给排水地管施工方案汇总.docx

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给排水地管施工方案汇总

高硫煤洁净利用化电热一体化示范项目

一期100万吨/年甲醇工程净化装置（二标段）

给排水地管施工方案

会签：

批准：

审定：

审核：

编制：

中化二建集团有限公司

2016年10月12日

目录

一、概述2

1.1工程概况2

1.2工程特点2

二、编制依据2

三、施工准备2

四、施工程序5

五、管道防腐5

5.1埋地钢管的防腐5

5.2防腐管的质量检验6

5.3补口及补伤6

六、沟槽开挖及管道基础施工6

6.1测量放线6

6.2管沟开挖6

七、管道安装7

7.1HDPE缠绕增强管（B型结构壁管）安装7

7.2焊接钢管的安装8

7.3钢骨架聚乙烯塑料复合管的安装8

八、管道敷设9

九、管沟回填10

十、井室砌筑11

十一、系统试验11

十二、管道冲洗12

十三、施工机具及手段用料计划12

十四、质量保证措施及安全技术措施13

14.1质量保证措施13

14.2安全技术措施16

十五、资料19

一、概述

1.1工程概况

晋煤华昱高硫煤气化洁净利用电热一体化示范项目一期净化装置给排水地下管网施工的管线包括循环给水系统（含供、回水）、生产给水系统、生活给水、排水系统、消防系统。

地下管网的种类包含钢骨架聚乙烯塑料复合管、HDPE缠绕增强管、硬聚氯乙烯塑料管、无缝钢管、螺旋管，材质包括PE、PVC-U、20#、Q235A。

管线约1300米。

1.2工程特点

本装置施工作业面大，再加上土建施工正处于高峰期，其它工作势必影响地下管施工，使工程制约，安装难以全面展开，交叉作业增多，因此要加大预制深度，细化工序管理。

施工正处于秋冬季节，增加了施工难度，要采取特殊措施，确保雨季节和寒冷天气施工质量与安全。

二、编制依据

《普通流体输送管道用埋弧焊钢管》SY/T5037-2012；

《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）

《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）

《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）

《工艺金属管道安装工程质量检验评定标准》GB50184-93

《给水排水标准图集》02S403

《埋地用聚乙烯（PE）结构壁管道系统第2部分：

聚乙烯缠绕结构壁管材》（GB/T19472.2-2004）

 《钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管材及管件》CJ/T189--2007

晋煤华昱下发的相关文件、管理规定

三、施工准备

3.1技术准备

施工前，由技术员向施工人员做详细交底，包括技术问题和施工安排上的要求向班组提供需要的施工文件和图纸会审纪要。

施工员和班组长认真阅读施工图纸和设计指定的标准图集，对照现场情况，了解掌握每根管线。

如发现疑问或其它问题，以书面形式及时向监理和设计人员提出。

3.2劳动力配备计划表格如下：

工种

配备人数

管工

2

焊工

3

普工

10

电工

1

防腐油漆工

4

3.3材料准备

3.3.1所有材料应有完备的出厂质量合格证明书，入库前应由业主及监理单位验收合格；材料应分类存放，按产品说明书或包装状况的要求设置防火、防潮、防尘、防爆等措施。

3.3.2钢管外观检查，应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，外径及壁厚允许偏差应符合行业钢管制造标准，锈蚀或凹陷不应超过壁厚负偏差。

3.3.3阀门应进行外观检查，其零部件应齐全完好。

并逐个进行水压强度试验和严密性试验。

强度试验压力为公称压力的1.5倍，保压时间不少于5min，阀体、填料无渗漏为合格。

严密性试验压力为公称压力的1.1倍，保压时间不少于2min，阀瓣、阀座、静密封面不允许有可见的泄漏。

试验合格的阀门应及时排净内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作出标识。

3.3.4法兰及盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好；非金属垫片质地应柔韧，厚薄均匀，无老化变质分层现象。

3.4HDPE缠绕增强管（B型结构壁管）管材检查

3.4.1在运输前和货到现场后应对管道进行验收，检查厂商的生产许可证和质量合格证。

3.4.2检查管道或管件的内表面、外表面及接口处是否损坏，管材要求外观一致，内壁光滑平整，管身不得有裂缝，管口不得有破损、裂口、变形等缺陷。

3.4.3管材端面应平整，与管中心轴线垂直，轴向不得有明显的弯曲出现。

管材插口外径、承口内径的尺寸及圆度必须符合产品标准的规定。

3.5钢骨架聚乙烯塑料复合管检查

管材重点检查管体表面是否有过深的划痕,管材内外表面是否有不可恢复的突起或凹坑,管材端口封口环是否有裂纹或脱落;对管件重点检查热阻丝是否通电、是否有过深的划痕损伤到热阻丝等。

