖橡胶板和塑料薄膜,进行保护。
3、9、2、5转子轴向定位,数据与厂家图纸相符。
3、9、2、6转子找中心之前为消除转子因长时间放置二产生的变形必须盘动转子在5分钟以上,并在表读数稳定后方可进行测量工作。
3、9、2、7转子找中测量,测量后吊起转子,通过在轴瓦下部加垫片和修刮垫铁调整轴承中心位置,然后重新放入转子找中,直到数据符合找中要求。
3、9、2、8找中要求:
高压转子与中压转子要求高压转子对轮中心比中压转子前对轮中心高0.02mm,下张口0.127mm;低压转子与发电机转子要求低压转子后对轮中心比发电机转子后对轮中心高0.086mm下张口0.176mm。
3、10轴瓦研磨
3、10、1研瓦应注意以下几点:
研瓦加垫片一定要结合对轮中心线情况,不能研完后使对轮中心有大的变化。
有进油口的瓦枕垫块,研磨后油口周围必须连接接触,其他部位接触应达到75%以上。
3、10、2检查转子在每一个轴承挡油窝处的位置和拉钢丝找中数据相对照并记录,作为后续安装工作拉钢丝中心基准。
3、11隔板、轴封找中
3、11、1安装低压缸下汽封套,高、中压缸及低压缸的下气封套应在下缸内就位后进行。
在轴封进出口作好标记,以便轴封蒸汽管道连接。
3、11、2按照厂家标记,装配隔板挂耳悬挂销和支撑垫片,其中支撑垫片安装到汽缸后,把紧螺栓后与支撑面间隙应为0.05mm塞尺不入。
将低压隔板下半一次掉入汽缸;就位前检查隔板底销;就位时涂红丹粉检查隔板耳悬挂销与挂耳垫片的接触情况,应大于70%。
3、11、3建立钢基准与转子中心一致,拉钢丝绳隔板、汽封体找正。
由于隔板找中是在半缸情况下进行的,因此中心调整位置必须考虑合缸情况下的变化量,以补偿位置取代设计位置。
3、11、4按照厂家标记,清理检查各隔板汽封圈和底部弹簧片,分别装配到位,检查各弧段间隙。
3、11、5清理隔板、汽封体中分面,将隔板、上汽封体扣合到已找中的下半上,检查中分面间隙,同时检查上下汽封槽的错位情况;要求:
自由状态下0.15mm塞尺不入,把紧中分面螺栓后,0.03mm塞尺不入。
3、12同流间隙测量调整
3、12、1高压缸轴向同流间隙测量调整
3、12、1、1将高压转子吊入汽缸,以调整值“H”值定位。
“H”值位于高压第一级右侧,K=8.4+_0.13mm,左右两侧平行度控制在0.10mm之内。
3、12、1、2推理轴承安装调整。
从推力轴瓦套中取出瓦块时应在安装位置及相应的推力瓦上进行编号,清理检查推力瓦块,进行找色检查,并测量推力瓦块厚度,其偏差值不大于0.02mm,对每块推力瓦进行研磨检查,要求有接触点的面积占总面积75%以上,且分布均匀。
以调整值“H”为基准,在转子被固定牢靠的状态下利用推力轴承调整机构,轴向往返移动推力轴承外壳,从而调整推力轴承间隙并加加工横向键将推力瓦定位。
最后将推力盘与推力瓦块贴紧,复查定位值。
3、12、1、3调整转子位置,将轧亚转子推到推力轴承的工作面,转动转子使厂内装配标记达到水平中分面左侧并高出50mm左右位置。
3、12、1、4用斜度塞尺测量记录通流部分各级轴向间隙,各间隙测量两次。
3、12、1、5转动转子,没隔90°测量记录轴向间隙。
3、12、1、6轴窜测定。
以整定值“H”为起始点,检查转子轴向移动量,应符合规范要求。
在测量合缸状态下的径向间隙,推动转子再次测量转子轴窜值。
3、12、2高压缸径向间隙测量量调整
3、12、2、1将各汽封弧段之底部一起用楔形垫块涨紧,并将保险丝固定在底部弧段汽封齿上。
一般保险丝直径应比所测间隙大0.50mm左右为宜。
3、12、2、2以整定值“H”值转子就位,用手塞尺测量水平中分面处轴封、挡油环、隔板汽封体左右径向间隙。
3、12、2、3测量半缸状态下轴封瓦窝处缸体与转子定位资料。
3、12、2、4在高压末级叶片底部、中压末级叶片底部与持环之间垂直方向架设百分表。
3、12、2、5将保险丝固定于转子叶片顶部及各围带处,然后盖合通流部分各部件之上半,紧固中分面螺栓消除中分面间隙。
3、12、2、6读取高压末级叶片底部和隔板之间垂直方向百分表的读数变化,此度数变化为高压缸合缸后的下沉量。
