93件用于压水堆辅助系统的泵和阀门RCCM中文版法国民用核电标准.docx
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93件用于压水堆辅助系统的泵和阀门RCCM中文版法国民用核电标准
93件——用于压水堆辅助系统的泵和阀门RCCM中文版法国民用核电标准
M4104产品采购技术规范
3级设备中的铜——铝合金铸件——
用于压水堆辅助系统的泵和阀门
0适用范畴
本规范适用于制造压水堆辅助系统的泵壳、泵盖、叶轮以及各种阀件的铜——铝合金。
1冶炼
合金用坩埚或电炉冶炼,或用其它相当的冶炼工艺冶炼。
2化学成分
熔炼分析和成品分析所确定的化学成分,应符合I规定的要求。
表I
AFNOR牌号
NC15FeTNbA
元素
熔炼分析和成品分析,%
铝
8.20~10.50
铁
3~6
镍
4~6.5
锰
≤2
铜
余量
锌
(1)
≤0.3
硅
(1)
≤0.09
锡
(1)
≤0.1
铅
(1)
≤0.05
(1)这四个元素的总量应≤0.5。
另外,Al≤8.2+Ni/2的条件应予遵守。
2.2化学分析
铸造车间须提供熔炼分析的化学成分单,该单由厂长或厂长正式委派的代表签证。
铸造车间还应提供每批铸件的成品分析单。
成品分析可在作力学性能的余料上进行。
化学分析方法应按MC1000的规定执行。
2.3组织
各合金元素的确切比例和铸件的冷却速度至少要使β相转变为(α+KⅢ)的分解转变差不多开始,β相应部分地分解为(α+KⅢ)的共析体。
2.4组织检验
对每批(批的定义见4.3.1)都要作金相检验,以查证是否符合2.3所规定的组织。
本检验可在作力学性能试验的试样上进行。
3制造
3.1制造程序
开始制造前,铸造车间须制订包括以下要紧内容的制造程序:
——钢的冶炼方式;
——铸造方法;
——铸件采购图,如果试料与铸件相连或邻接,该图包括试料的位置;
——试样在试料上的位置图。
必须按时刻先后顺序列出取样、无损检验的各个操作过程。
样件
按M160的要求制造样件,用以对制造方法进行验证。
泵的内件(叶轮、扩散器等)或阀的内件(闸板等)不要求此种样件。
射线照相检验的评定准则,按ASTME272中的标准射线底片,为3级严峻程度。
3.2铸造
铸造方法由铸造车间选定。
并在制造程序中注明(见3.1)。
3.3机加工
零件按采购图的讲明进行机加工。
表面粗糙度应达到有效无损检验的要求。
在第Ⅲ卷中给出了其表面粗糙度值。
3.4交货状态——热处理
铸件以铸件毛坯状态交货。
4力学性能
4.1规定值
力学性能规定值列于表Ⅱ。
表Ⅱ
试验项目
试验温度℃
性能
规定值
拉伸
室温
R0.002
≥240MPa
Rm
≥630MPa
A%(5D)
≥12
2Rm+10A
≥1400
KU冲击
室温
作为资料测定
布氏硬度
室温
HB
作为资料测定
4.2取样
试验用试料为连在铸件上的附着块,或为分开浇注或邻接浇注的小锭块。
试验锭块截面的最小尺寸应能代表铸件壁(法兰除外)的最大厚度,且不得小于28mm。
试样轴线离表面的距离至少等于铸件最大壁厚的四分之一,最小为14mm,也不得超过60mm。
试料应有足够的尺寸以能截取有关试验和可能做复试所需的试样。
4.3试验
4.3.1试验项目和数量
力学性能应按批测定。
所谓批,是由来自同一炉罐号的铸件所组成。
每批重量应不超过800kg。
关于重量超过500kg的叶轮和阀件,以及泵壳,每件即为一批。
试验项目和数量列于表Ⅲ。
表Ⅲ
试验项目
试料状态
试验温度℃
各项试验的试样数
拉伸
浇注
室温
1
KU冲击
浇注
+20
2
布氏硬度
浇注
室温
如同在试验用试料上一样,应对每批中的每一铸件测定布氏硬度,以保证测得的力学性能具有良好的代表性。
4.3.2试验实施方式
A——室温拉伸试验
a)试样
应采纳AFNOR标准NFA53—709中4.2.1规定的圆形截面试样。
b)试验方法
必须按MC1000的规定进行拉伸试验,并记录以下数值:
——残余伸长0.2%条件下屈服强度,MPa;
——极限拉伸强度,MPa;
——断后伸长率,%;
c)结果
测得的结果必须符合表Ⅱ中规定的要求。
如果结果不是如此,且试样有物理缺陷(不阻碍制品的使用能力),或由于试样装夹不妥、或试验机运行失常而使试验结果不合格时则必须另取试样重作试验。
如果第2次试验合格,该(批)铸件合格,反之则按下述规定执行。
如果其结果不合格,不是由于上述任何一种缘故所致,则可对测得的每个不合格结果再取双倍试样进行复试。
复试试样取自不合格试样的邻近部位,若复试结果均合格,则该(批)铸件予以验收,反之,则必须拒收(见4.4)。
B——冲击试验
a)试样和试验方法
KU冲击试样必须邻近截取。
试样的形状、尺寸及试验条件必须按MC1000规定施行。
每组试验要冲断2根试样。
应在室温下按MC1000的规定进行试验。
b)结果
测得的结果作为资料储存。
5表面缺陷检查
各铸件须完全清砂和表面修整,去除冒口、浇口、分型线和横浇道等。
对各铸件应按MC7100的规定作全面的目检。
在制造加工的各个过程中,应认真检查棒表面以确保金属的完好性。
