储油罐制作施工方案.docx
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储油罐制作施工方案
编制依据
一、招标文件、施工图纸及技术文件说明
二、国家现行的有关标准、技术规范、规程
《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90
《碳钢焊条》GB/T5117-1995
《优质碳素结构钢技术条件》GB669-88
《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》GB985-88
《焊接接头弯曲及压扁实验》GB2653-89
《焊接接头拉伸实验方法》GB2651-89
《焊接接头机械性实验取样方法》GB2649-89
《建筑地基基础施工质量验收规范》GB50202-2002
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2001
三、工程建筑材料取样、送样及检测方面的规范。
四、环境管理标准《ISO14001环境保护体系标准》
五、本公司现行的有关规定
质量手册
质量体系控制程序文件
工程施工操作规范
相应的工艺文件
第三章施工方案
一、施工原则:
根据本工程的特点及工期要求,确定原则如下:
1、合同签定后立即组织有关施工人员到安装现场进行施工暂设的准备,同时进行原材料的采购工作,并进行二次复验工作。
2、施工设备及工机具、施工人员的组织和运送,力争在最短的时间进入施工现场,投入施工中。
二、施工程序:
施工准备→材料采购及复验→预制加工→罐底基础验收→罐底板基础放线→罐底板铺设→罐底焊接→罐底真空试漏→安装第一圈壁板→罐顶角钢圈安装→罐顶临时支撑架安装→罐顶板安装→罐顶板焊接→群桅抱杆安装→第二圈壁板安装→第一次罐体提升→第一圈壁板与第二圈壁板组对、焊接→第三、四……及最底圈壁板安装、焊接→底圈壁板与罐底板角焊缝焊接→罐体附件安装(含加热器)→充水试验→平台、梯子安装→罐体除锈、涂漆(内部涂食用油漆、外部涂防锈漆)→交工验收。
三、施工方法及技术措施
本工程采用倒装法施工,即油罐顶自上向下施工。
为保证工期,在基础未完前,首先进行罐壁板、罐顶板和底板的预制。
预制厂地在安装现场附近,并配有16吨吊车,并在预制厂铺设平台,规格为8m×10m2座。
在正式进入现场施工前,必须严格的进行基础复测。
首先在基础上进行罐底制安,罐底制安结束后应对罐底进行严密性实验。
罐底实验合格后,用吊车和人力围顶圈壁板。
首先在底板上画出顶圈壁板安装圆,并沿线内侧每隔一定距离焊定位档板,然后组装第一圈壁板,并安装包边角钢圈。
罐顶组装在包边角钢圈安装后进行,先在罐内设置组装拱顶的临时支架,拱面高度比设计值高出50-80mm,用两圈临时支撑。
在轴线对称位置上,先组装两片或四片瓜皮板,调整定位后,再组装其余瓜皮板。
罐顶组装完成后采用倒装法组装壁板。
油罐建造完毕后进行充水实验。
起升方法:
顶升第一圈板时,采用围绕罐壁每隔4米左右设1个千斤顶工11个10t千斤顶均匀分布在罐内罐四周来完成,此时环杠位于壁板距下底边150—250mm处。
起升第二圈壁板采用群桅法,即用l0个l0t导链均匀分布在罐内壁四周来完成。
收紧方法:
围在罐体外的圈板上,必须留二道均匀分布的活口,待罐体提升后,再将预留的立缝口收紧。
收紧时每道活口分别用2个5t导链收紧。
技术要求:
本储罐按GBJ128—90《立式圆筒形钢制焊接油灌施工及验收规范》进行制造、检查和验收。
质量评定按SY4026—93《石油化工建设工程质量检验评定标准储罐工程》进行。
施工现场铺设平台措施用料:
钢板δ=14mm160m2工字钢I16140m
第一节材料验收