3、12、2、7测量合缸状态下轴封瓦窝处缸体与转子定位资料,在轴承座内安装转子顶引出块,测量引出块与转子间尺寸做好记录并在附近位置用钢印标记数值。
3、12、2、8吊开上缸和转子,取出保险丝,用测厚仪测量顶部间隙和底部间隙。
3、12、2、9间隙测定:
根据合缸—半缸找中心资料和实际测得的高压缸下沉量来确定各部位相应状态下的间隙目标值。
3、12、3、10中压缸轴向通流间隙与径向汽封测量量调整与高压缸基本相同,不再叙述。
3、12、4低压缸轴向通流间隙调整
3、12、4、1将中压转子吊入汽缸,转子按“H”值定位。
“H”值系指转子调阀第一级动叶后,H=15.2+_0.13mm,左右两侧平行度控制在0.10mm之内。
3、12、4、2转动转子,从转子零位开始每转90°,测量记录通流部分各级轴向间隙。
3、12、4、3轴向定位外引:
在确定“H”整定好的情况下,测量轴瓦支撑座端面至转子内端面之距离,做好记录。
此值可作为发电机磁力定位。
3、12、4、4以整定值“H”为起始点,转子做前后窜动应满足设计值,验证动静间隙是否发现异常情况。
在测量合缸状态下的径向间隙时,推动转子再次测量转子轴窜值。
3、12、5低压缸径向通流间隙调整
3、12、5、1将各汽封和轴封弧段的底部用楔形垫块涨紧,并将保险丝固定在底部弧段之汽封齿上,一般将保险丝直径比所测间隙大0.50mm左右为宜。
3、12、5、2吊进转子,测量汽封块底部间隙,同时用塞尺测量隔板汽封,轴封、挡油环水平中分面处左右径向通流间隙。
3、12、5、3将保险丝固定于转子叶片顶部及各围带处,然后盖合通流部分各部件之上半,紧固中分面螺栓消除中分面间隙。
3、12、5、4测量末组叶片底部间隙,与半缸时间间隙比较,差值为汽缸合缸后的下沉量。
3、12、5、5吊开通流部分各部件之上半和转子,取出保险丝,用测厚仪顶部和底部间隙,通过修刮汽封,使通流间隙达到设计范围之内。
3、12、5、6间隙测定:
根据合缸—半缸找中心资料和实际测得的低压缸下沉量来确定各部位半缸状态下的间隙目标值。
3、13汽缸扣盖
3、13、1低压缸的扣缸程序:
3、13、1、1清理各轴瓦、轴承座,特别是轴瓦的进油孔、螺丝孔,完后,用胶带密封,严防杂物进入。
清理各汽封套,检查与汽缸垂面螺丝的紧固情况,检查汽封片的装配是否正确,完后,用胶带将汽封片槽口处密封。
用压缩空气、吸尘器及面粘的方法清理盘车齿轮箱及齿轮。
对下内缸进行彻底清理,特别要检查各疏水孔是否畅通,隔板槽是否清洁,下内缸隔板底销进行铆固,严防杂物进入抽气管内。
3、13、1、2装入各级隔板。
装下隔板前,检查隔板疏水孔是否畅通。
隔板与内缸接触面涂二硫化钼。
将隔板悬挂销螺钉铆固,并确认隔板汽封片固定的铆固情况,确认隔板汽封片清洁无杂物。
3、13、1、3装各轴瓦。
各球面涂透平油,瓦两侧镶入槽处涂日立提供的高粘度油以便于以后翻瓦,放入转子,测定转子定位尺寸。
3、13、1、4清理隔板及中分面,装入隔板导柱,装各级上隔板。
隔板销子、螺丝及密封键涂二硫化钼,用力矩扳手紧固中分面螺栓,用塞尺检查中分面是否有间隙。
3、13、1、5装上进气室,检查进气室销槽的间隙与上内缸销子的装配是否满足要求,中分面涂密封涂料,打入销子螺栓紧固。
3、13、1、6装上内缸,装上内缸之前,隔板、进气室与内缸接触部分涂二硫化钼。
装内缸导柱,当上内缸距离下内缸约500mm时,检查内缸四个角的间距需一致,然后中分面涂密封料,落下内缸,将销子打入,紧固中分面螺栓(热紧)。
内缸中分面螺丝热紧合格后,将螺丝护板装上,护板螺丝用垫片锁紧,然后紧固内缸人孔门螺丝,并用垫片锁紧。
3、13、1、7扣上外缸:
起吊外缸时,检查缸水平中分面,中分面涂密封涂料,缸落下后打入销子,紧固中分面螺栓。
3、13、2、高压缸扣缸顺序
3、13、2、1清理1#—#2可倾瓦及轴承座,将高压内缸吊出进行彻底清理,并将下外缸清理后,抽气口封堵物取出。
3、13、2、2装入高压缸内下缸,内外缸夹层中分面抹密封涂料。
3、13、2、3装入高压缸下喷咀室。
喷咀室中分面与内缸连接
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