铸件应完好无损,不得有起皮、裂纹、疏松、砂眼或其它有害的缺陷。
表面粗糙度
用于流体流道的铸件表面毛坯的表面粗糙度不得大于6.3μm;其它铸件表面粗糙度应不超过12.5μm。
某一部位的表面粗糙度超过上述规定时,应将其打磨到要求的等级状态,但不必将铸态凸起部分完全磨去。
对焊补区的表面应进行打磨,使其表面粗糙度不超过3.2μm。
应按MC4000的规定做液体渗透检验,检验前不得做喷丸或喷砂处理。
5.1检验范畴
需进行液体渗透检验的表面规定如下:
5.1.1叶轮坯件
附件1规定的3区和4区能检验到时,应对其作液体渗透检验。
5.1.2泵壳
密封面。
5.1.3阀体
密封面。
5.1.4其它铸件
不要求做液体渗透检验。
5.2可记录条件和检验准则
——尺寸等于或大于2mm的任一缺陷应予记录。
——凡出现下述显示的缺陷应标明、清除或予以修补:
5.2.1叶轮
铸件按C、D2000的规定分为B级和C级。
a)B级
——线状显示的最大尺寸超过:
壁厚小于或等于16mm者为3mm;
壁厚大于16mm者为5mm。
——3个或3个以上间距小于3mm的排列成行的显示;
——在100cm2的矩形面积上,累计有10个或10个以上密集痕迹。
该矩形长边不大于20cm,且位于痕迹评定最严峻的部位。
——圆形显示的尺寸超过:
壁厚小于或等于16mm者为3mm;
壁厚大于16mm者为5mm。
b)C级
——最大尺寸超过5mm的线性显示;
——间距小于3mm的排列成行的显示;
——在100cm2的矩形面积上,累计有10个或10个以上密集痕迹。
该矩形长边不大于20cm,且位于痕迹评定最严峻的部位。
——尺寸超过5mm的圆形显示。
5.2.2其它铸件
——最大尺寸超过5mm的线性显示;
——间距小于3mm的排列成行的显示;
——在100cm2的矩形面积上,累计有10个或10个以上密集痕迹。
该矩形长边不大于20cm,且位于痕迹评定最严峻的部位。
——尺寸超过5mm的圆形显示。
6缺陷的清除和修补
6.1缺陷清除后不作焊补
只要打磨后的厚度仍在图纸规定的公差范畴以内,且进行的打磨不阻碍该区域的使用能力,则由目视检验、磁粉检验或液体渗透检验所发觉的缺陷可用打磨法予以清除。
若不能,则按6.2的规定执行。
打磨过程中必须幸免打磨表面局部过热。
打磨区必须与周围表面平滑衔接。
打磨后应按本规范5.2的规定作液体渗透检验。
6.2缺陷清除后需作焊补
6.2.1缺陷清除
关于不符合第5和第6节规定的验收准则的缺陷部位应进行打磨.
应按本规范5.2的规定的检验方法和准则,对打磨区作液体渗透检验。
检验准则
所有显示均应予以记录。
下列显示不予验收:
——最大尺寸超过3mm的显示;
——每4cm2的表面上超过2个显示。
6.2.2焊补
用铜——铝合金焊条(石墨电极法)或焊丝(TIG法)进行焊补,铜——铝合金的化学成分应符合下列要求:
——铝8.4~9.6%;
——铁≤2%;
——镍2~4%;
——锰≤1.5%;
——锌≤0.3%;
——硅≤0.09%;
——锡≤0.1%;
——铅≤0.05%。
另外,还应符合Al≤8.2+Ni/2的条件。
铸造车间应考虑到对试验项目和试验结果的下列要求,在按第Ⅳ卷要求制订的文件中注明焊补的确切方法。
——不要求进行硬度测量和韧性试验。
——弯曲试样的厚度应减至3mm。
关于表面或根部的弯曲试验,应从表面取试样。
弯曲所用弯芯直径为D=52mm,辊承之间距离为P=60mm。
试验后的试样应无裂纹,同时孤立的热裂开口和夹杂长度不超过1.5mm。
——焊缝金属纵向拉伸试验结果应高于下列数值:
Rm:
550MPa
R0.002:
240MPa
A%:
18
——焊缝横向抗拉强度应不低于550MPa;
——在金相检验时,显微检验(最小放大倍数为300)应证实不存在微观裂纹同时由β相转变为(α+KⅢ)的分解转变差不多开始,β相应部分地分解为(α+KⅢ)的共析体。
6.2.3焊补后热处理
焊补后不要求作热处理。
6.3焊补区检验
对所有焊补区应作液体渗透检验;
检验方法和准则应符合本规范第5节要求。
应绘制较大修补区确切位置和尺寸的标示图。
“较小”和“较大”打磨区的规定见本规范的附件2、3。
7尺寸检查
最终机加工后,铸件的尺寸应符合订货单中图上的规定。
8标记
供货商必须按D1300的规定采纳其标志和标志方法。
9清洁—包装—运输
必须在订货单中规定各种要求。
10试验报告
不论交货前的零件状况如何,供货商在每一项试验后必须建立以下相应的报告:
——熔炼分析和成品分析的化学成分单;
——力学性能试验报告;
——较大修补区的标示图;
——关于所有焊补区(较大和较小);
——产品焊接资料单;
——焊接工艺卡和填充材料验收报告;
——尺寸检验单;
这些报告必须包括:
——炉罐号和铸件编号;
——供货商识不标志;
——订货单号;
——如有必要,检查机构的名称;
——试验和试验结果,以及规定值。
附件1液体渗透检验部位示意图
附件2
附件3待加工部位打磨区
附件3(续)不加工部位打磨区
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