储罐用的钢板、型材和附件,应符合设计要求,且应符合GB3274—88《碳素结构钢和低合金结构钢热扎厚钢板及钢带》、GB912—89V1《碳素结构钢和低合金结构钢热扎薄钢板及钢带》要求,按HA-CW4.10.1-2000《进货检验和试验控制程序》进行进货验收。
储罐制安所用材料和附件应具有质量合格证明书,当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时,应对材料和附件进行复验,合格后方准使用。
储存罐制安所用的钢板,必须进行外观检查,合格后方可使用。
要检查、核对钢板的材质、规格,要核对板材的平直度,合格后方可使用。
第二节预制
储罐预制过程中要使用样板进行检验,分别使用弧形及直线样板检验。
预制前要检查钢板及型材的平直度,预制前要核对钢材的材质、规格。
下料时,钢板应处于平放位置。
在钢板上定出标准,然后画出长度、宽度和剪切线,经检查后在剪切线上打上样冲眼,并用油漆作标记,同时在钢板上角处标明排版编号、规格、边缘板编号等符号。
钢板和焊缝坡口,采用半自动切割加工。
罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘,采用手工切割。
钢板坡口应符合GB985—88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》要求。
一、壁板预制
壁板预制前应绘制排版图,并应符合下列规定:
1、各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,期间距为板长的1/3,且不得小于500mm;
2、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm;
3、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离,不得小于200mm,与环缝之间的距离不得小于100mm。
4、包边角钢对接接头与罐壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm,壁板尺寸测量按下图进行。
5、壁板宽度不得小于1000mm;长度不得小于2000mm。
壁板尺寸测量部位图
AEB
CFD
壁板尺寸的允许偏差应符合下表的规定
测量部位
环缝对接(mm)
AB(CD)<10m
宽度AC、BD、EF
±1
长度AB、CD
±1.5
对角线之差AB-BC
≤2
直线度AC、BD
AB、CD
≤1
≤2
6、壁板使用卷板机进行冷卷制,板端焊接引弧板,壁板在卷制完成后,应立置在平台上用样板检查。
其垂直方向上用直线样板检查,其间隙不得大于1mm;水平方向上用弧形样板检查,其间隙不得大于4mm。
二、罐底预制
底板预制前,应根据图纸要求结合材料实际规格绘制排版图。
罐底的排版直径宜按设计直径放大0.1%-0.2%,以防止焊接收缩变形。
边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸,不得小于700mm。
中幅板宽度≥2m底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm,中幅板搭接宽度不得小于5倍的板厚且不小于25mm。
三、拱顶预制
顶板预制前应绘制排版图,并应符合下列规定:
1、顶板相邻焊缝的间距,不得小于200mm;
2、单顶板本身的拼接,可采用对接或搭接。
加强筋可用冷煨成型扁钢,加强筋的连接采用搭接,搭接长度应不小于加强筋宽度的2倍。
顶板预制成型后,用弧形样板检验间隙不得大于10mm,顶板存放时应做防变形胎具。
第三节组装
一、罐底组装
储罐罐底施工程序
基础验收→罐底下料→罐底板基础放线→罐底板防腐与铺设→罐底的焊接→罐底试漏
各项施工程序要求如下:
1、基础验收要求如下:
基础验收前应有土建单位提供的基础强度报告及基础对照其尺寸应用经纬仪校对基础中心点,用水准仪校核中心标高及环梁高并认真检查罐基础表面沥青沙是否平整、密实,罐底组装前应对罐基础进行复验,中心标高允许偏差±20mm,支撑罐壁的基础表面高差每10m弧长内任意两点的高度差不大于6mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm,如在要求范围方可进行、验收,进入下一道施工程序。
2、罐底下料:
罐底下料前,应按照所到的材质、规格进行绘制罐底排版图纸,按照图纸要求预留出反搭接宽度,对于中幅板与中幅板搭接宽度允许偏差±5mm,罐底在下料过程中应认真检查钢板的平直度及钢板表面是否有重皮、裂纹,认真核对材质化验单,如合格,应按排版图对罐底板进行编号,整齐堆放。
3、罐底板基础放线:
罐底板根据材料规格下料完成后,应在罐基础表面按照罐底板排板图进行放线,并标注排板编号,以便于罐底板的铺设,罐底板放线时应考虑底板搭接长度,按照排板图做好标记,以保证各底板能按排板图位置准确就位。
4、罐底防腐与铺设:
罐底板在铺设前应对罐底板进行防腐处理,每块罐底板边缘50mm范围内不刷防腐涂料,并按照罐底排板图焊缝所在位置检查罐基础上沥青砂是否密实,沥青是否充足,如果发现含量不足应予以浇灌充实。
5、罐底板的铺设:
罐底板在铺设前,应按罐基础中心点向四周扩散铺设中幅板,以此板作为基准板,按照搭接顺序及允许偏差范围,按排板图的要求进行铺设两侧中幅板,搭接的焊缝间隙要均匀,点焊的顺序是由中心向两边点焊中幅板短焊缝,每隔300mm点时50mm。
搭接接头三层钢板重叠部分,应将上层底板切角,切角长度应为搭接长度的2倍,其宽度应为搭接长度的2/3。
罐底焊接见第四节中罐底焊接内容。
6、罐底试漏:
储罐罐底焊接合格后,经检查合格后,应对罐底进行负压试漏,负压值为53Kpa。
采用真空试漏法,真空箱一台,真空泵一台,真空表一块,试漏时应在焊缝标出所试焊缝有效长度,合格一段焊缝,做出一段标记再进行下段焊缝的试漏,其真空箱的位置应在真空箱玻璃板内观测到有效长度的标记,在焊缝上涂上肥皂水,如果在焊缝上观测不到有气泡为合格。
二、顶板组装
在罐内设置组装拱顶的临时支架,拱顶高度宜比设计值高出50-80nm。
在包边角钢及临时支架上,应画出每块拱顶板的位置线,并焊上组装挡板。
拱顶组装时,在轴线对称位置上宜先组装两块或四块瓜皮板,调整定位后,再组装其余瓜皮板,并调整搭接宽度,搭接宽度允许偏差为±5mm,最后焊接内侧间断焊缝与肋板的连接焊缝。
三、罐壁组装
罐壁组装前,应对预制的壁板进行复验,合格后方可组装。
罐壁组装应保证内表面齐平。
纵向焊缝错边量,本罐板厚小于或等于10mm,不应大于1mm。
环缝的错边量,当上圈壁板厚度小于8mm时,任何一点的错边量均不得大于1.5mm;当上圈壁板厚度等于8mm时,任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10,且不应大于3mm。
罐壁的凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,应控制在13mm以内。
在壁板组装时,应留一道焊缝用两个导链进行收口。
收紧时每道活口用两个5t导链收紧。
四、附件安装
开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm;接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。
开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致。
开孔接管法兰的密封面应平整,不得有焊瘤和划痕,法兰的密封面应与接管的轴线垂直倾斜不应大于法兰外径的1%,且不得大于3mm,法兰螺栓孔应跨中安装。
第四节焊接施工