3.6焊接材料管理

3.6.1焊材要严格检查焊接材料质量合格证书，证明书包括熔敷系数，金属的化学成份和机械性能，焊条为低氢型的还要包括熔敷金属的扩散含量。

3.6.2施工现场应设立二级焊条库，要有专人管理，并做好烘烤、发放和回收记录。

焊接材料必须保管在室内一定高度处，避免受潮，并且分别按牌号和规格放置。

施工人员按施工方案填写“焊材领用卡”，焊工持卡领取焊材。

3.6.3焊条发放是按“焊材领用卡”向焊工发放经过烘烤的焊条，并在“焊材领用卡”上记录，焊工签字确认，每次限领一种焊条。

3.6.4焊工领用焊条必须使用保温筒，一次领用焊条不宜超过50根，且每个焊条保温筒只能存放一种牌号的焊条。

低氢型焊条在焊条筒中存放的时间不超过4小时。

未用完的焊条，必须交焊条库重新烘烤，焊条重新烘烤次数不得超过2次。

3.6.5在高温和恒温箱内，应使用标牌或标签进行区分，内容包括焊条的牌号，烘干次数等。

3.6.6严格区分各材质所使用的焊材：

Q235B和Q235B与Q345B之间焊材选用J427焊条，Q345R钢采用J507焊条。

3.6.7焊接材料烘烤规范见下表：

焊接材料烘烤规范表

焊条牌号

烘烤规范

烘烤后保温

温度（℃）

时间（h）

J427

350-400

1-2

100℃-150℃连续保温

J507

350-400

1-2

100℃-150℃连续保温

四、施工程序

施工程序见下图

五、管道防腐

埋地钢质管道按图纸要求进行防腐。

由于现场施工场地有限，拟在项目部暂设区进行集中防腐，实干后运至施工现场。

5.1埋地钢管的防腐

5.1.1防腐工艺：

砂轮机手工除锈等级为St3级，选用加强级环氧煤沥青防腐，即：

底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-面漆-面漆，防腐层厚度不小于0.6mm。

5.1.2钢管表面除锈后，应尽快涂底漆，底漆应在钢管表面干燥无尘的条件下涂敷，干膜厚度不小于0.6mm，管端留100mm左右的裸管，以便焊接，并且待压力试验合格后方可进行涂敷。