根据设计图样及规范的要求,结合施工的具体情况,碳素钢部分采用手工电弧焊(焊条E4303,电源极性直流反接)焊接施工除遵守以下要求外,详见《焊接工艺指导书》
一、焊接概况及焊接方法选择
1、罐底焊接
罐底采用中幅板与条形边缘板排板组焊。
罐底结构的连接方式为搭接,具体是指中幅板与中幅板、中幅板与边缘板之间的搭接单向连续焊缝。
周边条形边缘板之间为使底板与壁板之间达到平滑支撑面,采用对接加垫板焊接的形式。
罐底与罐壁的连接形式,采用内外角焊缝连续焊。
罐底中幅板采用搭接接头手工焊时应先焊短焊缝,后焊长焊缝。
罐底焊道应采用分段退焊或跳焊法,边缘板焊接时先施焊靠外边缘300mm部位的焊缝,对接缝外端宜加引弧板,由罐内中心向外施焊,且采用隔缝对称施焊法;在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后,边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前,应完成剩余边缘板对接焊缝的焊接。
罐底与罐壁连接的角焊缝的焊接应先焊内侧,后焊外侧,焊工均匀对称分布,沿同一方向施焊。
2、罐壁焊接
罐壁焊接应先焊纵焊缝,后焊环焊缝,当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后,再焊其间的环焊缝;应先焊外侧后焊内侧,在施焊内侧前清根。
3、拱顶板焊接
拱顶定位焊后,先焊拱顶内侧焊缝,后焊拱顶外侧焊缝。
环向肋板的接头焊接采用环面满角焊。
拱顶外侧径向的长焊缝采用隔缝对称施焊方法,由中心向外分段退焊。
二、罐底的焊接及防止焊接变形的措施
1、中幅板与中幅板焊接
中幅板与中幅板搭接后经检查合格后可进行点焊与焊接,点焊时,焊工要检查焊缝是否均匀,点焊的顺序是由中心向两边点焊,短焊缝每隔300mm点焊50mm,然后焊接。
焊接时由中心向两边分段倒退焊,这样收缩量均匀,以免产生变形,焊完后再焊第二条中幅板的短焊缝,以此方法将中幅板拼接成多条带板,待短焊缝焊接完后,再点焊长焊缝,长焊缝点焊一条,焊接一条依次焊成,长焊缝在焊接时,焊工必须使焊缝均布,用分段退焊、跳焊方法进行,每焊接4根焊条跳开等距离,再继续焊接,这样分散焊接应力减少,避免焊接变形
2、罐壁与边缘板角焊缝的焊接,由数对焊工从罐内、外两则沿同一方向分段对称焊接,每一层焊道采用分段退焊、跳焊法,待角焊缝焊接完成后,再焊剩余的焊缝,仍然的均布,分段跳焊法。
3、防止罐底变形的方法:
①合理安排装配和焊接顺序。
②焊工在焊接时协调一致,同一条焊缝上焊工采用相同的焊缝方法,要受热均匀、应力分散。
③对较长焊缝采用多对焊工均布分段退焊的焊接顺序,确保整体受热均匀,减少局部受热过多而产生变形。
三、焊工考核
本工程必须由持有劳动部门颁发的《锅炉压力容器焊工合格证》的焊工承担施焊任务。
焊工只能担任与合格证内相同类别、组别的试件类别号相对应的部位施焊工作。
焊工应有良好的工艺作风并持证上岗,要严格执行GBJ128-90及GB50236-98的有关规定。
四、焊前准备
储罐施焊前,应根据焊接工艺评定的结果,编制具体的焊接技术措施(及焊接工艺指导书)。
焊接设备应及时并满足焊接工艺和材料的要求,焊接材料应设专人负责保管发放,使用的焊条应严格按工艺指导书要求烘焙。
本工程焊条烘焙和使用要求见表。
焊条烘焙和使用参数
焊条牌号
烘干温度
(℃)
恒温时间
(h)
允许使用时间(h)
重复烘干次数
E4303
150
1-1.5
4
≤2
焊件组对前应将坡口及两侧内外表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净,且不得有裂纹、夹层等缺陷。
坡口尺寸型式按焊接工艺指导书要求进行加工。
五、施焊要求
1、施焊环境为下列任一情况,如不采取有效措施,不得进行焊接:
①雨天或大气相对湿度超过90%;
②手工电弧焊风速超过8m/s,手工钨极氩弧焊风速超过2m/s。
现场施焊时如有必要应搭设放风棚。
2、定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任,焊接工艺应与正式焊接相同。
引弧和熄弧应在坡口内或焊道上。
3、焊接前应检验组装质量,清除坡口表面杂质和水份,保持充分干燥。
4、焊接过程中应保证焊道始端和终端质量,并将弧坑填满。
应充分重视点固焊质量,对于有缺陷的点固焊点应彻底清除,以保证整体焊接质量。
多层焊的层间接头应错开,对接接头双面焊时应进行清根。
六、焊接顺序
罐底的焊接应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。
即先焊短焊缝,后焊长焊缝,如左图所示。
初层焊道应采用分段退焊或跳焊法如右图所示。
(1)分段焊法
先:
①②③……
后1、2、3……
罐底板焊接顺序
(2)跳焊法
罐底与罐壁连接的角焊缝焊接,应在底圈壁板纵缝焊完后施焊,并由8对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接,(如下图所示),初层的焊道,亦应采用分段退焊法或跳焊法。
七、焊缝检验
1、筒体焊缝检验
筒体(Q235A)焊缝采用射线探伤检查内部及表面缺陷。
相应执行标准GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分析》、GB4730-94《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》、且以《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》JG128-90进行验收。
罐壁对接焊缝进行无损探伤。
罐壁焊缝无损探伤为:
纵向焊缝:
δ=6mm9张,其中包括2个丁字缝;
δ=8mm9张,其中包括2个丁字缝;
δ=12mm9张,其中包括2个丁字缝;
环向焊缝
δ=6mm4张
δ=10mm4张。
且满足GBJ128-90中六章二节的规定。
其探伤结果不应低于JB4730-97中的Ⅲ级(上述算法为每圈壁板暂按7张计算)所有探伤不合格的焊缝应直缺陷的延伸方向各加倍检查,如仍不合格,则对该焊工施焊的焊缝进行100%的检查。
焊缝质量除应满足上述要求以外,还应达到GBJ236-98规定中焊缝表面标准的Ⅲ级。
2、真空试漏
要做好真空试漏,首先要满足两个条件:
真空泵选择合理、真空系统的气密性良好。
真空泵应尽量靠近测试点,这样管道少、漏点少,真空就容易保证。
真空泵的选择应满足两个要求
①真空泵的极限压力应低于真空室的极限压力
②真空泵的抽气速率应大于真空室的抽气速率
选用的2X-4片式机械真空泵,该泵用油保持密封,靠旋转的偏心凸轮在缸内旋转而抽气。
该泵性能如下:
在760mmHg柱压强时抽气速率41/s,极限真空5×0.000mmHg,转速450转/分,配用功率0.6kw,进气口径22mm,排气口径16mm。
真空表的选择:
弹性真空表、膜片真空表。
选用的真空表为弹性真空表,精度为1.5级,可试区域为0~-0.1Mpa的小表头真空表。
本试验中试验压力区域属于粗面目真空区域,压力值Po=0.053Mpa相当于-40.28Torr粗真空区域-10Torr~-760Torr)
具体施工顺序为;先根据罐体弧形角度制作2个真空盒,具体尺寸1080×280mm,在焊缝表面刷上起泡剂(肥皂水),扣上真空盒(密封靠真空盒四周δ=5mm橡胶胶皮和腻子来保证),接上真空表和真空带,启动真空泵,待达到试验压力时停留3-5分钟,以观测焊缝表面是否有缺陷,透过观测面(有机玻璃)观察焊缝表面,起泡剂无变化、无气泡为合格焊缝,不合格焊点应作好标志,修补后应对该点重新作试漏。
试验区域;罐体100%衬里表面。
第五节罐体几何形状和尺寸检查