5.1.3施工环境温度在10C以上时，选用常温固化型涂料；施工环境温度在-8~10C时，选用低温固化型涂料。

5.1.4防腐的管子必须在防腐层实干后方能下沟。

5.2防腐管的质量检验

5.2.1外观检查：

逐根进行外观检查，表面应平整，呈光亮的漆膜，玻璃布的网眼应灌满面漆。

空鼓及皱折处应剪掉，贴补玻璃布，并补涂面漆。

5.2.2厚度检查：

每20根抽查1根。

用测厚仪进行检测，在每根管两端及中间共测3个截面，每个截面测上、下、左、右4点，最薄点的厚度不得小于0.6mm。

若不合格，再检查2根；其中1根不合格时，应全部检查。

5.2.3针孔检查：

使用电火花检漏仪逐根检查，检漏电压为3kV，以不打火花为合格。

5.2.4粘附力检查：

每20根抽查1根，每根测1处。

若不合格，再检查2根，若仍有不合格，则全部为不合格。

检验方法为：

在防腐层上切一夹角为45~60的切口，从切口尖端撕开玻璃布。

实干后的防腐层，撕开面积为50cm2，以撕开处不漏铁为合格；固化后的防腐层只能撕裂，且破坏处不漏铁为合格。

5.3补口及补伤

补口、补伤处的防腐层结构及所用材料应与主管防腐层相同。

补口工作应在管道压力试验合格后，管表面温度冷却至50C以下进行。

补口及补伤的工艺同主管相同，与管体防腐层搭接长度不小于100mm，并按主管要求进行质量检查。

六、沟槽开挖及管道基础施工

6.1测量放线

以就近的水准点为基准，测定管道线路的中心线、折点的坐标和标高。

地下管与原有管线、电缆和其它构筑物交叉处地面上应设专门标志。

6.2管沟开挖

6.2.1土方开挖前需办动土证，土方工程室外采用机械挖土并进行人工配合，成排管沟用大开挖。

室内地管采用人工开挖。

6.2.2装置区为强夯区，土质类别为三类土，土质为强夯后的回填土，回填土采用大换填。

现场场地狭小，且存在各单位交叉作业，挖出的土需运到甲方指定地点，运距约600米。

沟深不超过1.25m时，沟壁可不设边坡；沟深超过1.25m时，管沟沟边边坡为1∶0.7。

沟底宽度应符合表3的规定；当管沟深度超过1.5m时，沟深每增加1m，沟底宽度应增加200mm。

沟底宽度

公称直径DN（mm）

沟底宽度（m）

50～75

0.6

100～200

0.7

250～350

0.8

400～450

1.0

6.2.3开挖管沟时，如遇土质松散或逢雨，可加大坡边或设置支撑，机械开挖时采用板桩支撑。

采用板桩支撑且沟深小于2m时，沟底宽度增加400mm；沟深2～3m时，沟底宽度增加600mm。

七、管道安装

7.1HDPE缠绕增强管（B型结构壁管）安装

HDPE缠绕增强管，均为埋地施工，其一般施工工艺流程为：

施工准备→测量放线→管沟、井室开挖→沟槽验收→管沟垫层（井室施工）→砂垫层→管道敷设→管道连接→管道与井室间密封→部分回填→闭水试验→隐蔽验收→全部回填。

管沟开挖后，混凝土检查井的施工贯穿于整个管线施工过程，工期相对较长，所以管线敷设和井室施工一般同时进行，没有严格的先后顺序，但应保证井室墙体钢筋绑扎前，管线已敷设到位，避免因预留孔洞造成位置偏差。

相对于钢筋混凝土管道，HDPE管质量轻，装卸方便，安装简单，可大大降低劳动强度。

由于采用电热熔连接方式，接口处有效熔为一体，更不易渗漏。

HDPE管承插电热熔连接。

电热熔连接时，首先清除承插口对接面的污垢，并检查焊线是否完好，对接好以后先用卡具在承口外压紧，然后根据不同型号的管道设定电流及通电时间。

管材连接的具体操作流程应严格执行厂家技术说明，厂家代表应现场进行技术指导。

此时要特别注意防止接口合拢时的变形，需用支撑环进行撑紧，支撑环放置在管子承口内靠近电熔接头的地方。

另外，为防止已敷设管道轴线位置移动，应采用稳管措施，可将装满砂土的编织袋封口后压在管道顶部，具体数量视管径大小而定。

管道连接完成后，应及时复核管线标高和轴线位置以使其符合要求。

7.2焊接钢管的安装

a、管道的切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用气割等热加工方法时，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨。

b、不应在管道焊缝上开孔。

管道开孔边缘与管道焊缝的间距不应小于100mm。

当无法避开时，应对以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的全部焊缝进行100%射线照相检测。

c、焊件组对前应将坡口及其内外表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

d、除设计规定外，焊件不得进行强行组对。

组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。

e、焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。

f、管子或管件对接焊缝组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。

g、采用电弧焊时焊缝的坡口形式和尺寸如下

间隙c=0～2mm;钝边p=0～2mm;坡口角度α=65～75°

采用埋弧焊缝坡口形式及尺寸可参照电弧焊执行或采用Ⅰ形坡口。

h、焊接完成后，强度试验及严密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和对焊缝内部质量进行检验，外观检查应在内部质量检验前进行。

i、焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查，严格对外观检查进行分级。

j、管道焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605中的Ⅲ级质量要求。

7.3钢骨架聚乙烯塑料复合管的安装

a、钢骨架塑料复合管施工流程如下：

管沟开挖→铺砂垫层→管道布管、定长→热熔套及管端打磨→组对固定→焊接→冷却→拆除卡具→管道试压→管沟回填。

b、根据现场需要，管道连接过程中需要的管材不可能完全为整根管道，因此需要现场切割定长管。

现场一般采用电动切割锯，由于受到沟底操作空间的限制,应将所需的短管在地面上先配管,避免到沟内切割，切割后的定长管连接需要使用抢修电熔套。

管道应在沟底连接,管材下放到沟底后应用非金属软带吊起、垫好，以便后续的组对、固定和焊接工作。

c、电热熔面的打磨:

将管沟底部待连接的管材用300 mm左右的方木垫起,每根管材需垫3处;清除管材端面的污物,如有水渍应用干净棉布擦干,用电动钢丝刷打磨管材表面,打磨长度一端为1 /2电熔套长度,一端为整个电熔套长度;在管材距离端面1 /2电熔套长度处做标记,将打磨好的端部用塑料袋套好,避免被污染，打磨好的端部最忌讳的是粘有水份或泥污。

d、电熔套、管材装配:

将打磨好的管件先全部敲入打磨长度为整个电熔套长度的管材一端,然后将两管材调直,管口对正无间隙,用榔头将电熔套从一端向另一段管材敲打,直至管材端部的标记露出为止。

e、工装固定:

将专用固定工装卡在电熔套两端（注意留出电熔插头的距离） ,用丝杠拉紧,保证管材端部对紧。

f、通电焊接:

将专用电热熔焊机输出插头与电熔套两接线柱连接,焊接电压一般控制在42-45v，焊接电流根据不同规格的电热熔套需要的热输入量不同，按照现场设定的焊机参数通电加热。

焊接温度的控制焊接要在最佳的温度范围内进行,最佳的温度为180～220 ℃。

八、管道敷设

8.1钢管原则上敷设在原土地基上，处理方法

a、卵石层：

在卵石上敷设厚200mm，宽D+200mm的中粗砂。

b、砂夹石层：

清除粒径大于50mm的卵石后，其上视管道大小敷设厚100~300mm、宽D+200mm的中粗砂。

c、基坑回填密度为90%，但在胸腔及管顶及管顶以上50cm范围内的土层实密度不小于95%或视回填土厚度、管径大小，现场研究处理。

d、地下水：

采取抛投砂卵石的处理方法，以增强地基的承载力，然后视其地下水位的高度和管径大小，现场研究回填中粗砂的厚度。

8.2地下管敷设按先自流后压力流，先大管径后小管径，先深后浅的原则进行。

8.3做好防腐层的管子在吊运与下沟时应采取可靠的保护措施，如采用软吊带，平稳下沟。

稳管时，管子中心必须对准设计中心线。

稳好的管子应检查其坐标、标高和坡度。

管底应与管基紧密接触。

管道接口处应挖工作坑，以满足接口、焊接及防腐的需要。

8.4管道穿井壁须设套管。

施工的井室，套管必须在施工管道时先套上，随后施工井。

套管内管段不得有接口。

8.5钢管采用手工电弧焊焊接，焊条选用E4303。

坡口型式采用V型。

对口间隙为1～3mm，焊缝宽度应超过坡口边缘2mm为宜，表面不允许有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅、表面凹陷，咬边应小于0.5mm，其总长度不应大于焊缝全长的10%且小于100mm，表面加强高宜为2mm，接口错边小于0.25倍的壁厚。

钢管焊缝无损检测数量，应按每一焊工所焊焊缝的1%进行抽查，每条管线上检测数量不少于一个焊口。

发现不合格时，加倍抽查。

8.6管道安装允许偏差应符合下表的规定

埋地管道安装允许偏差（mm）

项目

允许偏差

坐标

60

标高

20

水平管平直度

DN≤100

2L且≤50

DN〉100

3L且≤80

立管垂直度

5L且≤30

成排管道间距

15

交叉管外壁或隔热层间距

20

九、管沟回填

9.1管沟回填前应具备下列条件：

管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶标高已校验；管道试压试漏合格；防腐施工完成；通过隐蔽工程验收；管沟支撑拆除；管沟内无积水、积雪。