罐壁高度的允许偏差不得大于设计高度的0.5%即90mm;罐壁铅垂的允许偏差不得大于罐壁高度的0.4%即72mm。
底圈壁板内表面半径的允许偏差应控制在±19mm以内。
罐壁的凹凸变形应平稳,不得有突然起伏,应控制在13mm以内。
罐壁上的工卡具焊迹应清除干净,焊疤应打磨平滑。
罐底焊接后,其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%,且不应大于50mm。
罐顶的局部凹凸变形应采用样板检查,间隙不得大于15mm。
第六节充水试验
储罐建造完毕后,应进行充水试验,并应检查下列内容:
1、罐底严密性
2、罐壁强度与严密性
3、固定顶的强度、稳定性与严密性
4、基础的沉降观测
当食用油储罐主体安装完毕后,可按设计条件和规范要求进行充水试验。
由于该罐群为不封闭常压储罐,在储罐整体完成后经过无损检测合格、罐底经过真空箱法严密性试验合格后可对其进行充水试验。
进行充水试验应满足要求:
充水试验前所有附件及其它与罐体焊接部位全部完毕。
试验用水采用不低于5℃的淡水,罐壁强度检测应充水达到设计最高液位并保持48小时后罐壁无异常变形为合格。
充水试验中应加强基础沉降观测,观测仪器为水准仪。
在充水试验中如发现基础发生不允许的沉降,应停止充水。
待处理后可继续试验。
充水和放水过程中应打开透气孔,且注意在充水试验过程中避免使基础浸水。
罐壁在充水试验过程中如发现渗漏时应停止充水,并将渗漏点做好标记,放水位低于渗漏点300mm左右,并按焊接工艺指导书中有关条款进行补修,然后再重新进行充水试验。
罐固定顶的强度及严密性试验,罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压,当罐内压力升至试验压力时(观察U形水压度计)应以罐顶无异常变形,焊缝涂刷肥皂水,无气泡渗漏为合格。
试验后应立即将透气孔打开,使油罐内部与大气相通,恢复到常压。
引起温度剧烈变化的天气不宜作固定顶的强度严密性和稳定性试验。
固定顶的稳定性试验应充水到最高设计液位用放水方法进行。
试验时应缓慢降压,达到试验负压时,罐顶无异常变形为合格(观察方法与严密性试验同),试验后应立即将透光孔打开,使油罐内部与大气相通,恢复到常压状态。
在固定顶稳定性试验时,应设专人进行放水及观测U形水压计,并缓慢进行,决不允许超压试验。
在油罐充水试验时,应将所有与罐体连接的各种管道、法兰及其它连接件拆开,使罐体形成一个独立的整体。
罐体的平台、梯子安装:
罐体外部的平台、盘梯等宜在罐体充水试验后进行(如几台油罐有相互连接的平台时,必须在充水试验后进行)。
盘梯及平台的安装位置应符合图纸要求,焊接牢固,不允许有咬伤罐体的焊缝及其它不应存在的焊接缺陷存在,以保证油罐体的完好。
梯子、平台的质量要求应按有关规范进行。
罐内加热器的制作与安装:
罐内加热器制作应按施工图预制而成,在制作过程中应按图纸及技术要求进行制作与焊接,加工成形后应按要求进行压力试验,合格后方可进行安装。
加热器在安装过程中,特别是加热器支架与罐底板的焊接,应保证不伤损罐底板,无焊接缺陷,且不应敷盖罐底板焊缝,加热器与连通管的焊接应能满足质量要求,加热器接管与罐外连接接管应在罐体充水试验后进行。
各连接法兰应严密无泄漏。
罐体整体充水试验及平台、梯子,内部加热等均完成后,即可进行除锈,涂漆工作。
罐内除锈应采用喷砂或机械除锈方法,待罐内各部除锈均达到设计质量要求时,应立即进行涂刷防锈油漆(根据实际情况及甲方要求可涂刷食用油),以保证罐体内部不再锈蚀,罐体外部可根据实际情况,在预制壁板过程中即可进行除锈和涂刷防腐底漆)待罐体整体完成后再进行整体的面漆涂刷工作。
在面漆涂刷时应保证漆色一致,无褶皱、淌流、漏刷现象,漆膜厚度一致,表面光洁、美观。
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- 储油罐 制作 施工 方案