9.2回填应从管道两侧同时进行，分层夯实。

管顶以上500mm范围内采用人工回填，回填土不允许含有直径大于100mm的石块和冻土块。

人工夯实每层厚度不大于200mm，机械夯实每层厚度不大于300mm。

管顶敷土厚度小于700mm时，机械设备不得在管道上方通行。

回填土从业主指定的地点运回。

十、井室砌筑

10.1井室的砼施工执行相应的专业技术要求，井室的尺寸允许偏差为20mm。

10.2井室与管道接口采用填打石棉水泥的套管结构，以保证井室的密封性能。

10.3道路上的井盖应同路面齐平，高度允差+5mm。

轻型、重型井盖不得混用。

井圈应在洁净状态下安装，用水泥砂浆砌筑抹光。

钢井梯安装前应进行防腐，防腐工艺按有关说明。

十一、系统试验

11.1压力管道安装完毕以后，应进行强度试验及严密性试验，试验介质采用洁净水。

11.2管道试验前，应按设计要求敷设完毕，坐标、标高、坡度、管基等复查合格，焊口探伤合格，焊口及打口部位应全部裸露，并经共检合格。

11.3试验用的压力表不少于2块，精度等级为1.5级，量程为试验压力的1.5～2倍。

管线上设高点放空及低点排液，不参与试验的消火栓等加以隔离。

11.4管道系统水压试验：

整个管网分段试验，消防管道设计压力为1.60Mpa，循环水和生活、生产给水设计压力为0.60Mpa。

液压试验按设计要求，压力管道做压力试验，试验压力不小于设计压力1.5倍。

无压管道做闭水试验。

11.5各支线应试压合格后再与主干线相连，接口采用氩弧焊打底，由考试合格后的焊工施焊，并在通水时进行检查。

11.6自流管道敷设完毕先进行检查，查看有无异物等。

若井室已施工完毕，可连同井室一起试验，井室未施工完可分段封口试验。

首先进行通水试验，密封性试验先将管段充满水，24h后进行外观检查，外观检查时允许向管内补水，保持水位不变，所有管线不允许有渗漏现象。

未参与试验的井室在井室施工完后，管子封口未拆除的情况下，单独进行充水严密性试验，以井室、井室与管接口无渗漏为合格。

十二、管道冲洗

12.1给水管道应通水冲洗，冲洗时应根据系统内可能达到的最大压力和流量进行，直到出水口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

12.2生活饮用水经冲洗后应用游离氯20～30mg/l的水充满管道，并停留24h以上进行消毒。

十三、施工机具及手段用料计划

13.1施工机具计划见表

名称

规格型号

单位

数量

挖掘机

台

1

推土机

台

1

卡车

15t

台

1

吊车

25t

台

1

氩弧焊机

台

2

直流电焊机

14KW

台

2

X射线探伤机

250KV

台

1

角向磨光机

φ100

台

3

角向磨光机

φ180

台

3

无齿锯

φ400

台

1

套丝机

台

1

试压泵

60MPa

台

2

空压机

8~18m3/min

台

1

电火花检漏仪

台

1

测厚仪

台

1

压力表

2.5MPa

块

4

测量工具

套

1

潜水泵

2″

台

1

电夯

台

2

13.2施工手段用料计划见表。

名称

规格

单位

数量

钢板

δ=10

m2

1

钢板

δ=16

m2

2

钢板

δ=20

m2

1

焊接钢管

3/4″

m

80

焊接钢管

1″

m

60

阀门

DN25

个

8

阀门

DN20

个

6

破布

Kg

10

钢丝刷

把

40

砂轮片

Φ100

片

20

砂轮片

Φ180

片

30

消防带

m

100

电焊条

J422Φ3.2

Kg

50

十四、质量保证措施及安全技术措施

14.1质量保证措施

14.1.1施工生产中按公司质量程序文件规定的程序进行，进行规范化管理，各行其职，各负其责。

14.1.2建立健全质保体系，并制定相应的奖惩措施。

要配备测量人员1名，随时对管线坐标、标高进行复测。

14.1.3对施工人员进行素质教育，提高质量意识。

14.1.4所有焊接作业必须持证上岗，并严格按焊接工艺卡要求施焊。

14.1.5严格工序管理，严格执行共检制度，凡需隐蔽项目必须共检合格后方可隐蔽。

14.1.6施工过程质量控制

工程开工前，依据国家标准，与监理、建设单位共同划分单位工程，确定主要分部分项工程，确定分项工程中重要工序，制定出质量控制点。

工程现场实行A、B、C三级质量控制点进行施工。

工序质量控制点检查责任方说明如下：

A级：

建设单位、监理单位、共同检查确认下即可进行下一步施工

B级：

监理单位确认下即可进行下一步施工

C级：

施工单位自行检查，即可进行下一步施工

R级：

提交检查记录

附安装质量控制点表如下：

序号

主要施工工序

A级控制点

B级控制点

C级控制点

1

设计交底

AR

2

施工图纸会审

AR

3

施工方案

AR　

4

管材现场验收

4.1

管材现场验收

　AR

4.2

不合格品处理

B

4.3

保管

C

5

管件、紧固件现场验收

5.1

管件、紧固件现场验收

AR　

5.2

不合格品处理

B

5.3

管件保管、标识和管理

C

6

阀门的现场验收和复验

6.1

阀门现场验收

AR　

6.2

阀门试验

AR　

6.3

不合格品处理

B

6.4

阀门管理

C

7

焊接材料的检验与复验、材料管理

7.1

现场验收

BR

7.2

材料复验

B

7.3

材料管理

7.3.1

焊材仓库管理

C

7.3.2

施工过程中对焊材的管理

C

8

管道除锈

BR

9

管道防腐

BR

10

管道预制

C

11

管沟开挖

B

12

井室砌筑

BR

13

管道铺设

C

14

管道组对

C

15

管道焊接

B

16

焊缝外观质量

B

17

无损检测

BR

18

阀门及附属装置安装

C

19

管道系统压力试验

AR

20

无压力管道闭水试验

AR

21

防腐补口、补缺

BR

22

管沟回填

BR

23

管道系统清洗

AR

14.1.7附中化二建